用于手电泵的一体化检测的设备的制作方法

本发明涉及机械制造领域，特别涉及一种用于手电泵的一体化检测的设备。

背景技术：

手电泵是重型汽车和工程机械中的重要部件，为液压执行元件提供带有一定压力的液压油。做好手电泵的检测工作，非常重要。一般通过手电泵的检测来保证它的正常运转，检测手电泵能否正常工作，是加工制造手电泵众多工序中的关键工序。然而实现自动化检测较难，目前大部分检测仍为人工检测，但是这一工序操作起来费时费力，生产效率低下。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于手电泵的一体化检测的设备，解决了现有技术存在的上述问题。本发明实现了手电泵的自动化检测，并且能够保证检测的准确性，使检测过程稳定可靠，并且提高了工作效率，减少人工成本。本发明是一种自动化程度高，可靠性高的手电泵一体化检测的设备。

本发明的上述目的通过以下技术方案实现：

用于手电泵的一体化检测的设备，包括曲柄摇杆机构1、固定夹紧机构2、定位机构3、供油机构4、底部框架机构5、液压负载机构6及油路控制机构7，底部框架机构5通过钢架支脚200与地面接触，液压负载机构6下端通过负载底板300与地面接触，液压负载机构6安装在底部框架机构5左侧，通过自身重力固定，将护罩底板100通过螺钉固定连接在底部框架机构5的顶部，所述曲柄摇杆机构1、固定夹紧机构2、定位机构3均固定连接在护罩底板100上，供油机构4固定连接在l板136上，所述曲柄摇杆机构1、固定夹紧机构2、定位机构3、供油机构4通过板连接形成箱体，在箱体顶部固定连接油路控制机构7。

所述的曲柄摇杆机构1是：载板101通过螺钉固定在护罩底板100上，支撑柱107焊接在护罩底板100上，支撑柱107上端与安装板108通过螺钉固定连接，安装板108通过螺钉固定连接在载板101上，安装板108上固定安装电动机109，安装板108上设有开孔，电动机109的输出轴穿过开孔，通过键与小齿轮103相连接，小齿轮103与大齿轮104配合，小齿轮103外侧设有一个防护板105，大齿轮104上固定连接一个驱动轴106，驱动轴106另一侧与摇杆a102相连，摇杆a102另一侧与摇杆b110相连，组成曲柄摇杆机构，摇杆b110另一侧连接手电泵141。

所述的固定夹紧机构2是：手电泵141右侧为活动钳口133，异形底板128固定连接在护罩底板100上，异形立板122通过螺钉固定在异形底板128上，异形立板122侧面与异形座123通过螺钉连接，异形座123底部与异形底板128通过螺钉进行连接，异形立板122上设有圆孔，单杆气缸116与异形立板122连接，单杆气缸116的气缸杆穿过异形立板122上的圆孔与变向块121连接，变向块121右端固定连接滑块c126，滑块c126与固定连接在异形立板122上的滑轨c127配合，使滑块c126在滑轨c127上运动，从而带动变向块121运动，变向块与转向杆125铰接，转向杆另一端与活动钳口133铰接，从而带动活动钳口133运动，活动钳口133固定连接滑块b117，滑块b117与固定在l型安装板130上的滑轨b124配合，滑块b117在滑轨b124上运动，变向块121下端固定连接锁紧块120，锁紧块120与异形立板122固定连接，锁紧块120上设有楔形槽，支撑块129与异形立板122固定连接，支撑块129设有矩形开口，将与溜板手柄131配合的楔形销119穿过支撑块129矩形开口，锁紧时楔形销119插入溜板手柄131上的楔形槽中，不需锁紧时楔形销119收缩；楔形销119与气缸115连接，气缸115控制锁紧，气缸115固定连接在l型安装板130上，气缸115与气缸固定板118连接，气缸固定板118与支撑块129通过螺钉固定连接。

所述的定位机构3是：滑块a111通过螺钉固定连接在护罩底板100上，滑块a111通过滑轨a114与溜板112连接，溜板112两侧是两个安装底板134，安装底板134与护罩底板100通过螺钉连接，溜板112设有一个矩形槽，缓冲器座113嵌入矩形槽内，缓冲器座113与护罩底板100通过螺钉固定连接，l型安装板130固定连接在护罩底板100上，溜板112上方固定连接仿形座132，仿形座132穿过l型安装板130的开槽，仿形座132与手电泵141配合其定位，钳口组成板139固定连接在l型安装板130上，钳口组成板139前端固定连接固定钳口140；仿形座132与溜板手柄131通过螺钉固定连接。

所述的供油机构4是：l板136与l型安装板130通过螺钉固定连接，l板136上方与双杆气缸135通过螺钉固定连接，双杆气缸135固定连接固定块138，双杆气缸135与油管137固定连接，手电泵141固定与夹紧后，双杆气缸135将油管137推到手电泵油口处，向手电泵141供油，供油完成后，将油管退回。

所述的底部框架机构5：钢架201前端和侧面由护板202围成，钢架201后端是四个门205，门205和护板202围成空腔206，空腔206左侧放置液压负载机构6，右侧放置电箱207，工具盒208通过螺钉固定在钢架201上，工具盒208下方为集油盒203，集油盒203上端有筛网204，按钮盒209固定连接在钢架201上，钢架201底部设有钢架支脚200。

所述的液压负载机构6是：负载底板300与地面相接触，负载底板300上固定安装负载支撑柱304，最上端为负载上板302，负载底板300与负载上板302之间安装负载中板301，法兰型直线轴承307连接负载支撑柱304与负载中板301，负载上板302与负载支撑柱304通过螺母303固定连接，负载中板301上表面与负载上板302下表面固定连接弹簧固定销305，两个弹簧固定销固定连接负载弹簧306，负载中板下端固定连接工装夹具a308，工装夹具a308下端铰接液压油缸309，液压油缸309下端与工装夹具b310连接，工装夹具b310下端与负载底板300固定连接。

所述的油路控制机构7是：四个固定盒支脚401焊接在固定盒体400上，固定盒支脚401上方安装有机玻璃箱体402，有机玻璃箱体402前端的刻度表403固定安装在油箱底板上，玻璃管座409固定连接在油箱底板上，玻璃管b408插入玻璃管座409中，有机玻璃箱体402通过玻璃管固定夹407与玻璃管b408固定，有机玻璃箱体402右侧固定玻璃管a406，四个强磁块410固定在油箱底板的四个角落，有机玻璃油箱体402上方连接油箱盖404，油箱盖404中间部位开孔，安装油液过滤器405。

所述的底部框架机构5的主框架是长1600×450×900mm钢架结构，上半部分是1600×450×680mm的箱体结构，顶部是680×70×320mm的油箱。

本发明的有益效果在于：实现手电泵的自动检测，自动化程度高，可靠性好。检测过程高效，准确，稳定。可直接应用到自动检测线。减少人力成本，提高生产效率。采用双工位同步作业，结构紧凑，可靠，外形美观，符合人机工程学原理，同时符合形式美法则。实用性强。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的的总装示意图：

图3为本发明的曲柄摇杆机构示意图：

图4为本发明的固定夹紧机构示意图：

图5为本发明的定位机构示意图：

图6为本发明的油口供油机构示意图：

图7为本发明的底部框架机构示意图：

图8为本发明的液压负载机构示意图：

图9为本发明的油路控制机构示意图。

图中：1、曲柄摇杆机构；2、固定夹紧机构；3、定位机构；4、供油机构；5、底部框架机构；6、液压负载机构；7、油路控制机构；100、护罩底板；101、载板；102、摇杆a；103、小齿轮；104、大齿轮；105、防护板；106、驱动轴；107、支撑柱；108、安装板；109、电动机；110、摇杆b；111、滑块a；112、溜板；113、缓冲器座；114、滑轨a；115、气缸；116、单杆气缸；117、滑块b；118、气缸固定板；119、楔形销；120、锁紧块；121、变向块；122、异形立板；123、异形座；124、滑轨b；125、转向杆；126、滑块c；127、滑轨c；128、异形底板；129、支撑块；130、l型安装板；131、溜板手柄；132、仿形座；133、活动钳口；134、安装底板；135、双杆气缸；136、l板；137、油管；138、固定块；139、钳口组成板；140、固定钳口；141、手电泵；200、钢架支脚；201、钢架；202、护板；203、集油盒；204、筛网；205门；206、空腔；207、电箱；208、工具盒；209、按钮盒；300、负载底板；301、负载中板；302、负载上板；303、螺母；304、负载支撑柱；305、弹簧固定销；306、负载弹簧；307、法兰型直线轴承；308、工装夹具a；309、液压油缸；310、工装夹具b；400、固定盒体；401、固定盒支脚；402、机玻璃箱体；403、刻度表；404、油箱盖；405、油液过滤器；406、玻璃管a；407、玻璃管固定夹；408、玻璃管b；409、玻璃管座；410、强磁块。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本发明的详细内容及其具体实施方式。

参见图1至图9所示，本发明的用于手电泵的一体化检测的设备，包括曲柄摇杆机构1、固定夹紧机构2、定位机构3、供油机构4、底部框架机构5、液压负载机构6及油路控制机构7，底部框架机构5通过钢架支脚200与地面接触，液压负载机构6下端通过负载底板300与地面接触，液压负载机构6安装在底部框架机构5左侧，通过自身重力固定，将护罩底板100通过螺钉固定连接在底部框架机构5的顶部，所述曲柄摇杆机构1、固定夹紧机构2、定位机构3均固定连接在护罩底板100上，供油机构4固定连接在l板136上，所述曲柄摇杆机构1、固定夹紧机构2、定位机构3、供油机构4通过板连接，形成箱体，在箱体顶部固定连接油路控制机构7。通过溜板手柄将溜板向外拉，把手电泵放在仿形座上，再通过溜板手柄将溜板推回，缓冲器座起到缓冲和限位的作用，将手电泵准确定位。单杆气缸116提供动力，推动变向块向外运动，推动转向杆旋转，带动活动钳口运动，，控制活动钳口闭合，同时气缸115推动楔形销插入锁紧块上开有的楔形槽中，将变向块锁住，从而将活动钳口锁住。双杆气缸135提供动力，将油管推到手电泵油口处，向手电泵供油，供油完成后，将油管退回，曲柄摇杆机构与电动机相连，电动机固定在安装板上，电动机提供动力，驱动小齿轮运动，小齿轮带动大齿轮运动，大齿轮带动驱动轴，从而带动曲柄摇杆机构运功，使手电泵能够泵油，手电泵向液压负载机构进油口泵油，推动负载中板，从而推动负载弹簧，抵抗负载弹簧弹力，停止泵油后，负载弹簧推动负载中板向下运动，使负载中板复位。

参见图2及图3所示，所述的曲柄摇杆机构1是：载板101通过螺钉固定在护罩底板100上，支撑柱107焊接在护罩底板100上，支撑柱107上端与安装板108通过螺钉固定连接，安装板108通过螺钉固定连接在载板101上，安装板108上固定安装电动机109，安装板108上设有开孔，电动机109的输出轴穿过开孔，通过键与小齿轮103相连接，小齿轮103与大齿轮104配合，小齿轮103外侧设有一个防护板105，防护板105起到防护的作用，防止外界杂质进入啮合，影响运转，同时防止齿轮间油液飞溅。大齿轮104上固定连接一个驱动轴106，驱动轴106另一侧与摇杆a102相连，摇杆a102另一侧与摇杆b110相连，组成曲柄摇杆机构，摇杆b110另一侧连接手电泵141，该机构用于使手电泵141能够向外提供带有一定压力的液压油。运动的实现是由电动机109提供动力，驱动小齿轮103运动，小齿轮103带动大齿轮104运动，大齿轮104带动驱动轴106，从而带动摇杆a102，进而带动摇杆b110运动，使手电泵141能够向外提供带有一定压力的液压油，综上所述为曲柄摇杆机构。

参见图2及图4所示，所述的固定夹紧机构2是：手电泵141右侧为活动钳口133，异形底板128固定连接在护罩底板100上，异形立板122通过螺钉固定在异形底板128上，异形立板122侧面与异形座123通过螺钉连接，异形座123底部与异形底板128通过螺钉进行连接，异形立板122上设有圆孔，单杆气缸116与异形立板122连接，单杆气缸116的气缸杆穿过异形立板122上的圆孔与变向块121连接，变向块121右端固定连接滑块c126，滑块c126与固定连接在异形立板122上的滑轨c127配合，使滑块c126在滑轨c127上运动，从而带动变向块121运动，变向块与转向杆125铰接，转向杆另一端与活动钳口133铰接，从而带动活动钳口133运动，活动钳口133固定连接滑块b117，滑块b117与固定在l型安装板130上的滑轨b124配合，滑块b117在滑轨b124上运动，变向块121下端固定连接锁紧块120，锁紧块120与异形立板122固定连接，锁紧块120上设有楔形槽，支撑块129与异形立板122固定连接，支撑块129设有矩形开口，将与溜板手柄131配合的楔形销119穿过支撑块129矩形开口，锁紧时楔形销119插入溜板手柄131上的楔形槽中，不需锁紧时楔形销119收缩；楔形销119与气缸115连接，气缸115控制锁紧，气缸115固定连接在l型安装板130上，气缸115与气缸固定板118连接，气缸固定板118与支撑块129通过螺钉固定连接。运动的实现是把手电泵141定位好之后，活动钳口133向左移动，将工件夹紧，具体运动过程为单杆气缸116气缸杆外伸，推动锁紧块120向外运动，推动转向杆125旋转，带动活动钳口运动，同时气缸115推动楔形销118插入溜板手柄131上开有的楔形槽中，将变向块121锁住，从而将活动钳口133锁住，活动钳口与固定钳口配合，完成对手电泵的夹紧，综上所述为固定夹紧机构。

参见图2及图5所示，所述的定位机构3是：滑块a111通过螺钉固定连接在护罩底板100上，滑块a111通过滑轨a114与溜板112连接，溜板112两侧是两个安装底板134，安装底板134与护罩底板100通过螺钉连接，溜板112设有一个矩形槽，缓冲器座113嵌入矩形槽内，缓冲器座113与护罩底板100通过螺钉固定连接，l型安装板130固定连接在护罩底板100上，溜板112上方固定连接仿形座132，仿形座132穿过l型安装板130的开槽，仿形座132与手电泵141配合其定位，钳口组成板139固定连接在l型安装板130上，钳口组成板139前端固定连接固定钳口140；仿形座132与溜板手柄131通过螺钉固定连接，工作时，通过溜板手柄131将溜板112向外拉，把手电泵141放在仿形座132上，再通过溜板手柄131将溜板112推回，缓冲器座113起到缓冲和限位的作用，将手电泵141准确定位，完成定位工作。

参见图6所示，所述的供油机构4是：l板136与l型安装板130通过螺钉固定连接，l板136上方与双杆气缸135通过螺钉固定连接，双杆气缸135固定连接固定块138，双杆气缸135与油管137固定连接，向手电泵提供油液。手电泵141固定与夹紧后，双杆气缸135将油管137推到手电泵油口处，向手电泵141供油，供油完成后，将油管退回。也便于手电泵141的装夹工作，同时曲柄摇杆机构工作，实现供油任务的完成。

参见图7所示，所述的底部框架机构5：钢架201前端和侧面由护板202围成，钢架201后端是四个门205，门205在设备出现故障时，打开可以对设备进行检修，门205和护板202围成空腔206，空腔206左侧放置液压负载机构6，右侧放置电箱207，工具盒208通过螺钉固定在钢架201上，工具盒208下方为集油盒203，集油盒203用于收集油液，集油盒203上端有筛网204，用于过滤掉油液中的杂质，并能防止零部件掉进集油盒203中，按钮盒209固定连接在钢架201上，按钮盒209上按钮用于控制设备的开启与关闭，以及设备故障时紧急制动。钢架201底部设有钢架支脚200，用于支撑整个机构。

参见图8所示，所述的液压负载机构6是：负载底板300与地面相接触，负载底板300上固定安装负载支撑柱304，最上端为负载上板302，负载底板300与负载上板302之间安装负载中板301，法兰型直线轴承307连接负载支撑柱304与负载中板301，负载上板302与负载支撑柱304通过螺母303固定连接，负载中板301上表面与负载上板302下表面固定连接弹簧固定销305，两个弹簧固定销固定连接负载弹簧306，负载中板下端固定连接工装夹具a308，工装夹具a308下端铰接液压油缸309，液压油缸309下端与工装夹具b310连接，工装夹具b310下端与负载底板300固定连接。运动过程，手电泵141向液压油缸309进油口泵油，推动负载中板301，从而推动负载弹簧306收缩，抵抗负载弹簧弹力，停止供油后，负载弹簧306推动负载中板301向下运动，使负载中板301复位，不合格的手电泵141泵出油液不能使负载弹簧306收缩，不能将负载中板301抬起，或不能完全抬起，通过测量负载中板301举生时间，检测手电泵是否合格。

参见图9所示，所述的油路控制机构7是：四个固定盒支脚401焊接在固定盒体400上，固定盒支脚401上方安装有机玻璃箱体402，有机玻璃箱体402前端的刻度表403固定安装在油箱底板上，玻璃管座409固定连接在油箱底板上，玻璃管b408插入玻璃管座409中，有机玻璃箱体402通过玻璃管固定夹407与玻璃管b408固定，有机玻璃箱体402右侧固定玻璃管a406，四个强磁块410固定在油箱底板的四个角落，用于吸附油箱内粉末状铁屑。有机玻璃油箱体402上方连接油箱盖404，油箱盖404中间部位开孔，安装油液过滤器405，油液过滤器405可以过滤掉杂质，控制液压系统的污染。

所述的底部框架机构5的主框架是长1600×450×900mm钢架结构，上半部分是1600×450×680mm的箱体结构，顶部是680×70×320mm的油箱。

参见图1至图9所示，本发明的工作过程如下：

接通电源，为设备提供电力，先通过溜板手柄131将溜板112向外拉，把手电泵141放在仿形座132上，再通过溜板手柄131将溜板112推回，缓冲器座113起到缓冲和限位的作用，将手电泵141准确定位。把手电泵141定位好之后，按动按钮盒209上的启动按钮，设备开始运动，单杆气缸116提供动力，单杆气缸116气缸杆外伸，推动变向块121向外运动，推动转向杆125旋转，带动活动钳口133运动，活动钳口133向左移动，同时气缸115推动楔形销119插入溜板手柄131上开有的楔形槽中，将变向块锁住，从而将活动钳口133锁住。完成夹紧任务。手电泵的供油机构向手电泵供油，手电泵141固定与夹紧后，双杆气缸135将油管137推到手电泵油口处，向手电泵141供油，供油完成后，双杆气缸135将油管退回。电动机109提供动力，驱动小齿轮运动，小齿轮带动大齿轮运动，大齿轮带动驱动轴，带动摇杆a102，从而带动摇杆b110运动，使手电泵141能够向外提供带有一定压力的液压油，手电泵141泵出的油液进入液压负载机构进油口。向液压油缸309进油口泵油，推动负载中板301，从而推动负载弹簧306，检测能否抵抗负载弹簧弹力，停止供油后，负载弹簧306推动负载中板301向下运动，使负载中板301复位。

以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡对本发明所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。