本发明涉及压铸机技术领域，具体是一种压铸机用液压缸缸套结构。
背景技术：
压铸机生产产品的压射过程大致分为三个阶段：慢压射——快压射增压。其中增压环节，大都是由压铸机中的液压系统实现。在现有的压铸机中，增压方法主要有：1、通过在液压系统中增加一个加压泵，使得整体液压系统的压力上升；2、在系统中添加一个增压蓄能器，在增压环节打开增压蓄能器，增大系统压力；3、通过液压缸的活塞面积比进行增压。
其中，目前应用最广的为第三点，油液从液压缸的右端进入液压缸，通过活塞左右两端的有效面积比，实现油液的增压，使得活塞左端得到的油液压力升高。其中，油液压力增高倍数等于活塞左右两端的有效面积比。此方法可使压铸机较易实现油液的增压。
但是，此液压缸一般仅能使压铸机的增压压力增大2倍，无法进一步增大压力，原因如下：
1、在不增大液压缸整体所占空间的大小情况下，要使液压缸的增压倍数上升，则必须扩大液压缸活塞左右两端的有效面积比，即左端的活塞杆尽可能的细，使得活塞左端有效面积相对于右端的无杆腔活塞面积尽可能的小。但是，由于活塞杆受到的压力的增大，为使活塞杆的强度满足要求，则活塞杆必须变粗，这与增压要求活塞杆变细的情况相互矛盾，形成制约，限制了此种液压缸增压的增压倍数，使得在一般的压铸机上，仅能够达到2倍增压。
2、为了既增大活塞有杆腔和无杆腔的有效面积比，又增大活塞杆的机械强度，可扩大直接整个液压缸的尺寸。但此方法会使液压缸巨大，远远超过压铸机可容纳的液压缸大小，无法采用。
总的来说，现有的图1所示的液压缸结构，在压铸机压射系统中，仅能使油液的压力得到2倍左右的增幅，增压效果不明显。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种压铸机用液压缸缸套结构，以解决现有技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压铸机用液压缸缸套结构，包括缸体总成、活塞总成、第二空腔，所述缸体总成包括外缸套，所述外缸套的内部中间有横向的内缸套，所述外缸套与内缸套之间设置为第一空腔，所述外缸套与内缸套同侧的一端均开设有开口，所述活塞总成包括活塞端面和圆筒，所述圆筒在活塞端面的一侧，且圆筒远离活塞端面的一端圆周外表面有凸出块，所述凸出块与圆筒通过开口插入第一空腔的内部，凸出块与圆筒将第一空腔分为第一增压腔和缓冲腔，所述第一增压腔设置在活塞的凸出块一侧，所述缓冲腔设置在活塞圆筒与外缸套之间，所述第二空腔包括油道和第二增压腔，所述油道设置在内缸套的内部并通向第二增压腔，所述第二增压腔设置在活塞圆筒的内部，所述外缸套在其与缓冲腔的接触部分中开设有缓冲腔油口，且缓冲腔油口与缓冲腔相连通，所述外缸套与油道之间开设有第二增压腔油口，且第二增压腔油口与油道相连通，所述外缸套与第一增压腔之间开设有第一增压腔油口，且第一增压腔油口与第一增压腔相连通，且第二增压腔油口与第一增压腔油口之间互相不连通。
优选的，所述圆筒的外径等于开口的内径。
优选的，所述第二空腔的内径等于内缸套的外径。
优选的，所述活塞圆筒的凸出块的外径等于第一空腔的外径。
优选的，所述第一增压腔的有效面积大于第二增压腔的有效面积。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该套缸结构，与传统液压缸增压方式相比，可避免活塞杆强度对液压缸扩大增压比的制约。在压铸机的使用中，可使液压系统通过液压缸进行大幅增压，增压压力在系统压力的5倍以上，使得压铸机压射过程中的增压环节拥有更好的挤压补缩的效果。
附图说明
图1为本发明的剖视结构示意图。
图2为本发明缸体总成的剖视结构示意图。
图3为本发明活塞总成的剖视结构示意图。
图4为本发明的侧视内部结构示意图。
图5为本发明活塞总成的的立体图。
图中：1、缸体总成；11、外缸套；12、开口；13、内缸套；2、活塞总成；21、底板；22、圆筒；23、凸出块；3、第一空腔；31、第一增压腔；32、缓冲腔；4、液压杆；5、第二空腔；51、油道；52、第二增压腔；6、第一增压腔油口；7、缓冲腔油口；8、第二增压腔油口。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1～5，本发明实施例中，一种压铸机用液压缸缸套结构，包括缸体总成1、活塞总成2和第二空腔5，缸体总成1包括外缸套11，外缸套11的内部中间有横向的内缸套13，内缸套13的内部用于形成油道51，外缸套11与内缸套13之间设置为第一空腔3，第一空腔3用于形成第一增压腔31和缓冲腔32，外缸套11与内缸套13同侧的一端均开设有开口12，开口12用于插入活塞总成2，活塞总成2包括底板21和圆筒22，圆筒22的外径等于开口12的内径，圆筒22固定在底板21的一侧，且圆筒22远离底板21的一端圆周外表面固定有凸出块23，凸出块23用于将第一空腔3分成第一增压腔31和缓冲腔32两个空腔，,活塞圆筒的凸台23的外径等于第一空腔3的外径，凸出块23与圆筒22通过开口12插入第一空腔3的内部，且凸出块23与圆筒22将第一空腔3分为第一增压腔31和缓冲腔32，第一增压腔31用于给活塞总成2增压，缓冲腔32用于缓冲活塞总成2在第一空腔3内部的位移量，第一增压腔31设置在凸出块23远离底板21的一侧，缓冲腔32设置在凸出块23靠近底板21的一侧，第二空腔5包括油道51和第二增压腔52，所述第二空腔5的内径等于内缸套13的外径，油道51设置在内缸套13的内部，,第一增压腔31的有效面积大于第二增压腔52的有效面积，第二增压腔52设置在圆筒22的内部，油道51作为油进入第二增压腔52的通道，第二增压腔52用于给活塞总成2增压，外缸套11的下方靠近第二增压腔52的一侧开设有缓冲腔油口7，且缓冲腔油口7与缓冲腔32相连通，缓冲腔油口7油进出缓冲腔32，外缸套11的下方远离底板21的一侧开设有第二增压腔油口8，且第二增压腔油口8与油道51相连通，第二增压腔油口8用于油进出油道51，外缸套11的下方远离底板21的一侧开设有第一增压腔油口6，且第一增压腔油口6与第一增压腔31相连通，第一增压腔油口6用于油进出第一增压腔31，且第二增压腔油口8位于第一增压腔油口6的一侧。
本发明的工作原理是：在压铸机压射过程中的慢速压射和快速压射阶段，油液进入第二增压腔52，推动活塞总成2在缸体总成1的内部向液压杆4的方向移动，缸体总成1中的油液则通过缓冲腔32中右下端的缓冲腔油口7流出，达到小油推大缸的结果，完成压铸机的基本动作。此套缸结构，第二增压腔52与第一增压腔31内的油液压力都为系统压力。普通使用时仅由第二增压腔52进油，油液通过第二增压腔油口8进入油道51的内部，再进入第二增压腔52；增压使用时，才使第一增压腔31进油，油液经过第一增压腔油口6进入第一增压腔31，由于油液同时作用在第一增压腔31和与第二增压腔52上，活塞杆4得到的压力增大，增大倍数为第一增压腔31有效面积加上第二增压腔52有效面积的和与第二增压腔52有效面积的比。故而，在缸体总成1整体尺寸一定的情况下，要增大液压系统增压比，可增大第一增压腔31与第二增压腔52有效面积比，即让第二增压腔52减小或增大第一增压腔31。而减小第二增压腔52可减少活塞杆4的空芯部分，增强活塞杆4强度；增大第一增压腔31，可使活塞杆4变的更粗，从而增强活塞杆4强度。即扩大增压比不会受到活塞杆4强度的制约，能使缸体总成1的增压比达到5倍以上。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。