位置，也即是曲轴31在相对较低的位置上来驱动滑槽内的滑块35往复移动。并优选在曲轴31的旋转过程中，连杆34和水平方向夹角的变化范围在5-10°之间变动。以申请人设计的乳化液柱塞栗为例，要保证连杆34和水平方向夹角的变化范围在5-10°之间，则优选曲轴31的旋转中心在竖直方向上低于滑槽的中心线5_15mm，例如曲轴31的旋转中心在竖直方向上可以低于滑槽中心线5mm、1mm或15mm，在此则最优选10mm。虽然在上述优选实施方式中，连杆34和水平方向夹角的变化范围在5-10°之间，但并不仅限于此，显然在不同排量的乳化液柱塞栗上，连杆的长度将存在不同设计，在此情冴下，本领域技术人员可以将连杆34和水平方向的夹角变化范围作出适应性调整，但其应属于本实施要保护的发明构思之中。
[0057]这样设计的好处在于:参考图2中所示现有曲轴31旋转中心和滑槽中心线等高的设置方式中柱塞栗的原理示意图:
[0058]在吸液过程中:柱塞33由于不受乳化液液体压力的作用，因此柱塞33和滑块35基本不会受到压力作用；
[0059]在排液过程中:柱塞33推动乳化液排出，其端面受到端面面积和乳化液液体压力值乘积的压力作用，因此当连杆34给予滑块35作用力的水平分离大于上述柱塞33端面受到的液体压力时，柱塞33才能完成排液，在图1中，连杆34给予滑块的力为F，其水平分力为等于液体压力的Fl，竖直分力为F2，因此滑块会受到F2乘以滑块35和滑槽之间摩擦系数的摩擦力作用，当F和水平面之间的夹角越大时该摩擦力越大，也即是滑块35越容易磨损。
[0060 ]参考图3中所示的本实施例中曲轴31旋转中心低于滑槽中心线的设置方式中柱塞栗的原理不意图；
[0061]排液过程中:曲轴31的旋转中心向下移动后，连杆34给予滑块35的力F和水平面之间的夹角也随之减小，从而相比于现有的设计方式，有效的降低了滑块35和滑槽之间的摩擦力，避免滑块使用过程中磨损过快。并切，由于曲轴31的旋转中心下移时，所述F水平方向的分力有所增加，从而使得合力F有所下降，提高了曲轴31推动滑块35的效率。
[0062]综上所述，本实施例的乳化液柱塞栗能够降低滑块35在排液过程中受到的摩擦力，从而避免滑块35受到磨损，提高设备的使用寿命，并有助于缩短维修频次。
[0063]实施例2
[0064]本实施例是在实施例1基础上的改进，其相比于实施例1的区别在于:
[0065]参考图4，本实施例中曲轴箱20为分体式结构，其包括相互扣合安装在一起的第一部分21和第二部分22，优选第一部分21和第二部分22分别具有一般曲轴槽，将第一部分21和第二部分22相互扣合安装后构成完整的曲轴槽，这样设置的好处在于，第一部分21和第二部分22分尚后，即可将曲轴31从曲轴槽中取出。
[0066]作为一种优选的实施方式，第一部分21和第二部分22的纵向截面上，两者的结合面为与水平面之间呈45°夹角的直线。第一部分21和第二部分22可以通过连接螺栓等紧固件进行连接，从而保持相对固定。
[0067]参考图5所示的一体式曲轴箱的侧面剖示图，这种曲轴箱的安装方法是:1、在曲轴31上安装轴承；
[0068]2、将安装好轴承的曲轴从曲轴箱20—侧的孔中穿入箱体；
[0069]3、将轴承调整至曲轴箱20内的轴承孔中。
[0070]在此安装过程中，为了使曲轴31更容易传入曲轴箱的孔中，需要将曲轴箱20两侧的孔加工成尺寸大于轴承外径的形式，再利用套在轴承外面的轴承套，将曲轴31固定在箱体内，显然其相比于本实施例中分体式的曲轴箱20来说，安装过程要更为繁琐。当曲轴31上具有三个支承311时，需要先将中间的轴承安装到位后，在安装两侧的轴承，由于曲轴31的重量较大，一般来说仅能通过工程机械协助安装，因此其相比于上述的双支承曲轴31的安装难度大大增加，并且在支承数量达到4个或者更多时，就基本不可能再将曲轴31装入曲轴箱20中。
[0071]现有的乳化液柱塞栗中，柱塞33通常为两支或三支，曲轴31上的支承为两个或三个。参考图6和图7所示的双支承曲轴和三支承曲轴的原理示意图。因弯曲应力与弯曲变形，和作用力到支承点的距离成正比关系，作用力到支承点的距离越大，则弯曲变形与弯曲应力就越大。因此缩短作用力到支承点的距离，就能有效降低曲轴31弯曲变形的弯曲影响力，达到提高曲轴31的强度和刚度的目的。
[0072]参考图6中，两个支承的曲轴的受力情冴，有三个柱塞33同时对曲轴31产生作用力，支承所提供的反力大于单个柱塞作用在曲轴31上的力，作用力到支承点的最大距离为总长的一半。曲轴31的弯曲应力最大，同时对柱塞33作用力大小变化的敏感性也相应的较大，当乳化液栗的工作压力高出预定范围时，就容易导致曲轴31不能承受作用力而断裂。为了使曲轴31满足强度和刚度的需求，采用两个支承的曲轴31需要增大曲轴的直径，因此其加工制造成本较高、安装难度较大、并且后期维护难度也较大。
[0073]参考图7中，三个支承的曲轴的受力情冴，作用力到支承点的距离最大值为0.3L(其中L为曲轴31轴向的长度)，在两个支承之间最多有两个柱塞同时对曲轴产生作用力，由于距离缩小了 40%，而作用力又减少了 33%，两项合计将使曲轴31的弯曲应力降低2.5倍。同时在柱塞33作用力大小发生变化时的敏感度也相应降低了。从而有效提高了曲轴31的强度和刚度，能够在一定程度上节省钢材。但是这种曲轴在应用于千万吨级以上采煤量工冴中，仍然不能满足需求。
[0074]参考图8中，本实施例中涉及的具有六个支承的曲轴31的受力情冴，任意一个柱塞33的作用力到支承点的距离均为0.1L，并且作用力分布均匀，在任意两个支承之间有且只有一个柱塞33的作用力。由于作用力到支承点的距离缩小为0.1L，并且作用力只有一个柱塞的作用力，这将使得曲轴的弯曲应力降低到只有双支承曲轴的1/15，三支承曲轴的1/6，从而能够大大消减弯曲应力对于曲轴31的影响，有效提高曲轴31的强度和刚度。
[0075]由上述双支承和三支承两种曲轴31设置方式的对比可知，曲轴31上的支承数量越多，曲轴31的刚度强度也越大，但是现有的曲轴箱20的一体式设计不能满足四个支承或更多支承的曲轴31装入。而本实施例的分体式曲轴箱20则不存在此问题，其安装过程中仅需要将第一部分21从第二部分22上拆卸下来后，再将安装好轴承的曲轴31直接对准曲轴槽放入，最后将第一部分21重新安装在第一部分21上即可。由此可见，本实施例的曲轴箱能够适应多支承311的曲轴31，能够有效解决现有柱塞栗中曲轴31强度和刚度不足的技术缺陷。
[0076]因此在本实施例中，曲轴31上优选设置有六个支承311，且六个支承311将曲轴31在其长度方向上分隔为等距离的五段。与其对应的，柱塞33的数目为五个，每个柱塞33分别借助于连杆34和连杆34上的滑块35连接在相邻两个支承311之间的曲轴31上。
[0077]此外，为了进一步提升曲轴31的刚度和强度，曲轴31优选采用锻造成型，锻造加工的特点是能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的维纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命。为了更好的提高产品的性能，改变曲轴31的改工方法，采用锻造工艺，更好的保留原材料的金属纤维层不被破坏，材料的颗粒结构遵循制作完成后的曲轴的剖面外形，因而能大幅减少作用在曲轴各点上的压力，确保了材料的强度，从而提高了产品的性能，具有强度高、性能可靠、寿命长、制造时间和制造成本大大降低等优点。解决传统采用圆钢棒料直接加工成型，棒料加工会破坏原先的金属纤维层，导致强度降低，从而降低了曲轴31的使用性能和寿命。
[0078]需要说明的是，虽然本实施例中的曲轴箱20的分体式设计是为了更方便多支承311的曲轴31装入，但并不意味着其仅能够安装多支承311的曲轴31;也不意味着本实施例的柱塞栗中，仅能够使用多支承311的曲轴31。本领域技术人员有能力根据实际的使用需求对曲轴箱20和曲轴31的具体设置方式进行选择。
[0079]实施例3
[0080]本实施例是在实施例1或实施例2基础上的改进，其相比于实施I或2的区别在于:[0081 ] 参考图9所示的柱塞33的结构示意图，柱塞33包括柱塞本体311和设置在柱塞本体331上的保护头332。当柱塞栗经过长期使用后，柱塞33的端部容易产生磨损，从而破坏其密封性，导致吸液和排液过程中效率低下，严重时甚至容易造成设备损坏。由于本实施例中的保护头332的设置，在保护头332磨损后，可以直接更换保护头332，而不需要将曲轴箱20完全拆除后，将柱塞33整体更换，这样不仅提高了维修效率，也降低了维修难度和维修成本。[0082 ]另外，柱塞本体331存在的一个问题是，现有的柱塞本体331通常由金属材料制成，例如钢等，在经过热处理后，其硬度也仅能达到55HRC左右，而柱塞本体331又是一个频繁受力的部件，因此在长期的使用过程中，柱塞本体331就容易出现皱裂、破损等问题。为此，本实施例中的柱塞本体331优选采用陶瓷材料制成，特别是硬度大于70HRC的陶瓷材料。
[0083]以下结合