基于电液控制式的进气配气系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属内燃机技术领域，具体涉及一种能够实现进气门关闭时刻和升程连续调节的配气系统。
【背景技术】
[0002]点火式内燃机进气配气机构的功用是按照发动机每一气缸内进行的工作循环和发火次序的要求，定时开启和关闭进气门，使新鲜充量及时进入气缸。一方面，为了增加进入气缸中的气体量，进气门应该在吸气下止点后推迟关闭，推迟关闭的角度称为进气迟闭角。最佳的进气迟闭角和发动机转速有关，理想的进气规律是发动机进气迟闭角随着发动机转速的提高而增大，以实现动力性的要求。另一方面，在发动机小负荷时，由于节气门的开度很小，会造成很大的节流损失，因此利用进气门进行负荷控制，从而加大节气门的开度，不失为一条提高发动机经济性的途径。为同时满足发动机动力性和经济性要求，就要求发动机进气配气机构能够实现关闭时刻和升程的连续可变。
[0003]目前的可变配气机构大体分为三类:机械式、电磁驱动式、电液驱动式。其中机械式可变配气机构存在控制机构不够灵活，气门升程和配气相位可变范围小，传动机构复杂的不足；电磁驱动式可变配气机构存在气门落座冲击大、电磁响应速度不够高，能量消耗及外形尺寸过大的问题；电液式可变配气机构也存在气门落座冲击大，电磁阀响应速度不够的缺点。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的在于通过电液机构控制实现进气门关闭时刻和升程的连续可变，从而有效的控制进入气缸中的气体量。该系统具有气门落座冲击小，气门关闭时刻和升程控制灵活、可靠性高，制造成本低等优点。同时，由于不采用高速电磁阀，也避免了电磁阀响应速度不够的问题。
[0005]本实用新型由气门驱动机构A、高压供油机构B、机油阀控制机构C、泄油控制机构D、回油管I 1、凸轮轴位置传感器2、回转外阀芯位置传感器3、回油管II 4、机油阀回油管II 5、机油阀进油管6、机油阀回油管I 7、单向阀I 8、回油管III 9、低压油管I 10、溢流阀11、低压油泵12、油箱13、低压油管II 14、单向阀II 15、高压油管16、单向阀III 17组成，其中，高压油管16的入口端与高压供油机构B的高压出油孔34连通，高压油管16的出口端与气门驱动机构A的进油孔I 28连通，高压油管16上置有单向阀III 17;回油管I I的入口端与气门驱动机构A的回油孔I 26连通；回油管I I的出口端经管接头56与泄油控制机构D的阀壳孔57连通；凸轮轴位置传感器2和回转外阀芯位置传感器3固接于发动机凸轮轴罩盖上；回油管II 4的入口端与泄油控制机构D的泄油孔道60连通，回油管II 4的出口端和回油管III 9入口端连通；回油管III 9出口端置于油箱13中，回油管III 9自上而下顺序串接机油阀回油管II 5)出口端、机油阀回油管I 7的出口端、单向阀I 8、低压油管I 10的出口端和溢流阀11 ;机油阀回油管II 5)的入口端与机油阀控制机构C中机油阀壳体47的机油阀回油孔II 48连通；机油阀回油管I 7的入口端与机油阀控制机构C中机油阀壳体47的机油阀回油孔I 51连通；低压油管II 14的入口端接在低压油管I 10上，低压油管II 14的出口端与高压供油机构B的低压进油孔35连通，低压油管II 14自左至右顺序串接机油阀进油管6的入口端和单向阀II 15 ;低压油管I 10的入口端置于油箱13中，低压油管I 10上置有低压油泵12 ;机油阀进油管6的出口端与机油阀控制机构C中机油阀壳体47的机油阀进油孔50连通；机油阀控制机构C的步进电机52由电子控制单元53控制，电子控制单元53接收来自凸轮轴位置传感器2和回转外阀芯位置传感器3的位置信号；机油阀控制机构C固接于发动机缸盖上。
[0006]所述的气门驱动机构A由气门18、气门弹簧19、气门活塞20、活塞腔21、气门缓冲块22缓冲腔23、缓冲回油孔24、缓冲进油管25、回油孔I 26、缓冲块油孔27、进油孔I 28、气门壳体29、气门孔30组成，其中气门壳体29底部设有气门孔30，气门壳体29左上壁自上而下顺序设有缓冲回油孔24、回油孔I 26和进油孔I 28，气门壳体29内设有缓冲腔23;缓冲进油管25—端经缓冲回油孔24与缓冲腔23连通，缓冲进油管25另一端与回油管I I连通；气门18上部经气门孔30与气门活塞20底部固接，气门18上套有气门弹簧19，气门弹簧19由气门活塞20底面和气门壳体29底部限位，气门缓冲块22固接于气门活塞20顶部，气门活塞20与气门壳体29内壁滑动连接，气门缓冲块22与缓冲腔23壁滑动连接，气门缓冲块22内设有缓冲块油孔27，缓冲块油孔27与活塞腔21和缓冲腔23连通。
[0007]所述的高压供油机构B由驱动凸轮31、液压挺柱32、挺柱弹簧33、高压出油孔34、低压进油孔35、挺柱腔36、挺柱腔壳体37组成，其中挺柱腔壳体37右上壁设有高压出油孔34，左边壁面设有低压进油孔35 ;挺柱腔壳体37内部为挺柱腔36，液压挺柱32与挺柱腔36壁面滑动连接；挺柱弹簧33置于挺柱腔36内，由挺柱腔壳体37顶壁和液压挺柱32顶面限位；液压挺柱32底面与凸轮轴上的驱动凸轮31接触。
[0008]所述的机油阀控制机构C由机油阀提前孔38、凸轮轴39、控油提前环槽40、密封槽壳41、控油延后环槽42、控油提前孔43、控油延后孔44、机油阀延后孔45、机油阀弹簧46、机油阀壳体47、机油阀回油孔II 48、双活塞杆49、机油阀进油孔50、机油阀回油孔I 51、步进电机52、电子控制单元53组成，其中，步进电机52由电子控制单元53控制，机油阀壳体47上部设有机油阀提前孔38和机油阀延后孔45，机油阀壳体47下部靠左设有机油阀回油孔II 48，机油阀壳体47下部靠右设有机油阀进油孔50、机油阀回油孔I 51 ;机油阀弹簧46和双活塞杆49置于机油阀壳体47内，双活塞杆49的活塞与机油阀壳体47内壁滑动连接，机油阀弹簧46由机油阀壳体47左端和双活塞杆49左端限位，机油阀提前孔38和机油阀延后孔45的中心距、机油阀进油孔50和机油阀回油孔I 51的中心距与双活塞杆49的二活塞的间距均相等，为W ;双活塞杆49右端与步进电机52输出轴固接，；凸轮轴39直径为L，凸轮轴39圆周上设有控油提前环槽40和控油延后环槽42，控油提前环槽40与控油提前孔43连接，控油延后环槽42与控油延后孔44连接，控油提前环槽40和控油延后环槽42由密封槽壳41密封；密封槽壳41与机油阀壳体47固接；控油提前孔43为轴向孔，设于凸轮轴39中心，控油提前孔43左端与凸轮轴39左端平齐，控油提前孔43右端开口为径向孔，位于距凸轮轴39左端面3L+W处；控油延后孔44为轴向孔，设于凸轮轴39的中心轴L/2处，控油延后孔44 一部分位于凸轮轴39上，一部分位于泄油控制机构中的回转内阀芯55内，凸轮轴39内的控油延后孔44左端与凸轮轴39左端平齐，右端开口为径向孔位于距凸轮轴39左端面距离为3L处。
[0009]所述的泄油控制机构D由控油提前孔43、控油延后孔44、键54、回转内阀芯55、管接头56、阀壳孔57、回转外阀芯孔58、回转外阀芯59、泄油孔道60、阀壳体61、端盖档板62、螺栓63组成，其中，回转内阀芯55装配于回转外阀芯59右部的凹槽内，回转内阀芯55经键54与机油阀控制机构C的凸轮轴39左端固接，端盖档板62经三个均布螺栓63固接于回转外阀芯59右部的凹槽顶端；回转外阀芯59左部设有开口于左侧的泄油孔道60，回转外阀芯59左部设有径向的回转外阀芯孔58，阀壳体61固定于凸轮轴罩盖上，阀壳体61上侧设有径向的阀壳孔57，回转外阀芯59左部外圈安装在阀壳体61内圈中并在其中转动，回转外阀芯59每转动一圈回转外阀芯孔58和阀壳孔57连通一次。
[0010]本实用新型介绍的电液控制式进气配气系统共由气门驱动机构A、高压供油机构B、机油阀控制机构C、泄油控制机构D、回油管I 1、凸轮轴位置传感器2、回转外阀芯位置传感器3、回油管I