本发明属于工程机械技术领域，特别涉及一种自动复位阀杆组件。
背景技术：
目前，工程机械，农业机械特别是叉车，很多产品多多路换向阀的中位要求十分严格，有的大大超出了JB/T8729的标准。这就对阀杆和孔的配合提出了很高的要求，同时也提高了产品不合格率和后期产品使用带来的卡阀等一系列问题的发生。但是，现有的液压锁在反向开锁时，需要有压力，否则推杆不运动，不能打开单向阀。
因此，现在亟需一种自动复位阀杆组件，不需要反向压力，采用手动机械开锁，同时能够实现液压自反馈复位。
技术实现要素：
本发明提出一种自动复位阀杆组件，解决了现有技术中液压锁在反向开锁时，需要有压力，否则推杆不运动，不能打开单向阀的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：阀杆组件，包括阀杆以及与所述阀杆连接的跳位装置，所述阀杆表面套设有阀杆套，所述跳位置装置另一端表面设置有复位组件，利用所述跳位装置控制所述阀杆在阀杆套内实现自动跳位，利用所述复位组件在阀杆套内实现所述阀杆的自动复位。
作为一种优选的实施方式，所述跳位装置包括第一壳体以及与第一壳体嵌套设置的第二壳体，所述第一壳体设置有第一容腔，所述第一容腔内设置有跳位阀座，所述跳位阀座内设置有推杆，所述推杆与所述阀杆连接，且所述推杆与所述阀杆之间设置有第二钢球，所述第二壳体内设置有第二容腔和第三容腔，所述第二容腔内设置有顶杆，所述顶杆一端与所述推杆连接，另一端伸入所述第三容腔内，且所述顶杆与第二容腔之间设置有先导弹簧，所述第三容腔内设置有跳位弹簧，且所述跳位弹簧与所述顶杆端部之间设置第一钢球，所述第三容腔开口处设置有端部螺钉，所述端部螺钉与所述跳位弹簧之间设置有定位柱。
作为一种优选的实施方式，所述第三容腔靠近端部螺钉一端的外表面上设置有环形凹槽，所述环形凹槽边沿设置有弹簧座，所述弹簧座上安装有复位弹簧。
作为一种优选的实施方式，所述推杆和所述顶杆之间设置有限位垫，所述限位垫相对所述推杆的表面设置有与推杆端部相适应的凹陷。
作为一种优选的实施方式所述弹簧座数量为两组，分设于环形凹槽的两个边沿位置，且弹簧座端部设置有高出座体表面的卡止部。
作为一种优选的实施方式，所述第二壳体的端部嵌入所述第一壳体的第一容腔内部，且第二壳体的部分第二容腔位于所述第一容腔内，所述跳位弹簧一端接触所述第二容腔的内端部，另一端接触所述限位垫。
作为一种优选的实施方式，所述阀杆为Q型阀杆，包括一球状端部，且所述球状端部部分伸入于所述第一容腔内。
作为一种优选的实施方式，所述跳位阀座靠近所述阀杆端设置有通孔，且所述通孔的直径小于所述第二钢球。
作为一种优选的实施方式，所述第二壳体侧壁上，在所述第三容腔端部与所述第一钢球之间设置有跳位孔，所述跳位孔对应设置有限位球。
作为一种优选的实施方式，所述先导弹簧与所述第二容腔的端部之间设置有调压垫。
采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：在进行工作时，当压力升高后，阀杆变换工作位置，定位柱在容腔内发生相对位移，克服了跳位弹簧的作用力，从而使第一钢球挤出侧壁上的钢珠，，然后带支顶杆顶挤推杆，推杆通过第二钢球带动阀杆实现工作位置的前进过程；当压力下降后，利用复位弹簧带动定位柱进行复位，完成阀杆的复位动作；本发明阀杆组件，能够保证，采用手动机械开锁，同时能够实现液压自反馈复位，实现自动跳位和复位，效果优异。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构示意图。
图中，1-阀杆；2-跳位阀座；3-推杆；4-限位垫；5-顶杆；6-先导弹簧；7-调压垫；8-跳位弹簧；9-第一弹簧座；10-定位柱；11-复位弹簧；12-端部螺钉；13-第二弹簧座；14-第一钢球；15-第二钢球；16-跳位球。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本自动复位阀杆组件包括阀杆以及与所述阀杆连接的跳位装置，所述阀杆表面套设有阀杆套，所述跳位置装置另一端表面设置有复位组件。
所述跳位装置包括第一壳体以及与第一壳体嵌套设置的第二壳体，所述第一壳体设置有第一容腔，所述第一容腔内设置有跳位阀座2，所述跳位阀座2内设置有推杆3，所述推杆3与所述阀杆连接，且所述推杆3与所述阀杆之间设置有第二钢球15，所述第二壳体内设置有第二容腔和第三容腔，所述第二容腔内设置有顶杆5，所述顶杆5一端与所述推杆3连接，另一端伸入所述第三容腔内，且所述顶杆5与第二容腔之间设置有先导弹簧6，所述第三容腔内设置有跳位弹簧9，且所述跳位弹簧9与所述顶杆5端部之间设置第一钢球14，所述第三容腔开口处设置有端部螺钉12，所述端部螺钉12与所述跳位弹簧9之间设置有定位柱10。
所述第三容腔靠近端部螺钉12一端的外表面上设置有环形凹槽，所述环形凹槽边沿设置有弹簧座，所述弹簧座上安装有复位弹簧11。
所述推杆3和所述顶杆5之间设置有限位垫4，所述限位垫4相对所述推杆3的表面设置有与推杆3端部相适应的凹陷。
所述弹簧座数量为两组，包括第一弹簧座9和第二弹簧座13，分设于环形凹槽的两个边沿位置，且弹簧座端部设置有高出座体表面的卡止部。
所述第二壳体的端部嵌入所述第一壳体的第一容腔内部，且第二壳体的部分第二容腔位于所述第一容腔内，所述跳位弹簧9一端接触所述第二容腔的内端部，另一端接触所述限位垫4。
所述阀杆为Q型阀杆，包括一球状端部，且所述球状端部部分伸入于所述第一容腔内。
所述跳位阀座2靠近所述阀杆端设置有通孔，且所述通孔的直径小于所述第二钢球15。
所述第二壳体侧壁上，在所述第三容腔端部与所述第一钢球14之间设置有跳位孔，所述跳位孔对应设置有跳位球16。
所述先导弹簧6与所述第二容腔的端部之间设置有调压垫7。
该自动复位阀杆组件的工作原理是：在进行工作时，当压力升高后，阀杆变换工作位置，定位柱10在容腔内发生相对位移，克服了跳位弹簧9的作用力，从而使第一钢球14挤出侧壁上的钢珠，，然后带支顶杆5顶挤推杆3，推杆3通过第二钢球15带动阀杆实现工作位置的前进过程；当压力下降后，利用复位弹簧11带动定位柱10进行复位，完成阀杆的复位动作。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。