异种金属管的连接构造的制作方法

专利名称：异种金属管的连接构造的制作方法
技术领域：
本发明涉及异种金属管的连接构造，尤其涉及在汽车用空调的制冷剂 回路中使用的振动吸收管和回路配管的连接构造。
背景技术：
近年来，以车体的轻量化为目的，汽车用空调的制冷剂回路的配管使 用铝合金制配管，但是，压缩机等产生的振动有可能使配管产生共振而引起噪音。于是，为了抑制配管的共振，目前，在配管的途中装入橡胶和树 脂构成的复合软管进行使用。另外，作为汽车用空调的制冷剂，多使用HFC134a替代臭氧层的破 坏物质即氟利昂12。但是，虽然该HFC134a的臭氧破坏系数为零，但其 地球温暖化系数高，成为促进温暖化的原因。因此，作为HFC134a替代 物质，正推举使用温暖化系数小的、作为自然系制冷剂的C02制冷剂。但是，使用C02制冷剂的情况下，制冷剂回路配管的耐热温度相对于 HFC134a制冷剂的120 140。C而需要140 180°C，并且，耐压也相对于 HFC134a制冷剂的1.7 1.8MPa而需要13 15MPa。因此，由于现有的由橡胶和树脂构成的复合软管不能承受这样的高温 高压状态，故提出了一种具有不锈钢制的波纹的振动吸收管来代替(例如， 参照专利文献l)。该不锈钢制的振动吸收管，由于其管壁为金属制，故与 目前由橡胶和树脂构成的复合软管相比，具有特别优异的对气体的透过 性，而不会使制冷剂外漏。因此，该不锈钢制的振动吸收管不仅对于032 制冷剂，而且对于现在的HFC134g制冷剂等，也能够用于使制冷剂向外 气的泄漏量接近零的目的。但是，在将该振动吸收管装入制冷剂回路时，存在以下问题。即，振 动吸收管的波纹部分，从加工性和强度的问题考虑，现状是只能使用不锈
钢。另一方面，就制冷剂回路配管而言，当考虑车身的轻量化和成本时， 难于变更成不锈钢，必然使用现状的铝(或铝合金)制的管。因此，需要 将不锈钢制的振动吸收管和铝制的配管接合。但是，通过将这些金属制的 管彼此简单地机械嵌合或螺合的方法，很难得到具有可靠性的高强度且高 气密性的接合部。另外，当将铝和不锈钢通过焊接或钎焊方式接合时，在 接合部容易生成脆的金属间化合物，因此，这种情况下也很难得到具有可 靠性的高强度且高气密性的接合部。另外，作为铁系材料和铝的接合方法，己经公开有一种方法，该方法 对由铁系材料构成的母材的表面实施粗加工形成凹凸后，临时形成铝层，在从表面层按压该铝层的同时，进行高频率加热，由此，形成由Fe—Al 的金属间化合物构成的扩散层(例如，参照专利文献2)。但是，该方法是以通过形成由金属间化合物构成的扩散层来提高母材 表面的耐磨损性及平滑度为目的的方法，只要形成金属间化合物，就不能 得到具有可靠性的高强度且高气密性的接合部。本发明者们为了解决有关问题，已经在特愿2004 — 135884号中提出 了一种异种金属管的连接构造。该发明的接合构造如图4所示，其特征在于，在不锈钢等金属波纹管 A和材质与该波纹管A不同的铝等的金属管B的连接端部，通过特定的 热固化性树脂R，将两者的连接端部铆接后进行加热而紧固。具体地说， 将位于具备波纹(a)的金属波纹管A的端部位置的直管部(b)钎焊在管 接头(c)的基部内面，并且，在其外面通过紧固轴环(d)将加强部(e) 夹住铆接紧固后，将插口 (f)的头部(g)铆接紧固在该管接头(c)的外 侧，接着，在该插口 (f)的内部加入热固化性树脂R，将金属管B的端 部插入插口 (f)和管接头(b)的端部之间，从插口 (f)的外侧铆接，而 且对其进行加热使热固化性树脂R硬化，由此，将金属波纹管A和金属 管B在其连接端部紧固而进行连接。这样，就能够提供一种强度以及气密性优异、且其制作也容易的异种 金属管的连接构造。
'但是，发明者们知道，虽然根据该先申请的发明，成功地进行了制品 化，但又进行了各种研究，其结果是，该连接构造中也存有可以改良的余 地。艮口，该连接构造，如图所示，在C1以及C2的二个铆接区域之间设置F的非铆接区域，将这些区域相加而得的T作为连接区域而连接金属波 纹管A和金属管B。另夕卜，括号内的Lcl、 Lc2、 Lf以及Lt表示各区域的 长度，Lt相当于管接头(c)的全长。在此，当釆用不设置非铆接区域F， 即，使插口 (f)的头部(g)与紧固轴环(d)接触，设Ff为零，使铆接 区域C1、 C2连续的构造的情况下，会引起以下问题导致C1和C2的边 界部应力集中，管接头(c)强度下降，还会引起通过C2的铆接的应力而 已经紧固的C1的区域再次变形，或产生错位，从而紧固状态松弛，金属 波纹管A的加强部(e)从紧固轴环(d)和管接头(c)间脱离等。因此， 与两管A、 B的连接区域的长度相当的管接头(c)的全长Lt，需要设置 成长非铆接区域F的长度Lf的量(通常在10 20mm以上)。但是，在汽车等上装备、配设连接有该异种金属管的制冷剂回路时， 必须按照其它设备、配管以及和这些部件共存的关系，尽可能使配管构成 紧凑，因此，要求管接头(c)的全长Lt尽可能地短。例如，铝合金构成 的金属管B，通常从与金属波纹管A的连接部附近具有弯曲部，该弯曲开 始点P越靠近金属波纹管A侧，该配管构成所占的空间越小，从而紧凑化。另外，先申请的连接构造中，在铆接之前，为了将插口 (f)固定在 管接头(c)的一定位置，而在管接头的外周部穿设槽(h)。因此，需要 进行穿设作业，并且为了确保其强度，必须将管接头(c)的壁厚加厚该 强度的量，从而也存在加工以及材料成本增大的问题。专利文献1特开2002—195474号公报专利文献2特开平7—310161号公报发明内容本发明是鉴于此而作为重要的课题进行开发的，其目的在于确保异种 金属管的连接构造的连接强度和气密性，且实现其紧凑化。本发明是为了解决该课题而完成的，其宗旨的特征如下1) 一种异种金属管的连接构造，其将在波纹(5)的外面具有加强部(3)的金属波纹管(A)和材质与该波纹管不同的金属管(B) —体地连
接而成，其特征在于，
所述波纹管侧的连接部从其内侧向外侧按波纹管(A)的直管部(1)、
管接头(2)、波纹管的加强部(3)以及紧固轴环(4)的顺序嵌合、紧固 而构成，且该管接头(2)具有与该加强部(3)接合的基部(2_1)和延 伸到比所述加强部(3)以及靠紧固轴环(4)的端面更靠金属管(B)侧 的连接端部(2—2)，并且，该紧固轴环(4)具有位于同金属管(B)侧 的小径部(4一1)和与该小径部连续且位于金属波纹管(A)的波纹侧的 大径部(4—2)，另一方面，金属管(B)侧的连接部由金属管.(B)的连 接端部(6)和紧固在该连接端部(6)的外侧的套筒(7)构成，该套筒 (7)具有与同连接端部(6)接合的基部(7—1)和延伸到所述金属波纹 管(A)侧的嵌合端部(7—2)，而且，所述金属管(B)的所述套筒(7) 的嵌合端部(7—2)外嵌在金属波纹管(A)的紧固轴环(4)的小径部(4 一l)上，进而，在金属波纹管(A)的加强部(3)以及紧固轴环(4)的 端面和金属管(B)的连接端部(6)的端面抵接或接近的状态下，同管接 头(2)的连接端部(2—2)外面和同金属管(B)的连接端部(6)内面 通过热固化性树脂粘接、固定。
2) 如上述l)所述的异种金属管的连接构造，其中，套筒(7)的基 部(7—1)和金属管(B)的连接端部(6)通过铆接而紧固。
3) 如上述l)或2)所述的异种金属管的连接构造，其中，套筒(7) 的嵌合端部(7 — 2)和外嵌有该嵌合端部(7—2)的紧固轴环(4)的小 径部(4一1)，为不相互作用外力而紧固的状态。
4) 如上述l) 3)中任一项所述的异种金属管的连接构造，其中， 金属波纹管为不锈钢波纹管，金属管为铝管。
根据本发明，能够通过比较容易的方法提供一种强度以及气密性优异 而且结构紧凑的异种金属管连接构造。而且，容易有利地将连接不锈钢制 的波纹管和铝合金管而形成的异种金属管连接构造应用于汽车用空调的
C02制冷剂回路中，能够同时实现对地球环境的负荷降低和车体的轻量化。


图1是表示本发明实施方式的不锈钢波纹管和铝管的连接构造的局部
纵剖面图2是表示本发明实施方式的不锈钢波纹管侧的构造的局部纵剖面 图； '
图3是表示本发明实施方式的铝管侧的构造的局部纵剖面图4是表示以前申请的实施方式的不锈钢波纹管和铝管的连接构造的 局部纵剖面图。
符号说明
A:不锈钢波纹管
B:铝管
1:波纹管直管部 2:不锈钢管接头 2—1:管接头基部 2 — 2:管接头接合端部
3:加强部
4:紧固轴环
4一1:紧固轴环小径部
4一2:紧固轴环大径部
6:铝管连接端部 7:套筒
7—1:套筒基部
7 — 2:套筒嵌合端部
8:环氧树脂
9:电蚀保护管
Cl、 C2:铆接区域
F:非铆接区域
T:连接区域
具体实施例方式
下面，参照附图，详细地说明本发明的实施方式。
图1是本发明的典型的实施方式，表示在汽车用空调中使用的C02 制冷剂回路的途中连接有作为振动吸收管的不锈钢制的金属波纹管(下 面，有时简称不锈钢波纹管或波纹管)和作为回路配管的铝合金制金属管 (下面，有时简称铝管)的本发明的优选连接构造。而且，图2以及图3表示接合前的各单体侧的连接部的构造，图2表示不锈钢波纹管侧、图3表示铝管侧。于是，包含至图1的最终的接合构造的制作，以图2以及图3为基础， 对本发明的内容进行详细的说明。不锈钢波纹管侧的连接部如图2所示，通过由形成于中央部的不锈钢 制的波纹5和端部的直管部1以及覆盖于其外侧而设置的芳香族聚酰胺纤 维的编织层即加强部3构成的不锈钢波纹管A、不锈钢管接头2、以及不 锈钢紧固轴环4构成。另外，管接头2具有与加强部3接合且位于波纹5 侧的基部2—1、和从加强部3以及紧固轴环4的端面延伸出的连接端部2 一2，在基部2 — 1的外周上部沿长度方向设置二列凹状槽部2—3，另外， 连接端部2—2的外周上部，其基部侧形成平滑部2—4，在其端侧沿长度 方向设有四列锯齿状槽部2 — 5。而且，就同波纹管A侧的连接部的制作而言，首先，将管接头2的基 部2—1覆盖在直管部1的外面，进行嵌入并嵌合，直至与波纹5的前端 抵接，然后分别将管接头2的直管部2—1的内面和波纹管A的直管部1 的外面、同管接头2的波纹5侧的端面和与其相接的波纹面进行钎焊，由 此，将管接头2和波纹管A紧固。接着，通过编织机编织芳香族聚酰胺纤 维而设置加强部3后，准备稍长一点的紧固轴环4，该紧固轴环4覆盖在 被钎焊后的管接头2的直管部2—1的区域(长度)，将该紧固轴环4插入 到波纹管A的加强部3的外侧，并使加强部3的端面和轴环的端面一致且 嵌合，并且，通过紧固机(铆接装置)以平铆接方式对其端部侧的区域部 分的外面进行铆接，从而，将波纹管A和管接头2—体地紧固。通过该紧固轴环4的铆接，如图1的波纹管A的连接部(侧)所示， 紧固轴环4的铆接后的端部侧(图中的左侧一半)的区域部分形成其直径 縮小的小径部4一1，没有进行铆接的区域部分(图中的右侧一半)仍然为 大径部4一2， S卩，紧固轴环4形成为在其中央具有随直径变化的台阶的形 状。另外，通过同铆接，夹在铆接后的区域部分上的加强部3的端部成为其厚度縮小到很小并且埋入到管接头的基部2 — 1的凹状槽部2 — 3中的状 态，其结果是，加强部3在紧固轴环4和管接头2间被牢固地紧固，不用 担心滑动松弛或脱离。另外，在将芳香族聚酰胺纤维编织到波纹管A上之 前，作为波纹部的缓冲用，也可以在波纹的谷部埋入橡胶或热塑性弹性体。另一方面，铝管侧的连接部，如图3所示，由铝管B的连接端部6和 其外侧的套筒7构成。该铝管B侧的连接部的制作，.首先，对铝管B的端部实施扩径(扩 管)处理以使其比上述不锈钢波纹管A的管接头2的连接端部2—2的外 径稍大而形成连接端部6。接着，准备不锈钢制的套筒7，该套筒7具有 比连接端部6的外径稍大的内径，且具有合计上述管接头2的连接端部2 一2的长度和上述紧固轴环4的小径部4—1的长度的全长。而且，在铝管 B的连接端部6的外侧插入该套筒7，并可滑动地缓缓嵌合。套筒7具有 与铝管B的连接端部6嵌合的基部7—1和从同连接端部6脱离并延伸的 端侧的嵌合端部7 — 2连续而成的形状，如后所述，该基部7—1与铝管B (连接端部6)铆接，为受其外力的部分，另夕卜，嵌合端部7—2不进行铆 接，因此，相当于不受外力的部分。还有，关于将这样制作准备好的不锈钢波纹管A侧以及铝管B侧的 连接部一体地连接的方法，以图l为主进行说明。首先，在不锈钢波纹管A侧的管接头2的连接端部2—2的外面涂敷 玻化温度14(TC以上的环氧树脂(粘接剂)8。涂敷的区域在本实施方式中 是连接端部-2—2的基部侧的平滑面(不必是含有前端侧的锯齿状的连接 端部的整个面)。当环氧树脂(粘接剂)的涂敷结束时，在进行波纹管A和铝管B的 连接作业之前，从波纹管A的管接头2，外插入预先准备好的由具有热收 缩性的硅酮橡胶构成的电蚀保护管9，在如图2所示的紧固轴环4的后方 位置，尽量与加强部3具有间隙地松缓地装入。接着，将铝管B的连接端部6嵌入到其端面与波纹管A的紧固在管 接头基部2—1的外面上的加强部3以及紧固轴环4的小径部4—1的端面 抵接的位置。伴随与此，与连接端部6嵌合的套筒7的嵌合端部7—2也
外插到紧固轴环4的小径部4一 1上，同嵌合端部7—2覆盖同小径部4一 1 ， 且在与大径部4一2的构成位于套筒7侧的台阶的端面(凸缘面)抵接的 位置停止。这样，外侧的套筒7的嵌合端部7—2和内侧的紧固轴环4的 小径部4—l在松缓嵌合的状态下安装。在该状态下，通过紧固机(铆接装置)将套筒7的基部7—1的外周-面在其长度方向的三个部位进行铆接(三段铆接方式)，使之压接在铝管B 的连接端部6的外面。kl k3表示通过该铆接在套筒7的外面形成的三个 部位的铆接凹部。通过进行该套筒7的铆接，软的铝管B的接合端部6的外面与硬的不 锈钢的套筒7的基部7 — 1的外面的形状吻合，引起塑性变形而牢固地压 接。另外，铝管B的接合端部6在其内侧的不锈钢制的管接头2的连接端 部2—2的外面也引起塑性变形而压接。尤其是，接合端部6的内面的铝 在咬入到同管接头的锯齿状槽部2 — 5的状态下密接。由此，即能够维持 不锈钢波纹管A的管接头2和铝管B优异的连接强度。并且，同时通过进行该铆接，涂敷在管接头2的连接端部2—2的外 面上的环氧树脂8均匀流动充填在与嵌合于同连接端部2—2上的fe管B 侧的接合端部6的内面的间隙整周。另外，该树脂的充填区域从如图4所 示的连接端部2—2的平滑面的涂敷区域进一步扩大到前端侧，最后到达 锯齿状槽部2 — 5的一半的位置。另一方面，通过实施这样的套筒7的铆接，如上所述，铆接引起的外 力只作用于套筒7的基部7—1，不作用于松缓地嵌合在紧固轴环4的小径 部4一1上的嵌合端部7—2。因此，完全不需要考虑如下的问题，g卩，如 作为上述的铝管B侧的连接部件而使用插口的图4所示的以前申请发明的 类型所述，由于紧固轴环以及插口的铆接而引起的应力产生集中，或由于 插口的铆接而再次使前面通过紧固轴环铆接的区域发生变形及错位，从而 造成其紧固状态松动。因此，如图1的本实施方式所示，根据铝管B的连接端部6的端面和 波纹管A侧的紧固轴环4 (小径部4一1)的端部接近嵌合到彼此抵接的位 置或接近的位置而配置的构造，就能够缩短两管的连接区域的长度Lt (管 接头的全长)。即，能够取消图4的管接头(c)的非铆接区域F，实质上
使铆接区域Cl和C2连续，使Lf的长度变成零，因此，能使其长度Lt 縮短与该Lf的长度相当的量。如果进一步说的话，目前的插口的头部g 的壁厚尺寸量的长度，也能够在上述Lf的基础上缩短。这样，通过縮短 连接长度，就能够使波纹管A和铝管B的连接配管整体的构造紧凑，能 够减小在汽车的车体内部所占的空间，且装入容易。另外，由于能够使套筒7通过其嵌合端部7—2的端面和紧固轴环4 的大径部4一2的端面的抵接而停止在一定位置，因此能够有利于对其基 部7—1的铆接部分进行定位。还有，在变更该铆接部分的位置的情况下， 也能够通过调节、变化套筒7的长度而容易地对应。进一步与以前申请的构造相比，套筒7的外径和紧固轴环的大径部4 一2的外径大致相等，能够使连接区域的外形平滑化，因此，可以说在外 形的美观方面本发明也优异。而且，由于不如以前申请的构造所示，作为连接部件使用插口，所以 也就不需要为了在铆接前将其头部固定在管接头上而在管接头外周部穿 设槽的作业，由此也不需要加厚管接头的壁厚。因此，也具有减少加工成 本及材料成本的优点。接着，在结束上述套筒7的铆接后，使安装在紧固轴环4的后方的电 蚀保护管9向铝管侧移动，充分覆盖两管的连接区域T及其前后而进行安 装。另外，图1中，该电蚀保护管9只图示下侧，上侧未图示。通过热风加热装置(烘箱)等在140 16(TC下对该两连接部进行加热 处理，使在上述间隙内充填的环氧树脂固化，从而本发明的不锈钢波纹管 A和铝管B的连接结束，完成连接构造(接头)。通过该加热处理，形成粘接强度高的树脂膜，因此，能够使铝管B和 波纹管A的管接头2以高气密性进行连接。此时，安装的电蚀保护管9也进行热收縮，密接在两管的外面，可有 效防止水等从外部侵入连接区域的不锈钢和铝间而发生腐蚀。以上，有关图示的实施方式，对其概要进行了说明，而且，为了更容 易理解和实施本发明，下面包含与其他实施方式的关系等，对本发明进一 步进行说明。在本发明中，有关成为连接对象的异种金属管， 一方(金属波纹管)
为具有加强部的金属制的波纹管(包含所谓管带式管)，具备挠性、伸縮 性，通过加强部使耐压性及耐久性得到强化。另一方(金属管)为没有波 纹的材质与上述波纹管不同的通常的金属制的管。有关前者的材质，在实 施方式中举出了不锈钢，但当然也可以是不锈钢以外的钢、其他金属或其 他合金。关于后者的材质，也在实施方式中举出了铝合金，但也可以使用 铝以外的金属或合金。金属波纹管的加强部在实施方式中举出了将芳香族聚酰胺纤维编织 式填衬在波纹的外面并层状覆盖的加强部，但是有关纤维，也可以使用维 尼纶、尼龙、聚酯、以及钢线其他各种材料，另外，填衬也不限于编织式。 另外，也可以将纤维以外的树脂、橡胶系管作为加强部使用。在制作铝管侧的连接部时，在实施方式中公开了对其端部进行扩径 (扩管)处理的情况，但这样的加工根据波纹管A侧的连接部的外径(管 接头的外径)来决定其是否需要和加工种类，有时也没必要进行这样的事 前加工，'有时也需要进行縮径处理(缩管)，当然在本发明中不一定进行 上述扩径处理。作为用于粘接金属用波纹管的管接头外面和铝管的接合端部内面的 热固化性树脂，由于实施方式中使用的环氧树脂粘接强度优异且可以较高 地维持气密性，因此优选，但此外，还可以列举聚酰亚胺树脂等。作为环 氧树脂可以例示脂环型、縮水甘油醚型、縮水甘油酯型以及縮水甘油胺 型等。作为脂环型环氧树脂可以例示脂环族二环氧乙缩醛、脂环族二环 氧己二酸酯、脂环族二环氧羧酸酯或乙烯基环己烯基二氧化物等。另外，作为聚酰亚胺树脂可列举均苯四酸二酐(PMDA)、联苯四羧酸二酐(BPDA) 或二苯甲酮四羧酸二酐(BTDA)等。另外，作为热固化性树脂的特性，为了使连接管在高温下维持粘接强 度、气密性，玻化温度高的热固化性树脂好，尤其是作为汽车用空调的制 冷剂回路使用的情况，希望的是选择具有120'C以上、尤其是14(TC以上 的玻化温度的热固化性树脂。另外，热固化性树脂的粘接区域，优选为管接头外面和铝管接合端部 内面间的间隙整个区域，如实施方式所示，从铝管的连接端部的端面向管 接头的连接端部的前端侧，相对间隙整个区域是30%以上时，没有任何问 题。而且，将这种热固化性树脂充填在套筒的嵌合端部内面和紧固轴环的 小径部外面的间隙内进行粘接，在使连接强度和气密性进一步提高的方面 也可以说是更优选的。上述实施方式中说明了在连接波纹管和铝管时，作为套筒的安装以及 铆接的前工序，将管接头连接端部在铝管的连接端部内嵌入到铝管的连接 端部的端面与紧固在管接头的外面的紧固轴环小径部的端面(以及加强部 3的端面)抵接的位置的情况，但是，在管接头连接端部的端面与紧固轴 环小径部的端面接近的位置，即在这两端面之间具有一定的小间隙的位 置，停止向铝管的连接端部内嵌入管接头连接端部的方式，也包含在本发 明的范围内。所谓该接近的状态，具体地说，为上述间隙在5mm以下的情况。这 是因为能够充分实现本发明的课题，即，该间隙为5mm以下时当然不会 对连接强度及气密性产生影响，还能縮短连接区域的长度，实现紧凑化。 另外，设置该间隙也具有积极的意义。在上述两端面间没有间隙地抵接的 状态时，例如，在必须相当大地设置套筒的铆接量的情况下，由于套筒的 铆接，铝的连接端部膨胀，从而按压不锈钢的紧固轴环的端面，该应力也 有可能导致已经由紧固轴环铆接的区域的变形及错位。这种情况下，上述 间隙作为吸收铝的鼓起的缓冲器起作用，能够排除对由紧固轴环铆接的区 域的不利影响。关于套筒的铆接方法，在上述实施方式中说明了在其基部的外面进行 三段的.情况，但不限于此，也可以是平铆接或二段铆接的方法。但是，当 考虑在上述树脂的间隙(粘接区域)的浸透及均匀的充填及管接头的疲劳 等时，最优选如实施方式所示的三段进行的铆接。另外，关于套筒的成为铆接区域的基部与其嵌合端部的长度的关系， 优选基部与嵌合端部的长度的比为3: 1 2: l的范围。嵌合端部7—2是 作为用于使加强部3和管接头2 — 1牢固结合的最低长度而被限定的长度， 考虑与该长度的比的情况下，当基部7—1过短时，存在接合强度上的问 题，当过长时，成为在实际车内的配置性不良的原因，因此，特别是优选1: 1 2: 1。
在上述实施方式中，作为不锈钢波纹管和铝管的最终的连接构造，举 出了使具有热收縮性的硅酮橡胶构成的电蚀保护管密接在不锈钢波纹管 和铝管的连接区域的外周部上的构造。该电蚀保护管若在基于热收縮的密 接性上优异，能够可靠排除水分向连接区域的浸入等，能够防止电蚀，则 也可以使用硅酮橡胶以外的其它橡胶(EP橡胶、丁腈橡胶等)或树脂(聚 乙烯、氟树脂、聚酰亚胺、四氟乙烯等)。
权利要求
1、一种异种金属管的连接构造，其将在波纹的外面具有加强部的金属波纹管和材质与该波纹管不同的金属管一体地连接而成，其特征在于，所述波纹管侧的连接部从其内侧向外侧按波纹管的直管部、管接头、波纹管的加强部以及紧固轴环的顺序嵌合、紧固而构成，且该管接头具有与该加强部接合的基部和延伸到比所述加强部以及紧固轴环的端面更靠金属管侧的连接端部，并且，该紧固轴环具有位于同金属管侧的小径部和与该小径部连续且位于金属波纹管的波纹侧的大径部，另一方面，金属管侧的连接部由金属管的连接端部和紧固在该连接端部的外侧的套筒构成，该套筒具有与同连接端部接合的基部和延伸到所述金属波纹管侧的嵌合端部，而且，所述金属管的所述套筒的嵌合端部外嵌在金属波纹管的紧固轴环的小径部上，进而，在金属波纹管的加强部以及紧固轴环的端面和金属管的连接端部的端面抵接或接近的状态下，同管接头的连接端部外面和同金属管的连接端部内面通过热固化性树脂粘接、固定。
2、 如权利要求1所述的异种金属管的连接构造，其特征在于，套筒 的基部和金属管的连接端部通过铆接而紧固。
3、 如权利要求1或2所述的异种金属管的连接构造，其特征在于， 套筒的嵌合端部和外嵌有该套筒的嵌合端部的紧固轴环的小径部，为不相 互作用外力而紧固的状态。
4、 如权利要求1 3中任一项所述的异种金属管的连接构造，其特征 在于，金属波纹管为不锈钢波纹管，金属管为铝管。
全文摘要
在金属波纹管(A)和材质与该波纹管不同的金属管(B)的连接构造中，波纹管侧的连接部从内侧按波纹管的直管部(1)、管接头(2)、波纹管的加强部(3)以及紧固轴环(4)的顺序嵌合、紧固而构成，管接头具有与加强部接合的基部(2-1)和延伸到金属管侧的连接端部(2-2)，并且，紧固轴环具有金属管侧的小径部(4-1)和波纹管侧的大径部(4-2)，金属管侧的连接部由金属管的连接端部(6)和紧固在该连接端部的外侧的套筒(7)构成，套筒具有与连接端部接合的基部(7-1)和延伸到波纹管侧的嵌合端部(7-2)，套筒的嵌合端部外嵌在紧固轴环的小径部上，进而，在波纹管加强部以及紧固轴环的端面和金属管的端面抵接或接近的状态下，管接头的连接端部外面与金属管的连接端部内面通过热固化性树脂粘接、固定。
文档编号F16L13/10GK101213395SQ200680024360
公开日2008年7月2日 申请日期2006年7月13日 优先权日2005年7月14日
发明者中野好夫, 八木孝司, 松井正道, 片山敏幸 申请人:株式会社日轮