一种集成式油气分离结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于发动机技术领域，特别是指一种集成式油气分离结构。
【背景技术】
[0002]在发动机运转过程中，会有少量气体从气缸壁与活塞环之间的间隙以及活塞与活塞环之间的间隙窜入曲轴箱中，这些窜气会将活塞和气缸壁表面的机油带走，通过进气系统进入燃烧室再次燃烧。但是由于机油不能完全燃烧，会对排放产生负面影响。因此为满足排放法规要求，必须将机油从窜气里分离出来。
[0003]现有汽油发动机为满足排放法规的要求均采用闭式的呼吸系统，早期的发动机通风系统采用外置油气分离器的结构，导致管路复杂，布置臃肿，有悖于发动机集成化轻量化的发展趋势。
[0004]现有的集成油气分离结构的缸盖护罩组件一般采用一至三级分离，油气分离的效果基本满足排放法规的需要，但随着排放法规日益严格，急需油气分离效果更好的油气分离器结构来满足排放要求。
[0005]如图1至图5所示，为了实现机油与窜气分离，目前油气分离技术方案采用闭式三级分离结构，具体为:油气分离器分为进气侧分离室A与排气侧分离室B，两分离室各有三级分离结构。
[0006]进气侧分离室包括有缸盖护罩010、挡油板020、第一隔板组011、第一挡板021、第一孔板023、第一齿形撞击板012、PCV阀013、进气侧出气口 1、第一回油部022、进气侧进气口 IN1、第二回油部024及凹槽029。
[0007]排气侧分离室包括有缸盖护罩010、挡油板020、第二隔板组014、第二挡板025、第二孔板027、第二齿形撞击板015、小管016、排气侧进气口 IN2、排气侧出气口 I 1、第三回油部026、第四回油部028。
[0008]现有技术不能满足更高排放限值要求，直接导致整车无法上市销售。为了克服上述的问题，现有技术通过采用发动机缸盖护罩加独立油气分离器来满足排放标准，这样不仅导致管路复杂，布置臃肿，而且增加的成本过多。
[0009]另一方面，现技术的油气分离室技术，当发动机在高速度且高负荷工作状态时，因为曲轴箱的窜气增加，且因为进气歧管与进气侧油气分离室出气口处的压差关系，会有部分窜气需要通过排气侧油气分离室来完成油气分离，提高了排气侧油气分离室的负担，导致发动机在高速度且高负荷情况下的排放标准不能达标。
【发明内容】
[0010]本发明的目的是对现发动机油气分离结构提出改进技术方案，通过本技术方案，在有限增加成本的情况下，实现发动机排气满足现法规的排放限值要求。
[0011]本发明是通过以下技术方案实现的:
[0012]—种集成式油气分离结构，包括有缸盖护罩，在所述缸盖护罩的内表面设置有油气分离室；
[0013]所述油气分离室包括位于进气侧的第一油气分离室和位于排气侧的第二油气分离室；
[0014]所述第一油气分离室为四级分离结构；所述第二油气分离室为四级分离结构；
[0015]所述第一油气分离室包括有第一隔板组、第一挡板、第一挡油板、第一旋风分离板组、第一孔板及第一齿形撞击板；
[0016]所述二油气分离室包括有第二隔板组、第二挡板、第二挡油板、第二旋风分离板组、第二孔板及第二齿形撞击板；
[0017]所述第一旋风分离板组与所述第二旋风分离板组的结构及形状均相同；
[0018]所述第一旋风分离板组包括有顺着油气混合气流动方向设置的至少三个第一异形板；三个所述第一异形板沿垂直于所述油气混合气流动方向等距设置。
[0019]所述第一异形板包括有异形板本体、第一分支及第二分支；
[0020]所述异形板本体包括有长方体板、第一圆弧体、第二圆弧体、第三圆弧体及第一圆柱体；所述第一圆柱体与第一圆弧体的一端光滑连接，所述第一圆弧体的另一端与所述第二圆弧体的一端光滑连接，所述第二圆弧体的另一端同所述第三圆弧体的一端光滑连接，所述第三圆弧体的另一端与所述长方体板的一端光滑连接；所述第一分支连接于所述第二圆弧体的弧顶外侧；所述第二分支同所述长方体板的侧边连接；所述第一分支与所述第二分支分别位于所述异形板本体的两侧。
[0021]所述第一旋风分离板组还包括有第二异形板；所述第二异形板包括有第二圆柱体及与所述第二圆柱体光滑连接的尾板；所述第二异形板与相邻的所述第一异形板的距离约为两个所述第一异形板之间距离的一半。
[0022]所述第一隔板组的一个侧边、所述第一旋风分离板组的一个侧边、所述第一齿形撞击板的一个侧边、所述第二隔板组的一个侧边、所述第二旋风分离板组的一个侧边及所述第二齿形撞击板的一个侧边均与所述缸盖护罩的内表面连接；
[0023]所述第一挡板及所述第一孔板均与所述第一挡油板中与所述缸盖护罩相对的表面连接；
[0024]所述第二挡板及所述第二孔板均与所述第二挡油板中与所述缸盖护罩相对的表面连接。
[0025]所述第一挡油板与所述第二挡油板通过连接板连接为一体结构。
[0026]在所述第一挡油板上设置有第一回油部和第二回油部；在所述第二挡油板上设置有第三回油部和第四回油部。
[0027]所述第一回油部与所述第二回油部位于所述第一挡油板的同一侧；所述第三回油部与所述第四回油部位于所述第二挡油板的同一侧。
[0028]所述第一回油部的高度与所述第二回油部的高度不同；所述第三回油部的高度与所述第四回油部的高度不同。
[0029]所述第一挡油板及所述第二挡油板均设置有向所述缸盖护罩方向的翻边；在所述翻边上设置有凹槽。
[0030]在所述第一油气分离室所对应的缸盖护罩上设置有第一出气孔；所述第一出气孔安装有PCV阀；所述PCV阀通过管路与进气歧管联通；在所述第二油气分离室所对应的缸盖护罩上设置有第二出气孔；所述第二出气孔通过管路与空气滤清器出气端管路联通。
[0031]本发明的有益效果是:
[0032]本申请通过在缸盖护罩进气侧及排气侧的油气分离室均设置为四级分离结构，提高了油气分离的效果；
[0033]通过采用四级分离结构，并通过增加旋风分离板组的结构，使得油气混合气体在流经旋风分离板组时，通过异形板的设置，导致气流产生漩涡，由于油和气的密度不同，油和气在漩涡的作用下产生分离，分离后的大油滴直接掉落在挡油板上，小油滴则撞击在旋风式分离板表面并顺其表面流向孔板，提高了油气分离的效果；
[0034]在排气侧油气分离室采用四级分离结构设置，当发动机在高速度且大负荷运转时，部分曲轴箱窜气会通过排气侧油气分离室进行四级分离，提高了发动机在高速度且高负荷时的依然满足排放要求。
【附图说明】
[0035]图1为现技术缸盖护罩去除挡油板后结构示意图；
[0036]图2为现技术缸盖护罩带挡油板的内部结构示意图；
[0037]图3为现技术挡油板的结构示意图；
[0038]图4为现技术挡油板另一个角度的结构示意图；
[0039]图5为图4的E-E剖视图；
[0040]图6为本发明缸盖护罩去除挡油板后的结构示意图；
[0041]图7为本发明缸盖护罩去除挡油板后的主视图；
[0042]图8为图7的F-F剖视图；
[0043]图9为本发明挡油板结构示意图；
[0044]图10为本发明旋风分离板组结构示意图；
[0045]图11为本发明旋风分离板组正视图。
[0046]附图标记说明
[0047]A进气侧分离室，B排气侧分离室，010缸盖护罩，011第一隔板组，012第一齿形撞击板，013 PCV阀，014第二隔板组，015第二齿形撞击板，016小管，020挡油板，021第一挡板，022第一回油部，023第一孔板，024第二回油部，025第二挡板，026第三回油部，027第二孔板，028第四回油部，029凹槽，100缸盖护罩，200第一油气分离室，300第二油气分离室，4