涡旋压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机制造技术领域，尤其是一种涡旋压缩机。

背景技术：

目前，市面上的涡旋压缩机均包括由外壳与静涡盘形成的排气腔，排气腔通过设在静涡盘的进油通道与由动涡盘、耐磨垫片、轴承座围合形成的背压腔连通，背压腔通过一条回油通道与吸气腔连通；压缩机运行时，动涡盘在偏心轴的带动下使与之配合的十字滑环的一对长键在轴承座的滑槽内做往复运动；而动涡盘与静涡盘旋接压缩将吸气腔的流体排至排气腔内形成高压流体；排气腔内的部分高压流体会经过进油通道进入背压腔内成为润滑油，而背压腔内的背压建立后，轴承座的滑槽内会存储有大量的润滑油，十字滑环在滑槽内平动，如没有润滑油泄放通道，易产生液击导致十字滑环容易损坏。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种涡旋压缩机，以解决现有的涡旋压缩机易产生液击导致十字滑环损坏的问题。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案为：这种涡旋压缩机包括与静涡盘旋接的动涡盘，所述静涡盘通过耐磨垫片与轴承座的端面相抵接，所述动涡盘通过耐磨垫片与所述轴承座的工作面相滑接，在该工作端面上设有两条相对称的径向滑槽，所述轴承座通过在所述径向滑槽内往复运动的十字滑环与所述动涡盘运动连接，在所述轴承座的工作面上分别设有与每条所述径向滑槽的连通的积液槽，每个所述积液槽均设有与背压腔连通的液体释放槽。

上述涡旋压缩机技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述积液槽为周向弧形槽，所述周向弧形槽与所述液体释放槽的连接处设在所述周向弧形槽的一端。

进一步的：所述轴承座的工作面上还设有与吸气腔连通的回油槽和分别连通进油通道及所述背压腔的进油槽。

进一步的：所述耐磨垫片包括耐磨垫本体和连接在所述耐磨垫本体上的簧片，所述簧片盖合在所述回油槽的出口处，所述簧片的两侧与所述耐磨垫本体之间设有分割槽；所述静涡盘于放置所述簧片的位置处设有簧片弹起缺口。

进一步的：所述簧片设置在所述耐磨垫本体上，所述簧片的宽度大于所述回油槽的宽度；所述簧片的顶端至所述分割槽的槽底的距离为所述回油槽的宽度的1倍～5倍。

进一步的：所述耐磨垫本体和所述簧片的厚度均为0.2毫米～0.8毫米。

进一步的：所述簧片弹起缺口的高度为0.2毫米～2毫米。

由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：1、由于在每条积液槽侧向均开设有与背压腔连通的液体释放槽，可使在两条径向滑槽内过多的润滑油迅速流走，消除了易产生液击导致十字滑环容易损坏的隐患；同时当润滑油压力高时，其推力大于簧片弹力，簧片则向静涡盘一侧弹开，起到建立背压及安全保护作用；2、而簧片连接在耐磨垫片上，消除了安装方位影响；簧片开启灵活，从而消除了因压缩机高速运转时背压密封装置易失效的隐患，提高了涡旋压缩机运行的可靠性。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2是图1的I处的局部放大图。

图3是图1的A－A处的剖视图。

图4是图1的B－B处的剖视图。

图5是本实用新型实施例的十字滑环的结构示意图。

图6是本实用新型实施例的轴承座的工作面的结构示意图。

图7是本实用新型实施例十字滑环与轴承座运动连接的示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详述：

实施例1：

如图1所示的涡旋压缩机包括与静涡盘5旋接的动涡盘7，静涡盘5通过耐磨垫片8与轴承座10的工作面相抵接，动涡盘7通过耐磨垫片8与轴承座10的工作面相滑接，在该工作端面上设有两条相对称的径向滑槽103，轴承座10通过分别在这两条径向滑槽103内往复运动的十字滑环4的一对长键41与动涡盘7运动连接，如图5和图7所示；在轴承座的工作面上分别设有与每条径向滑槽的连通的积液槽104，两条积液槽104均为周向弧形槽，每个积液槽104均设有与背压腔9连通的液体释放槽，其中一条液体释放槽105与一个积液槽104的连接处设在积液槽104的一端，液体释放槽105的另一端与背压腔9连通，在轴承座10的工作面上还设有与背压腔9连通的回油槽102和分别连通进油通道50及背压腔9的进油槽101；另一个积液槽的一端与另一条液体释放槽1011的一端连通，液体释放槽1011的另一端通过进油槽101与背压腔9连通；进油槽101的一端端头与耐磨垫片8的油孔801及上油槽51的末端51a相对应；本实施例的回油槽102的宽度为2毫米，回油槽102与耐磨垫片8围合形成回油通道；其中，外壳与静涡盘5形成的排气腔6，排气腔6通过设在静涡盘5的进油通道50与由动涡盘7、耐磨垫片8、轴承座10围合形成的背压腔9连通，背压腔9通过一条回油通道与吸气腔1连通。压缩机运行时，动涡盘7与静涡盘5旋接压缩将吸气腔1的流体排至排气腔6内形成高压流体；排气腔6内的部分高压流体会经过进油通道50进入背压腔9内对静涡盘5与平衡块连接的轴承2和将偏心轴3安装在轴承座10上的轴承11进行润滑；耐磨垫片8包括耐磨垫本体和连接在耐磨垫本体上的簧片81，本实施例的耐磨垫本体和簧片81的厚度均为0.2毫米；簧片81盖合在回油槽102的出口处102a上，簧片81呈径向连接在耐磨垫本体上，簧片81的两侧与耐磨垫本体之间设有分割槽；本实施例的簧片81的宽度n为4毫米，4毫米的簧片宽度大于回油槽102的宽度；簧片的顶端至分割槽槽底的距离m为回油槽的宽度的1倍即2毫米；静涡盘5于放置簧片81的位置处设有簧片弹起缺口52，本实施例的簧片弹起缺口52的高度s为0.2毫米，如图2、图3、图4和图6所示。

实施例2：

耐磨垫本体和簧片81的厚度均为0.8毫米；回油槽102的宽度为2毫米，簧片81的宽度n为8毫米，8毫米的簧片宽度大于回油槽102的宽度；簧片的顶端至分割槽槽底的距离m为回油槽的宽度的5倍即10毫米；簧片弹起缺口52的高度s为2毫米；其他特征与实施例1相同。

工作时，由于在每条积液槽104侧向均开设有液体释放槽，使在两条径向滑槽103内过多的润滑油迅速流走，消除了易产生液击导致十字滑环容易损坏的隐患；同时当润滑油压力高时，其推力大于簧片81弹力，簧片91则向静涡盘5一侧弹开，起到建立背压及安全保护作用。