一种进风口圈及采用该进风口圈的离心风机的制作方法

本实用新型涉及一种风机，尤其是涉及一种进风口圈及采用该进风口圈的离心风机。

背景技术：

欧式的吸油烟机在吸油烟时，气流进入进风口圈后需要经过90°拐弯后才能进入风机内部，之后由于风机的离心作用再需要经过90°拐弯进入叶轮叶道，并且，在靠近叶轮前端圈的附近位置，由于气流拐弯半径较小以及风机预旋的影响，进入叶轮的气流紊乱容易产生涡流。通过分析靠近叶轮前端圈附近叶道内以及叶轮轴向中部平面处叶道内的流速云图可知，靠近叶轮前端圈附近的叶道内的涡流比叶轮轴向中部平面处叶道内的涡流明显，尤其是进风口圈的下部，涡流更为明显。紊乱的气流不仅会造成流量损失，还会产生气动噪音。另外，现有的进风口圈不仅对气流的整流、降噪效果较差，而且都不具有滤油的功能。综上所述，有待对现有的进风口圈以及采用该进风口圈的离心风机结构作进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种能有效梳理气流、利于降噪和滤油的进风口圈。

本实用新型所要解决的第二个技术问题时针对上述现有技术现状，提供一种能提升油脂分离度，同时减少风机噪音的离心风机。

本实用新型解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：该进风口圈，包括具有进风口的进风口圈本体，其特征在于：在所述进风口圈本体的背部设有圆台状的网筒，所述网筒的口径沿着进风方向逐渐缩小，所述网筒的大口径端为开口端并连接在所述进风口圈本体的内周缘上。

为了进一步提高滤油性能，在所述网筒的小口径端设有用来封闭小口径端端口的网状底板，所述网状底板的背面中央形成凹腔。这样，网筒底板将网筒的小口径端封闭后可以降低噪音，同时确保开孔以免风量损失，而将底板背面中央做成内凹曲面后，能够适应叶轮中盘的斜度拉伸，使气流能更顺畅地导入叶道，同时网孔表面积增大也进一步提高了滤油性能。

为了提高进风口圈的降噪效果和滤油性能，所述凹腔为球缺形凹腔，所述球缺形凹腔的底面直径D1与进风口圈的进风口直径D2之间的比值为0.3≤D1/D2≤0.6，所述凹腔的内凹深度H与网筒在进风方向上的轴向长度L之间的比值为0.3≤H/L≤0.6。

网筒的轴向长度有多种选择，优选地，所述网筒的轴向长度L的取值为30mm≤L≤70mm。

进一步优选，所述网筒和网状底板的网孔孔径为2～5mm。网孔可以为方形孔或者多变形孔或者圆孔或者其他形状。

作为一种优选方案，所述网筒和网状底板均采用开孔板，所述开孔板的开孔率35％～50％。

作为另一种优选方案，所述的网筒为铁丝构成的网筒，所述的网状底板为铁丝构成的网板，所述铁丝的直径为0.3～1mm。

本实用新型解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：该采用有上述进风口圈的离心风机，包括有蜗壳和叶轮，所述进风口圈安装在该离心风机的进风口，所述进风口圈本体安装在蜗壳的前侧板上，其特征在于：所述网筒伸入所述叶轮的内部，且网筒与叶轮的叶片之间留有周向间隙。

为了使进入进风口圈的气流能更顺畅地导入叶道，所述的叶轮包括有中盘，所述中盘前侧中央设有向前凸出的圆台，所述圆台的侧面形成中盘的拉伸斜面，所述凹腔整体设于所述圆台的前侧，并且，所述凹腔的侧壁位于凹腔开口端处的倾斜度与对应位置的拉伸斜面的倾斜度相一致。

为了充分利用叶轮内部空间，所述中盘的前侧设有电机端盖，所述电机端盖设于所述的凹腔内。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该进风口圈采用圆台状并能伸入叶轮内部的网筒后，当进风口圈与叶轮件产生相对运动时，能防止网筒与叶轮叶片内径产生干涉，

且网筒能够改善进风口处转入叶轮气流的流动，从而降低噪音，同时，油烟与网筒接触而被拦截，从而有利于提高离心风机的滤油效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例的进风口圈的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的进风口圈的另一角度的结构示意图；

图3为图1所示进风口圈的主视图；

图4为图1所示进风口圈的俯视图；

图5为图1所示进风口圈的仰视图；

图6为本实用新型实施例的离心风机的结构示意图；

图7为图6所示离心风机的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图5所示，本实施例中的进风口圈包括具有进风口的进风口圈本体1，进风口圈本体1呈圆环状，在进风口圈本体1的背部设有圆台状的网筒2，网筒2的口径沿着进风方向逐渐缩小，网筒2的大口径端为开口端并安装在进风口圈本体1的内周缘上，网筒2可以焊接或者胶接在进风口圈本体1上，网筒2的小口径端设有网状底板3以形成封闭端，网状底板3可以焊接或者胶接在网筒2上，也可以与网筒2一体成型。

本实施例中，在网状底板3的背面中央成型有球缺形的凹腔31，并且，该球缺形凹腔31的底面直径D1与进风口圈的进风口直径D2之间的比值为0.3≤D1/D2≤0.6，球缺形凹腔31的内凹深度H与网筒2在进风口方向上的轴向长度L之间的比值为0.3≤H/L≤0.6。另外，网筒2的轴向长度L的取值为30mm≤L≤70mm，网筒2和网状底板3的网孔a的孔径为2～5mm,网孔可以为方形孔或者多变形孔或者圆孔或者其他形状。并且，网筒2和网状底板3均采用开孔板，且开孔率35％～50％。经实验验证，采用上述比值关系和数值后，降噪和滤油效果更好。

如图6和图7所示，本实施例中的离心风机包括蜗壳4设于蜗壳内部的叶轮5，进风口圈安装在离心风机的进风口，进风口圈本体1安装在蜗壳4的前侧板41上，进风口圈的网筒2伸入至叶轮5内部的前端圈附近，并且，网筒2与叶轮5的叶片51之间留有周向间隙。

本实施例中的叶轮5的中盘52结构与现有的叶轮中盘相同，即中盘52的前侧设有向前凸出的圆台521，圆台521的后端为大端，圆台521的侧面形成中盘52的拉伸斜面，中盘的具体结构不再展开描述。当进风口圈安装完毕后，凹腔31整体设于圆台521的前侧，并且，凹腔31的侧壁位于凹腔开口端处的倾斜度与对应位置的拉伸斜面的倾斜度相一致。凹腔31与中盘52的拉伸斜面采用上述适配结构后，可以使进入进风口圈的气流能更顺畅地导入叶轮5的叶道。同时，凹腔31正好正对叶轮中盘52的电机端盖53上，并且，电机端盖53正好可以藏入凹腔31的内部，从而充分利用叶轮5内部的空间。

离心风机工作时，叶轮5转动，使进风口圈的网筒2与叶轮5间产生相对运动，网筒2能够改善从进风口处转入叶轮内部的气流流动，从而降低噪音，特别是采用圆台状的网筒2后，更利于防止网筒2与叶轮5叶片51内径产生干涉，而网状底板3在降低噪音的同时还能避免风量损失。同时，从风机进风口吸入的油烟通过与网筒2和网状底板3的接触而被拦截，从而提高了吸油烟机的滤油效果。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理前提下，可以对本实用新型进行多种改型或改进，比如网筒和网状底板均可以有铁丝构成，铁丝的直径可以限定在0.3～1mm之间，凹腔除了采用球缺形的凹腔外，还可以采用其他与中盘的斜度拉伸相适配的凹腔结构，这些均被视为本实用新型的保护范围之内。