风扇的制作方法

本实用新型涉及，特别涉及一种风扇。

背景技术：

目前的常规的风扇中，请参考图1，通常包括转轴01和沿转轴01的周向依次设置的若干个叶片02，叶片02通常呈平板状或单一弧度的弧形板状，运转时流阻较大，从而使风扇在运转过程中产生较大的噪音，对工作环境形成噪音污染。

因此，如何降低风扇在运转过程中产生的噪音，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种风扇，其运转时产生的噪音较小。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种风扇，包括转轴和沿所述转轴的周向依次设置的若干个叶片，各所述叶片的迎风面上设有鲨鳍状的立板，所述立板的周面由第一面、第二面和第三面围成，所述第一面沿所述转轴的周向延伸并连接于对应所述叶片的迎风面上，所述第二面与所述第三面均朝向对应所述叶片的前方拱出呈弧形面。

优选地，各所述叶片的迎风面与背风面的轴向截面为弯曲情况一致的弓字型。

优选地，过叶片后缘自由端端点的切线相对于与轴向垂直的平面呈45°倾斜。

优选地，所述叶片的叶片前缘由所述转轴至自由端依次为半径为6.0mm的内凹圆弧段、半径为6.9mm的内凹圆弧段、半径为5.7mm的外凸圆弧段以及半径为5.3mm的内凹圆弧段，所述叶片的叶片后缘由所述转轴至自由端依次为半径为10.5mm的外凸圆弧段、半径为11mm的内凹圆弧段以及半径为6.3mm的外凸圆弧段，相邻所述叶片自由端端部间隙为8.75mm。

优选地，所述立板的厚度由前至后逐渐变大。

优选地，各所述叶片上的所述立板靠近该叶片的自由端设置。

优选地，各所述立板的第二面与第三面形成的顶端在轴向上的投影落于对应所述叶片之外。

优选地，各所述叶片的第二面设于第三面的前方，所述第二面为半径为7.5mm的圆弧面，所述第三面为半径为4.5mm的圆弧面。

优选地，所述叶片包括设于迎风面上的金属件和设于背风面且包覆于所述金属件上的塑胶件，所述立板为金属件。

优选地，各所述叶片中塑胶件与金属件一体成型。

本实用新型提供的风扇包括转轴和沿转轴的周向依次设置的若干个叶片，各叶片的迎风面上设有鲨鳍状的立板，立板的周面由第一面、第二面和第三面围成，第一面沿周向延伸并连接于对应叶片的迎风面上，第二面与第三面均朝向对应叶片的前方拱出呈弧形面。

该风扇利用了空气动力学的原理，通过在叶片的迎风面上设置鲨鳍状的立板可对流体进行导流、降低扰流，并产生侧向气流以改善流体分布、降低风阻，从而降低流体与叶片之间的摩擦噪音，产生降噪效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的风扇的俯视图；

图2为本实用新型所提供风扇的结构示意图；

图3为本实用新型所提供风扇俯视图；

图4为本实用新型所提供风扇侧视图。

图1中：01-转轴，02-叶片；

图2至图4中：1-转轴，2-叶片，21-叶片前缘，22-叶片后缘，3-立板，31-第一面，32-第二面，33-第三面。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的核心是提供一种风扇，其运转时产生的噪音较小。

请参考图2至图4，图2为本实用新型所提供风扇的结构示意图；图3为本实用新型所提供风扇俯视图；图4为本实用新型所提供风扇侧视图。

本实用新型所提供风扇的一种具体实施例中，包括转轴1和沿转轴1的周向依次设置的若干个叶片2。叶片2的迎风面上设有鲨鳍状的立板3，立板3与该立板3所处的叶片2具有对应关系。立板3的周面由第一面31、第二面32和第三面33围成。第一面31沿转轴1的周向延伸并连接于对应叶片2的迎风面上。第二面32与第三面33均朝向对应叶片2的前方拱出呈弧形面，以便于降低风阻。其中，对于每个叶片2来说，前、后方位与叶片2的运转方向一致。另外，本申请中的轴向、周向、径向以转轴1的中心轴为基准。

具体地，第二面32与第三面33的弧度可以根据实际需要进行设置，例如，各叶片2的第二面32可以设置在第三面33的前方，第二面32为半径为7.5mm的圆弧面，第三面33为半径为4.5mm的圆弧面。

在风扇运行时，立板3可以对流体进行导流，以降低扰流，并产生侧向气流，以改善流体分布、降低风阻，从而降低流体与叶片2之间的摩擦噪音，产生降噪效果。

具体地，各叶片2的迎风面与背风面的轴向截面可以为弯曲情况一致的弓字型。叶片2的双弓形设置可以有效加大叶片2的迎风面积，增加进风量。

进一步地，过叶片后缘22自由端端点的切线可以相对于与轴向垂直的平面呈45°倾斜。叶片2的叶片前缘21由转轴1至自由端依次为半径为6.0mm的内凹圆弧段、半径为6.9mm的内凹圆弧段、半径为5.7mm的外凸圆弧段以及半径为5.3mm的内凹圆弧段，叶片2的叶片后缘22由转轴1至自由端依次为半径为10.5mm的外凸圆弧段、半径为11mm的内凹圆弧段以及半径为6.3mm的外凸圆弧段。其中，在周向上，叶片2的弧度应由叶片前缘21至叶片后缘22平滑过渡。相邻叶片2自由端端部间隙可以为8.75mm，以改变叶片前缘21流体分布、减少流体往叶片2外围扩散、避免回流现象出现、改善涡流及扰流现象、达到降噪效果。

具体地，立板3的厚度可以由前至后逐渐变大。将立板3的前部厚度设置为相对较小值，有利于减小运行过程中立板3受到的阻力。

具体地，各叶片2上的立板3可以靠近该叶片2的自由端设置，例如，立板3与对应叶片2的自由端端面间距可以仅为2.65mm，而立板3与转轴1之间的间距远大于该值，以便在保证降噪效果的同时尽可能保证最大风量。

具体地，各立板3的第二面32与第三面33形成的顶端在轴向上的投影可以落于对应叶片2之外，以保证风扇的风量。

具体地，叶片2可以包括设于迎风面上的金属件和设于背风面且包覆于叶片2中的金属件上的塑胶件，立板为金属件。相比于现有技术中仅有塑胶制成的叶片2，本实施例中的叶片2中，塑胶件可以降低叶片2的整体重量，设置在塑胶件上方的金属件可以保证叶片2表面光滑，可以减小流体与叶片2表面之间摩擦，进一步降低噪音，同时，设置为金属件可以增加叶片2与立板3的强度，使叶片2以及立板3不易折断且耐高温，可减低因叶片2与立板3变形而造成的风扇失去平衡、产生抖动的风险，避免因出现紊流现象而影响空气的动力性能。

进一步地，各叶片2中的塑胶件与金属件可以一体成型，以保证叶片2的整体强度。具体地，金属件可以为五金精密冲压件，该五金精密冲压件可以置于塑胶模具中，使叶片2一体成型。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的风扇进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。