一种改进型泄漏检测泵的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于机械技术领域，涉及一种改进型泄漏检测栗。
【背景技术】
[0002]汽车内部设置有燃油蒸气排放控制系统，收集汽油箱的汽油蒸气，并将汽油蒸气导入气缸参加燃烧，从而防止汽油蒸气直接排出大气而造成污染。同时根据发动机工况，控制导入气缸参加燃烧的汽油蒸气量。
[0003]泄漏检测是栗燃油蒸气排放控制系统中较为重要的一个组成部分，泄漏检测栗通常是与汽车燃料罐相连，可用于检测系统内蒸气是否存在向外界大气泄漏的情况。现有的泄漏检测栗可能存在密封性差的问题，往往会影响检测效果。
[0004]综上所述，为解决现有用于汽车燃油蒸气排放控制系统中的泄漏检测栗结构上的不足，需要设计一种设计合理、密封性好的改进型泄漏检测栗。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种设计合理、密封性好的改进型泄漏检测栗。
[0006]本发明的目的可通过下列技术方案来实现:一种改进型泄漏检测栗，包括:
[0007]栗体；
[0008]栗盖，扣合在栗体底部并与栗体合围形成过滤腔，所述过滤腔与外界大气联通；
[0009]燃料腔，开设在栗体底部，具有入口端以及出口端，在出口端设置有用于联通或隔断燃料腔与过滤腔的排气密封件，且排气密封件与出口端内壁呈线接触设置。
[0010]在上述的一种改进型泄漏检测栗中，出口端的端面朝着出口端内壁方向延伸形成呈环状圆锥面设置的接触面，且出口端的端面与接触面呈α角度设置，5° <α<15°。
[0011]在上述的一种改进型泄漏检测栗中，所述栗体内还开设有真空腔以及压力腔，所述真空腔与压力腔通过隔膜相互隔断且真空腔位于压力腔上方，所述压力腔通过第一单向阀与过滤腔联通，且压力腔通过第二单向阀与燃料腔联通，所述第一单向阀由过滤腔朝向压力腔开启，所述第二单向阀由压力腔朝向燃料腔开启。
[0012]在上述的一种改进型泄漏检测栗中，所述隔膜呈盆状设置且隔膜的开口朝向真空腔设置，隔膜的边沿与栗体内壁密封连接且隔膜能沿着栗体内壁上下移动。
[0013]在上述的一种改进型泄漏检测栗中，在隔膜底部固设有拉杆，所述拉杆竖直向下依次穿过压力腔、燃料腔延伸至过滤腔并固连有排气密封座，所述排气密封件套设在排气密封座面朝出口端一侧。
[0014]在上述的一种改进型泄漏检测栗中，在排气密封座背离出口端一侧套设有位于过滤腔内的辅助弹簧，所述辅助弹簧与栗盖内壁固连。
[0015]在上述的一种改进型泄漏检测栗中，在隔膜底部还竖直固设有阀板，栗体顶部开设有与阀板对应设置的凹槽，在凹槽外部设置有干簧管，所述阀板能竖直向上移动并使干簧管导通。
[0016]在上述的一种改进型泄漏检测栗中，在阀板外套设有位于真空腔内的主弹簧，主弹簧的一端与隔膜底部固连，另一端与栗体内壁固连。
[0017]在上述的一种改进型泄漏检测栗中，在栗体顶部还开设有连接管道，在连接管道内设置有用于控制连接管道与真空腔通断的衔铁密封件，且衔铁密封件与干簧管电气连接。
[0018]在上述的一种改进型泄漏检测栗中，所述过滤腔通过软管与真空腔联通。
[0019]与现有技术相比，本发明设计合理，便于操作；将燃料腔出口端的接触面设置成环状圆锥面，使得排气密封件与出口端由原来的面接触变成线接触，增强了密封性，有利于相关工作的进行。
【附图说明】
[0020]图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。
[0021]图2是图1中的局部放大示意图。
[0022]图中，10、栗体；11、凹槽；12、连接管道；20、栗盖；31、过滤腔；32、燃料腔；321、入口端；322、出口端；323、接触面；33、压力腔；34、真空腔；41、第一单向阀；42、第二单向阀；50、隔膜；51、拉杆；52、阀板；61、排气密封座；62、排气密封件；71、主弹簧；72、辅助弹簧；80、干簧管；90、软管。
【具体实施方式】
[0023]以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0024]如图1和图2所示，本改进型泄漏检测栗包括:
[0025]栗体10 ；
[0026]栗盖20，扣合在栗体10底部并与栗体10合围形成过滤腔31，过滤腔31与外界大气联通；
[0027]燃料腔32，开设在栗体10底部，具有入口端321以及出口端322，在出口端322设置有用于联通或隔断燃料腔32与过滤腔31的排气密封件62，且排气密封件62与出口端322内壁呈线接触设置。
[0028]现有的泄漏检测栗中，出口端322端面设置为普通的平面，排气密封件62与出口端322接触时为面接触，而面接触需要较大的压力才能保证良好的密封性，但是在实际使用环境中不允许压力过大。
[0029]为此本发明设计了一种改进型泄漏检测栗，将排气密封件62与出口端322的接触设置成线接触，在同等压力环境下，线接触可以增强排气密封件62与出口端322之间的密封性，更有利于对燃油蒸气进行收集、排放。
[0030]进一步地，出口端322的端面朝着出口端322内壁方向延伸形成呈环状圆锥面设置的接触面323，且出口端322的端面与接触面323呈α角度夹角设置，5° <α〈15°。
[0031]上述排气密封件62与出口端322内壁呈线接触设置即排气密封件62与出口端322的接触面323之间为线接触。本实施例中，出口端322的端面与接触面323之间形成α角度夹角，此处优选α的大小为10°。
[0032]此外，接触面323优选采用铣床加工而成，接触面323平整；同时增大了接触面323的摩擦系数，进一步增强排气密封件62与出口端322之间的密封性。具体的摩擦系数可根据实际使用效果进行选择。
[0033]优选地，栗体10内还开设有真空腔34以及压力腔33，真空腔34与压力腔33通过隔膜50相互隔断且真空腔34位于压力腔33上方，压力腔33通过第一单向阀41与过滤腔31联通，且压力腔33通过第二单向阀42与燃料腔32联通，第一单向阀41由过滤腔31朝向压力腔33开启，第二单向阀42由压力腔33朝向燃料腔32开启。
[0034]真空腔34与压力腔33相互隔断，压力腔33分别与过滤腔31、燃料腔32联通，过滤腔31内的气体可通过第一单向阀41进入压力腔33内，而压力腔33内的气体可通过第二单向阀42进入燃料腔32。且当排气密封件62脱离出口端322时，过滤腔31与燃料腔32相互联通。
[0035]进一步优选地，隔膜50呈盆状设置且隔膜50的开口朝向真空腔34设置，隔膜50的边沿与栗体10内壁密封连接且隔膜50能沿着栗体10内壁上下移动。
[0036]隔膜50呈盆状设置能够增大受力面积，在气体压力作用下隔膜50沿着栗体10内壁向上或向下移动。由于真空腔34与压力腔33相互隔断，因此，隔膜50的边沿与栗体10内壁密封连接，确保真空腔34与压力腔33之间没有泄露。
[0037]优选地，在隔膜50底部固设有拉杆51，拉杆51竖直向下依次穿过压力腔33、燃料腔32延伸至过滤腔31并固连有排气密封座61，排气密封件62套设在排气密封座61面朝出口端322 —侧。
[0038]隔膜50、拉杆51、排气密封件62以及排气密封座61固连在一起，隔膜50上下移动时能带动排气密封件62 —起移动，从而控制过滤腔31与燃料腔32之间的通断。
[0039]进一步优选地，在排气密封座61背离出口端322 —侧套设有位于过滤腔31内的辅助弹簧72，辅助弹簧