汽车排气消声器的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种汽车排气消声器，包括外壳体、进气管、通气管和出气管；外壳体的内部具有依次设置且连通的第一腔室、第二腔室和第三腔室；进气管插入外壳体的第二腔室中，且用于使将发动机废气流入第二腔室中；通气管设置于外壳体内，且用于连通第一腔室与第三腔室；出气管设置于外壳体内，且用于连通第一腔室与位于外壳体外的排气尾管。本实用新型的汽车排气消声器，通过合理结构设计，使尾气在传递过程中消耗更多声能量，从而降低排气中的中低频噪声，又能抑制气流摩擦噪声，避免高频噪声的产生，提高了降噪效果。
【专利说明】
汽车排气消声器
技术领域
[0001]本实用新型涉及汽车技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种汽车排气消声器。
【背景技术】
[0002]整车发动机出气管中的消声器主要用于降低发动机排气噪声，其原理是通过阻性、抗性及阻抗复合消声形式达到降低排气中噪声的目的。阻性消声器是一种能量吸收性消声器，是利用多孔吸声材料来制作阻性消声器，当声波通过敷设有吸声材料的管道时，声波将激发多孔吸声材料中众多小孔内空气分子的振动，由于摩擦阻力和粘滞力的作用，使得一部分声能转化为热能耗散掉，从而达到消声目的；抗性消声器则利用声波的反射和干涉效应等，通过改变声波的传播特性，阻碍声波能量向外传播，达到消声目的，抗性消声器主要包括扩张消声器和旁支消声器，如赫尔姆兹消音器、四分之一波长管;阻抗复合消声是通常将阻性和抗性两种结构消声器组合起来使用，既简化设计结构又能达到消声目的。
[0003]在现有的发动机的消声器中，很多存在消声器设计不合理，消声效果不理想，排气尾管噪声偏大的问题，很多排气消声器通过增大消声器容积以及复杂的内部结构设计来提高消音量，达到降低尾管噪声的目的。但是，增大消声器容积会增加成本及产品重量，而复杂的消声器内部结构，既会增加成本和重量，又会影响排气气流的流动顺畅性，使得排气背压偏高，造成发动机功率及扭矩产生一定损失，整车动力经济性能下降。另外，目前的阻性消声主要是通过在消声器中放置吸音棉，即玻璃纤维来达到消除排气中的中高频率噪声，这种玻璃纤维容易被汽车尾气吹散，随之排放到大气中污染环境，对人体健康造成危害，这样的构造不但提高了成本，又不够环保。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种汽车排气消声器，目的是提高降噪效果。
[0005]为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是:汽车排气消声器，包括:
[0006]外壳体，其内部具有依次设置且连通的第一腔室、第二腔室和第三腔室；
[0007]进气管，其插入外壳体的第二腔室中，且用于使将发动机废气流入第二腔室中；
[0008]通气管，其设置于外壳体内，且用于连通第一腔室与第三腔室；以及
[0009]出气管，其设置于外壳体内，且用于连通第一腔室与位于外壳体外的排气尾管。
[0010]所述进气管的侧壁具有让发动机废气流出的通孔。
[0011]所述外壳体中设有第一隔板和第二隔板，第一隔板位于所述第一腔室与所述第二腔室之间，第二隔板位于所述第二腔室与所述第三腔室之间，第一隔板和第二隔板均具有让发动机废气通过的通孔。
[0012]所述通气管穿过所述第一隔板和所述第二隔板，通气管的一端开口位于所述第一腔室中，另一端开口位于所述第三腔室中。
[0013]所述通气管为直管。
[0014]所述出气管穿过所述第一隔板和所述第二隔板，所述出气管的长度大于所述通气管的长度，出气管的一端开口位于所述第一腔室中，另一端与所述排气尾管连接。
[0015]本实用新型的汽车排气消声器，通过合理结构设计，使尾气在传递过程中消耗更多声能量，从而降低排气中的中低频噪声，又能抑制气流摩擦噪声，避免高频噪声的产生，提高了降噪效果。
【附图说明】
[0016]图1为本实用新型消声器的主视图，图中箭头表示气流方向；
[0017]图2为本实用新型消声器的俯视图；
[0018]上述图中的标记均为:1、外壳体;2、第一隔板;3、第二隔板;4、进气管;5、通气管；
6、出气管;7、排气尾管;a、第一腔室;b、第二腔室;C、第三腔室。
【具体实施方式】
[0019]下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
[0020]如图1和图2所示，本实用新型提供了一种汽车排气消声器，包括外壳体1、进气管
4、通气管5和出气管6;外壳体I的内部具有依次设置且连通的第一腔室、第二腔室和第三腔室;进气管4插入外壳体I的第二腔室中，且用于使将发动机废气流入第二腔室中；通气管5设置于外壳体I内，且用于连通第一腔室与第三腔室；出气管6设置于外壳体I内，且用于连通第一腔室与位于外壳体I外的排气尾管7。
[0021]具体地说，如图1和图2所示，外壳体I为两端封闭、内部中空的圆柱形壳体，进气管4是用于将发动机产生的废气导入外壳体I中，进气管4的进气口位于外壳体I外，进气管4的另一端开口用堵盖堵死。进气管4沿与外壳体I的轴线相垂直的方向插入外壳体I中，进气管4的插入部的侧壁具有让发动机废气流出至第二腔室中的通孔，通孔在进气管4的侧壁上为沿周向和轴向分别均布多个。
[0022]如图1和图2所示，外壳体I中还设有第一隔板2和第二隔板3，第一隔板2位于第一腔室与第二腔室之间，第二隔板3位于第二腔室与第三腔室之间，第一隔板2和第二隔板3将外壳体I的内腔体分割成三个独立的腔室，第一隔板2和第二隔板3并均具有让发动机废气通过的通孔，使相邻两个腔室之间连通，使气流得以交换。
[0023]如图1和图2所示，通气管5为两端开口且内部中空的直管，通气管5横置在外壳体I中，通气管5的轴线与外壳体I的轴线相平行。通气管5穿过第一隔板2和第二隔板3并与第一隔板2和第二隔板3固定连接，通气管5的一端开口位于第一腔室中，另一端开口位于第三腔室中。
[0024]如图1和图2所示，出气管6穿过第一隔板2和第二隔板3，出气管6的长度大于通气管5的长度，出气管6的一端开口位于第一腔室中，另一端与排气尾管7连接。
[0025]对于上述结构的消声器，排气气流的主要流通路径为:气流通过进气管4进入到第二腔室中，进入第二腔室的气流一部分通过第一隔板2上的通孔进入到第一腔室中，另一部分气流通过第二隔板3上的通孔进入到第三腔室中，进入第三腔室中的气流再由通气管5流到第一腔室中；第一腔室中的气流最终通过出气管6流至排气尾管7，直至排出消声器。
[0026]本实用新型的消声器，为抗性消声器结构，出气管6内部完全不含吸音棉材料，通过管路及穿孔结构达到消声的目的。本实用新型的消声器还具有如下优点:
[0027]—、通过管路、通孔、腔室组成的扩张及共振等消声器结构达到消除加速排气噪声中的中低频噪声的目的，可使得加速尾管噪声具有较为平顺的上升曲线；
[0028]二、与常见消声器中的三管、多腔、带套管消音棉结构比较，此消声器内部结构管路少，穿孔布置少，隔板少，减少了加速过程中产生的气流摩擦高频噪声，不需要在出气管末端增加消音棉设计来吸收高频噪声，就能能保证高转速噪声水平，同时简单的内部结构设计又具有低重量、加工简单，成本低的优点；
[0029]三、内部结构出气管和尾管设计较长，可以对怠速噪声起到很好的优化效果，满足目前怠速关开空调下低噪声的要求；
[0030]四、此消声器内部结构背压合理，既达到了消音目的，又未造成发动机功率扭矩的严重损失，避免了对整车动力性、经济性产生的负面影响；
[0031]五、不含消音棉的设计，消音棉这种玻璃纤维结构在长期的使用过程中容易被汽车尾气吹散，随之排放到大气中污染环境，其主要成分是二氧化硅，被人体吸入积累于肺部，会对人体健康造成严重危害，不含有消音棉也就避免了这种不必要的伤害，同时又可降低成本。
[0032]上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.汽车排气消声器，其特征在于，包括: 外壳体，其内部具有依次设置且连通的第一腔室、第二腔室和第三腔室； 进气管，其插入外壳体的第二腔室中，且用于使将发动机废气流入第二腔室中； 通气管，其设置于外壳体内，且用于连通第一腔室与第三腔室；以及 出气管，其设置于外壳体内，且用于连通第一腔室与位于外壳体外的排气尾管。2.根据权利要求1所述的汽车排气消声器，其特征在于，所述进气管的侧壁具有让发动机废气流出的通孔。3.根据权利要求1所述的汽车排气消声器，其特征在于，所述外壳体中设有第一隔板和第二隔板，第一隔板位于所述第一腔室与所述第二腔室之间，第二隔板位于所述第二腔室与所述第三腔室之间，第一隔板和第二隔板均具有让发动机废气通过的通孔。4.根据权利要求3所述的汽车排气消声器，其特征在于，所述通气管穿过所述第一隔板和所述第二隔板，通气管的一端开口位于所述第一腔室中，另一端开口位于所述第三腔室中。5.根据权利要求1至4任一所述的汽车排气消声器，其特征在于，所述通气管为直管。6.根据权利要求5所述的汽车排气消声器，其特征在于，所述出气管穿过所述第一隔板和所述第二隔板，所述出气管的长度大于所述通气管的长度，出气管的一端开口位于所述第一腔室中，另一端与所述排气尾管连接。
【文档编号】F01N1/08GK205477834SQ201620133564
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年2月22日
【发明人】黄山, 蒲生发
【申请人】奇瑞汽车股份有限公司