旋塞阀及其扶正套的制作方法

本实用新型涉及一种旋塞阀及其扶正套。

背景技术：

井下作业过程中井涌和井喷的控制是由防喷器和旋塞阀配合完成的。其中防喷器用来控制油套环形空间内的井喷，旋塞阀用来控制管柱内腔的井喷。使用时，旋塞阀安装在油管或钻杆上，防止井内喷出的流体冲出管柱，从而避免发生井喷引发的人身安全或设备故障。发生井喷险兆时，操作工直接将旋塞阀下部的本体螺纹与井口的管柱螺纹对接来控制管柱内腔的井喷。但是，当发生井涌且井口溢流较大时，本体螺纹与管柱螺纹不易对中，一方面，反复对接容易损伤本体螺纹的丝扣，降低旋塞阀使用寿命；另一方面，反复对接会增加旋塞阀的与管柱的连接时间，旋塞阀的安装速度太慢，从而延误抢喷的最佳时机，甚至抢装失败，导致井喷失控事故的发生，造成人员伤亡和财产损失。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种旋塞阀，以解决现有技术中存在的旋塞阀与管柱连接时不易对中的问题；本实用新型的目的还在于提供一种解决上述问题的扶正套。

为实现上述目的，本实用新型的旋塞阀的技术方案是：

旋塞阀包括阀体，所述阀体上设有用于与管柱连接的阀体螺纹，定义阀体螺纹用于旋入管柱的方向为前方，所述阀体上还设有用于与管柱的内壁导向配合以引导阀体螺纹和管柱螺纹对扣的导向结构，所述导向结构处于阀体螺纹的前侧。

本实用新型的有益效果是：旋塞阀上设有导向结构，通过导向结构与管柱的内壁导向配合可引导阀体螺纹和管柱螺纹对扣，这样在通过旋塞阀控制井涌或井喷时，导向结构可保证阀体准确快速的连接在管柱上，缩短旋塞阀与管柱的连接时间，增加抢装成功的概率，解决了现有技术中存在的旋塞阀与管柱连接时不易对中的问题。

进一步地，所述阀体包括本体和与本体可拆固定的扶正套，所述导向结构设置在扶正套上。在若导向结构出现损伤，只需更换扶正套即可，无需更换整个阀体，节省成本。

进一步地，所述扶正套上设有用于与管柱连接的扶正套螺纹，所述扶正套螺纹构成所述的阀体螺纹，所述阀体通过扶正套与管柱连接。扶正套螺纹构成阀体螺纹，有效避免在进行扶正套与管柱连接时损坏本体的螺纹。

进一步地，所述扶正套上还设有与本体连接的本体连接螺纹。扶正套与本体通过螺纹连接，扶正套与本体的拆装方便。

进一步地，所述导向结构具有用于与管柱的内壁顶压配合以引导阀体螺纹和管柱螺纹对扣的顶压导向面。保证了导向结构与管柱导向配合的准确性和稳定性。

进一步地，所述扶正套包括可沿径向收缩用于插入管柱内部的导向段，所述导向结构设置在导向段上，所述导向段在插入管柱时通过径向伸缩使顶压导向面与管柱的内壁顶压配合。导向段的径向方向具有弹性，方便顶压配合的时导向结构插入管柱内。

进一步地，所述扶正套的导向段上设有至少两个开口朝向导向结构前侧的轴向通槽，所述导向段沿周向方向处于相邻轴向通槽之间的部分构成在导向段插入管柱内时沿径向方向收缩的弹性臂结构。轴向通槽一方面保证了导向段的弹性作用，另一方面，轴向通槽可刮掉管柱的内壁上的杂质，避免管柱内部的杂物阻挡扶正套下入管柱内。

进一步地，所述导向结构上设有用于引导导向结构插入管柱的倒角。倒角方便导向结构插入管柱内部并与管柱的内壁导向配合。

为实现上述目的，本实用新型的扶正套的技术方案是：

扶正套，所述扶正套上设有用于与旋塞阀的本体连接的连接结构，扶正套上还设有用于与管柱连接的扶正套螺纹和用于与管柱的内壁导向配合以引导扶正套螺纹与管柱螺纹对扣的导向结构。

扶正套上设有导向结构，通过导向结构与管柱的内壁导向配合可引导扶正套螺纹与管柱螺纹对扣，这样在通过旋塞阀控制井涌或井喷时，扶正套与旋塞阀的本体连接，通过扶正套的导向结构可保证旋塞阀本体准确快速的连接在管柱上，缩短旋塞阀与管柱的连接时间，增加抢装成功的概率，解决了现有技术中存在的旋塞阀与管柱连接时不易对中的问题。

进一步地，所述扶正套上还设有用于与旋塞阀的本体连接的本体连接螺纹，所述本体连接螺纹构成所述的连接结构。

进一步地，所述导向结构具有用于与管柱的内壁顶压配合以引导扶正套螺纹与管柱螺纹对扣的顶压导向面。

进一步地，所述扶正套包括可沿径向收缩用于插入管柱内部的导向段，所述导向结构设置在导向段上，所述导向段在插入管柱时通过径向伸缩使顶压导向面与管柱的内壁顶压配合。

进一步地，定义扶正套螺纹用于旋入管柱的方向为前方，所述扶正套的导向段上设有至少两个开口朝向导向结构前侧的轴向通槽，所述导向段沿周向方向处于相邻轴向通槽之间的部分构成在导向段插入管柱内时沿径向方向收缩的弹性臂结构。

进一步地，所述导向结构上设有用于引导导向结构插入管柱的倒角。

附图说明

图1为本实用新型的旋塞阀的具体实施例1中扶正套的示意图；

图2为图1的A向视图；

图3为本实用新型的旋塞阀的具体实施例1中扶正套使用状态的结构示意图；

图中：1-本体连接螺纹，2-扶正套螺纹，3-导向段，4-导向结构，5-轴向通槽，6-本体螺纹，7-旋塞阀开关，8-管柱接箍，9-管柱，10-扶正套，11-本体。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的旋塞阀的具体实施例1，如图1至图3所示，旋塞阀包括阀体，阀体上设有用于与管柱9连接的阀体螺纹，定义阀体螺纹用于旋入管柱9的方向为前方。阀体上还设有用于与管柱9的内壁导向配合以引导阀体螺纹和管柱螺纹对扣的导向结构4，导向结构4处于阀体螺纹的前侧。通过导向结构4与管柱9的内壁导向配合可引导阀体螺纹与管柱螺纹对扣，这样在通过旋塞阀控制井涌或井喷时，通过扶正套可准确快速的将阀体螺纹与管柱螺纹进行对扣，缩短旋塞阀与管柱的连接时间，增加抢装成功的概率，解决了现有技术中存在的旋塞阀与管柱连接时不易对中的问题。

如图3所示，本实施例中的阀体包括本体11和与本体11可拆固定的扶正套10。这样，即使导向结构4出现损伤，只需更换扶正套10即可，无需更换整个阀体尤其是本体，节省成本。扶正套10上设有用于与管柱9连接的扶正套螺纹2，本实施例中的扶正套螺纹2构成阀体螺纹，阀体通过扶正套10与管柱9连接。有效避免在进行扶正套10与管柱9连接时损坏本体的螺纹。为方便扶正套10与本体11的连接和拆装，本实施例中的扶正套10上还设有与本体11连接的本体连接螺纹1，对应的本体11上设有本体螺纹6，本体连接螺纹1与本体螺纹6连接将扶正套10与本体11固定连接。在其他实施例中，阀体可为一体式结构；本体与扶正套也可通过焊接固定连接；本体上可设有用于与扶正套连接的内螺纹；本体与扶正套也可通过法兰对接等方式固定连接；扶正套上也可不设置扶正套螺纹，阀体螺纹也由本体上的本体螺纹构成。

本实施例中的导向结构4具有用于与管柱9的内壁顶压配合以引导本体11与管柱9对接的顶压导向面。通过顶压导向面与管柱9的内壁顶压配合保证了导向配合的准确性和稳定性。在其他实施例中，导向结构与管柱的内壁也可为间隙配合。如图1所示，为方便导向结构4与管柱9的内壁顶压配合，本实施例中的扶正套10包括可沿径向收缩用于插入管柱9内部的导向段3，导向结构4设置在导向段3上，导向段3在插入管柱9时通过径向伸缩使顶压导向面与管柱9的内壁顶压配合。本实施例中的导向结构4外径尺寸略大于管柱9的内壁尺寸，这样导向结构4与管柱9的内壁通过导向段3的弹性作用与管柱9的内壁顶压配合，可有效防止扶正套10在下入管柱9内时倾斜，保证将本体11与管柱9对中。

如图1所示，本实施例中的扶正套10的导向段3上设有四个开口朝向导向结构4前侧的轴向通槽5，导向段3沿周向方向处于相邻轴向通槽5之间的部分构成在导向段3插入管柱9内时沿径向方向收缩的弹性臂结构。轴向通槽5一方面保证了导向段的弹性作用，另一方面，轴向通槽5可刮掉管柱9的内壁上的杂质，避免管柱9内部的杂物阻挡扶正套10下入管柱9内。在其他实施例中导向段可不具有径向收缩作用；也可将导向结构设为具有径向收缩作用的结构；也可在导向段上设有两个、三个或五个以上的轴向通槽。另外，为方便导向结构4插入管柱9内部并与管柱9的内壁导向配合，导向结构4上设有用于引导导向结构4插入管柱9的倒角。在其他实施例中导向结构上可不设置倒角。

使用本实用新型的旋塞阀的具体操作过程：作业前先将扶正套10上部的本体连接螺纹1与本体11下部本体螺纹6相连接。当发生井喷险兆，按照井控操作程序，抢装旋塞阀时，将导向结构4插入井口的管柱9内，此时导向结构4通过管柱接箍8进入管柱9内，导向结构4在管柱9的内壁导向配合扶正定位，从而实现扶正套10的扶正套螺纹2与井口管柱接箍8的管柱螺纹快速扶正对扣，然后把扶正套螺纹2与管柱接箍8的管柱螺纹连接上紧，然后开启旋塞阀开关7，即可完成井内管柱的防喷。

该扶正套大大提高井控旋塞阀的抢装效率，有效防止井喷失控事故的发生。经过现场30余次井喷应急演练应用表明：快速抢装井控扶正套性能可靠，体积小,重量轻,在抢装旋塞阀时,可提高旋塞阀抢装速度5倍以上；另外由于有过渡连接螺纹的存在，旋塞阀下部的本体螺纹不受损伤，大大提高旋塞阀的使用寿命，节约成本。

上述具体实施例1为本实用新型的旋塞阀的最优实施方式，可以根据需要对相应的结构进行调整或简化，比如可以采用如下实施方式：

本实用新型的旋塞阀的具体实施例2，旋塞阀包括阀体，所述阀体上设有用于与管柱连接的阀体螺纹，定义阀体螺纹用于旋入管柱的方向为前方，所述阀体上还设有用于与管柱的内壁导向配合以引导阀体螺纹和管柱螺纹对扣的导向结构，所述导向结构处于阀体螺纹的前侧。旋塞阀上设有导向结构，通过导向结构与管柱的内壁导向配合可引导阀体螺纹和管柱螺纹对扣，这样在通过旋塞阀控制井涌或井喷时，导向结构可保证阀体准确快速的连接在管柱上，缩短旋塞阀与管柱的连接时间，增加抢装成功的概率，解决了现有技术中存在的旋塞阀与管柱连接时不易对中的问题。

本实用新型的旋塞阀的具体实施例3，作为对本实用新型的旋塞阀的具体实施例2的进一步优化，考虑到导向结构出现损伤，需要更换时，节省更换成本，本实施例中的阀体包括本体和与本体可拆固定的扶正套，所述导向结构设置在扶正套上。

本实用新型的旋塞阀的具体实施例4，作为对本实用新型的旋塞阀的具体实施例3的进一步优化，为避免在进行阀体与管柱连接时损坏本体的螺纹，本实施例中的扶正套上设有用于与管柱连接的扶正套螺纹，所述扶正套螺纹构成所述的阀体螺纹，所述阀体通过扶正套与管柱连接。

本实用新型的旋塞阀的具体实施例5，作为对本实用新型的旋塞阀的具体实施例3或4的进一步优化，为方便扶正套与本体的连接也拆装，本实施例中的扶正套上还设有与本体连接的本体连接螺纹。

本实用新型的旋塞阀的具体实施例6，作为对本实用新型的旋塞阀的具体实施例2至实施例5中任意一个的进一步优化，为保证导向结构与管柱的内壁导向配合的准确性和稳定性，本实施例中的导向结构具有用于与管柱的内壁顶压配合以引导阀体螺纹和管柱螺纹对扣的顶压导向面。

本实用新型的旋塞阀的具体实施例7，作为对本实用新型的旋塞阀的具体实施例6的进一步优化，本实施例中的扶正套包括可沿径向收缩用于插入管柱内部的导向段，所述导向结构设置在导向段上，所述导向段在插入管柱时通过径向伸缩使顶压导向面与管柱的内壁顶压配合。导向段的径向方向具有弹性，方便顶压配合的时导向结构插入管柱内。

本实用新型的旋塞阀的具体实施例8，作为对本实用新型的旋塞阀的具体实施例7的进一步优化，本实施例中的扶正套的导向段上设有至少两个开口朝向导向结构前侧的轴向通槽，所述导向段沿周向方向处于相邻轴向通槽之间的部分构成在导向段插入管柱内时沿径向方向收缩的弹性臂结构。轴向通槽一方面保证了导向段的弹性作用，另一方面，轴向通槽可刮掉管柱的内壁上的杂质，避免管柱内部的杂物阻挡扶正套下入管柱内。

本实用新型的旋塞阀的具体实施例9，作为对本实用新型的旋塞阀的具体实施例2至实施例8中任意一个的进一步优化，本实施例中的导向结构上设有用于引导导向结构插入管柱的倒角。倒角方便导向结构插入管柱内部并与管柱的内壁导向配合。

本实用新型的扶正套的具体实施例，本实施例中的扶正套与上述旋塞阀的具体实施例1至实施例9中任意一个所述的扶正套的结构相同，不再赘述。