本实用新型涉及一种涡轮，尤其涉及一种防回泄的涡轮。
背景技术：
现有的分体涡轮一般包括外导流罩及和内导流罩，当涡轮转动时，涡轮中央的进气口便会吸入周围的空气，空气通过第一叶片的驱动，并在导流风道的引导作用下从涡轮四周的出风口吹出，并沿外罩的内壁面向外送风。由于外导流罩在工作时也是运转的，因此，外导流罩必须与外罩之间留有一定间隙，否则外导流罩的外壁面会与外罩发生摩擦，影响涡轮的运行。然而，由于涡轮的进气口气压较低，沿轮的出风口气压较高，因此，出风口一侧的高压气流便会通过这个间隙回泄到进气口一侧，这样会减弱涡轮的输出气压及流量，影响涡轮的性能。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种分体成型的混流涡轮，具有防回泄、有效提高送风性能的优点。
为了实现上述目的，本实用新型提供的分体成型的混流涡轮，包括外导流罩及和内导流罩，所述外导流罩内壁及和内导流罩外壁之间围绕任一者的中心轴线设有数个第一叶片，所述内导流罩和外导流罩配合安装，所述第一叶片、内导流罩的外壁和外导流罩的内壁之间形成导流风道，所述外导流罩的外壁上围绕所述中心轴线设有数个第二叶片。
与现有技术相比，由于本实用新型通过在所述外导流罩的外壁上围绕所述中心轴线设置数个第二叶片，从而可以使所述第二叶片位于所述外导流罩与外罩之间的间隙内，当所述外导流罩运转时，所述第二叶片也随之运转，并且所述第二叶片可以利用旋转运动带动位于间隙内的空气，进而使间隙内的空气产生离心力而向涡轮的出风口方向甩出，因此，所述第二叶片可以防止出风口呈侧的高压气流通过间隙回泄到进气口一侧，从而起到防回泄的作用，有效提高涡轮的送风性能。
较佳地，所述第二叶片从所述外导流罩的外侧边缘向中间的进风口边缘弯曲延伸。
较佳地，所述第一叶片和/或第二叶片在垂直于所述中心轴线的平面上的投影为对数螺旋曲线。进一步增加气流大小以及气流的平稳性。
较佳地，所述第一叶片设置于所述内导流罩的外壁。
具体地，所述外导流罩的内壁上围绕所述中心轴线设有数个第三叶片。
具体地，所述第三叶片在垂直于所述中心轴线的平面上的投影为对数螺旋曲线。所述第三叶片可以增加气流的动压和静压，同时提升了对气流的加速效率。
较佳地，所述内导流罩的内壁设有第四叶片，所述第四叶片从所述内导流罩的外侧边缘向内延伸。所述第四叶片可以使从涡轮的出风口流出的气流迅速聚集到中部，从而有利于气流从外罩中部的通道流出，保证气流向的流畅及稳定。
较佳地，还包括驱动所述外导流罩及和内导流罩转动的电机组件。
具体地，所述电机组件包括永磁体转子、绕组定子和固定轴，所述固定轴呈固定，所述绕组定子固定于所述固定轴上，所述永磁体转子固定于所述内导流罩内壁的座体且围绕于所述绕组定子外，所述固定轴与所述内导流罩之间设有轴承。通过设置所述永磁体转子、绕组定子，并且将所述固定轴及绕组定子相互固定，又在所述固定轴与所述内导流罩之间设置轴承，因此，所述永磁体转子可以直接带动所述内导流罩运转，从而避免使用固定轴转动输出动力的运转方式，涡轮不以固定轴为转动中心，运行更稳定，而且流噪更低；另外，由于固定轴不转动，因此，对轴体的强度要求降低，对轴加工的圆度、光滑度及同心度的要求也大大降低，从而有利于降低生产成本，提高可靠性。
具体地，所述固定轴与所述绕组定子之间设有固定两者的固定件。
附图说明
图1是本实用新型实施例一的分体成型的混流涡轮的结构图。
图2是本实用新型实施例一的分体成型的混流涡轮的分解图。
图3是本实用新型实施例一的分体成型的混流涡轮的外导流罩的结构图。
图4是本实用新型实施例一的分体成型的混流涡轮的内导流罩的结构图。
图5是本实用新型实施例一的分体成型的混流涡轮的电机组件的结构图。
图6是本实用新型实施例一的分体成型的混流涡轮的电机组件的分解图。
图7是本实用新型实施例一的分体成型的混流涡轮与外罩的剖视图。
图8是本实用新型实施例二的分体成型的混流涡轮的结构图。
图9是本实用新型实施例二的分体成型的混流涡轮的分解图。
图10是本实用新型实施例二的分体成型的混流涡轮的外导流罩的结构图。
图11是本实用新型实施例二的分体成型的混流涡轮的内导流罩的结构图。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现的效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
如图1至图4及图7所示，本实用新型实施例一的分体成型的混流涡轮100安装于外罩200内，包括外导流罩1及和内导流罩2，所述述外导流罩1具有母线为弧形的第一外罩体11，以及从所述第一外罩体11的内侧边缘向上弯曲形成的第二外罩体12；所述内导流罩2具有呈平面的第一内罩体21，以及从所述第一内罩体21的内侧边缘向上弯曲形成锥形的第二内罩体22。所述外导流罩1与外罩200之间呈间隙201设置，所述外导流罩1内壁及和内导流罩2外壁之间围绕所述外导流罩1及或内导流罩2的中心轴线设有数个第一叶片3，具体地，所述第一叶片3设置于所述内导流罩2的外壁，所述第一叶片3与所述内导流罩2呈一体注塑成型结构；所述第一叶片3从所述内导流罩2的外侧边缘向中间弯曲延伸并且在垂直于所述中心轴线的平面上的投影为5阶对数螺旋曲线。所述内导流罩2和外导流罩1配合安装，两者的中心轴线重合，所述第一叶片3、内导流罩2的外壁和外导流罩1的内壁之间形成导流风道103，所述外导流罩1的中央形成进气口101，所述外导流罩1及所述内导流罩2的外侧边缘之间形成出风口102。
如图4所示，所述第一叶片3具有三级结构，第一级31位于所述第一内罩体上，所述第一级31的宽度沿所述第一内罩体21的外侧边缘向中间延伸方向呈逐渐增大。第二级32位于第二内罩体22上，所述第二级32的宽度从所述第一内罩体21与所述第二内罩体22的连接处向中间延伸方向呈逐渐减小。所述第二级32在所述第一内罩体21与所述第二内罩体22的连接处的宽度大于所述第一级31在所述第一内罩体21与所述第二内罩体22的连接处的宽度。第三级33连接于第二级32的上边缘，用于在所述进气口101处斜切风，从而将气体压入所述导流风道103。
再如图1及图3所示，所述外导流罩1的外壁上围绕所述中心轴线设有数个第二叶片4，所述第二叶片4位于所述间隙201内。所述第二叶片4与所述外导流罩1呈一体注塑成型结构。所述第二叶片4从所述第一外罩体11的外侧边缘向中间延伸，延伸到所述第一外罩体11与所述第二外罩体12连接处且各处的宽度相同。所述第二叶片4在垂直于所述中心轴线的平面上的投影为对数螺旋曲线。
再请参阅图3，所述外导流罩1的内壁上围绕所述中心轴线设有数个第三叶片5。所述第三叶片5与所述第一叶片3呈间隔地设置。所述第三叶片5在垂直于所述中心轴线的平面上的投影为对数螺旋曲线。所述第三叶片5从所述第一外罩体11的外侧边缘向中间延伸，延伸到所述第一外罩体11与所述第二外罩体12连接处；所述第三叶片5与所述外导流罩1呈一体注塑成型结构。由于涡轮的流量与叶片的数量成正比，为了获得较大的流量，可以通过增加叶片的数量来实现，但是，叶片越多，注塑成型的难度越大，因此，通过在所述内导流罩2的外壁设置第一叶片3，在所述外导流罩1的内壁设置第三叶片5，不但可以使涡轮的叶片数量增多，从而增加气流的动压和静压，同时提升了对气流的加速效率，而且还可以降低涡轮的生产难度。
再请参阅图1及图4，所述内导流罩2的内壁设有第四叶片6，所述第四叶片6从所述内导流罩2的外侧边缘向内延伸。所述第四叶片6与所述内导流罩2呈一体注塑成型结构。所述第四叶片6可以使从涡轮的出风口102流出的气流迅速聚集到中部，从而有利于气流从外罩200中部的通道流出，保证气流向的流畅及稳定。
如图2、图5及图6所示，所述分体成型的混流涡轮100还包括驱动所述外导流罩1及和内导流罩2转动的电机组件7。所述电机组件7包括永磁体转子71、绕组定子72和固定轴73，所述固定轴73呈固定，所述绕组定子72固定于所述固定轴73上，具体地，所述固定轴73与所述绕组定子72之间设有固定两者的固定件75。所述永磁体转子71固定于所述内导流罩2内壁的座体23且围绕于所述绕组定子72外，所述固定轴73与所述内导流罩2之间设有轴承74。通过设置所述永磁体转子71、绕组定子72，并且将所述固定轴73及绕组定子72相互固定，又在所述固定轴73与所述内导流罩2之间设置轴承74，因此，所述永磁体转子71可以直接带动所述内导流罩2运转，从而避免使用固定轴73转动输出动力的运转方式，涡轮不以固定轴73为转动中心，运行更稳定，而且流噪更低；另外，由于固定轴73不转动，因此，对轴体的强度要求降低，对轴加工的圆度、光滑度及同心度的要求也大大降低，从而有利于降低生产成本，提高可靠性。
与现有技术相比，由于本实用新型通过在所述外导流罩1的外壁上围绕所述中心轴线设置数个第二叶片4，从而可以使所述第二叶片4位于所述外导流罩1与外罩200之间的间隙201内，当所述外导流罩1运转时，所述第二叶片4也随之运转，并且所述第二叶片4可以利用旋转运动带动位于间隙201内的空气，进而使间隙201内的空气产生离心力而向涡轮的出风口102方向甩出，因此，所述第二叶片4可以防止出风口102呈侧的高压气流通过间隙201回泄到进气口101一侧，从而起到防回泄的作用，有效提高涡轮的送风性能。
请参阅图8至图11，图中展示了本实用新型实施例二的分体成型的混流涡轮100’，所述分体成型的混流涡轮100’安装于外罩200内，包括外导流罩1’及和内导流罩2’，所述述外导流罩1’及内导流罩2’的母线为弧形。所述外导流罩1’与外罩200之间呈间隙201设置，所述外导流罩1’内壁及和内导流罩2’外壁之间围绕所述外导流罩1’及或内导流罩2’的中心轴线设有数个第一叶片3’，所述第一叶片3’设置于所述内导流罩2’的外壁并与所述内导流罩2’呈一体注塑成型结构。所述第一叶片3’从所述内导流罩2’的外侧边缘向中间弯曲延伸并且在垂直于所述中心轴线的平面上的投影为对数螺旋曲线。所述第一叶片3’的宽度沿所述内导流罩2’的外侧边缘向中间延伸方向呈逐渐增大。所述内导流罩2’和外导流罩1’配合安装，两者的中心轴线重合，所述第一叶片3’、内导流罩2’的外壁和外导流罩1’的内壁之间形成导流风道103’，所述外导流罩1的中央形成进气口101’，所述外导流罩1’及所述内导流罩2’的外侧边缘之间形成出风口102’。
再请参阅图8及图10所述外导流罩1’的外壁上围绕所述中心轴线设有数个第二叶片4’，所述第二叶片4’位于所述间隙201内。所述第二叶片4’与所述外导流罩1’呈一体注塑成型结构。所述第二叶片4’从所述外导流罩1’的外侧边缘向中间延伸，延伸到大致在所述外导流罩1’的中部且所述第二叶片4’宽度沿所述外导流罩1’的外侧边缘向中间延伸方向呈逐渐增大。所述第二叶片4’在垂直于所述中心轴线的平面上的投影为对数螺旋曲线。
再如图10所示，所述外导流罩1’的内壁上围绕所述中心轴线设有数个第三叶片5’。所述第三叶片5’与所述第一叶片3’呈间隔地设置。所述第三叶片5’在垂直于所述中心轴线的平面上的投影为对数螺旋曲线。所述第三叶片5’从所述外导流罩1’的外侧边缘向中间延伸，延伸到所述外导流罩1’内边缘；所述第三叶片5’与所述外导流罩1’呈一体注塑成型结构。
另外，本实施例二的涡轮的电机组件(图中未示)的结构与实施例一的电机组件7的结构相同，在此不再重复描述。
以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属于本实用新型所涵盖的范围。