专利名称：隔振衬套的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车的悬架机构等中所采用的隔振衬套。
背景技术：
一直以来，例如为了对汽车的悬架臂和车身进行隔振连接，人们采用了隔振衬套。 隔振衬套具有由内轴构件和外套到该内轴构件上的外筒构件通过主体橡胶弹性体弹性连接而成的构造。例如，如日本实开平4-111933号公报(专利文献1)所示，公开了该构造。另外，在隔振衬套中，有时要求提高与轴线垂直方向的弹性系数以提高汽车的行驶稳定性等。作为实现该目的的一个方法，也有如专利文献1所示，提出了在内轴构件和外筒构件的径向相对的面之间插入比主体橡胶弹性体硬质的中间构件，从而使该中间构件固定到主体橡胶弹性体上的构造。由此，由于主体橡胶弹性体的径向的厚度尺寸变小，从而在径向上的弹性较硬，所以能够实现行驶稳定性的提高等。然而，当采用专利文献1所示的中间构件时，由于中间构件比主体橡胶弹性体的轴向端面更向外方突出，因此主体橡胶弹性体的轴向端面的自由长度较小。由此，当内轴构件和外筒构件相对地倾斜运动，从而对主体橡胶弹性体输入撬动方向的力时，有在主体橡胶弹性体的轴向端面上的与中间构件的固定部分处产生龟裂的可能。另外，如日本实公平5-47306号公报(专利文献2)所示，还提出一种于内轴构件上的与主体橡胶弹性体的固定部分上设置有朝向径向外侧突出的凸出状的突出部的构造。 据此，由于能够确保主体橡胶弹性体的轴向两端面的自由长度，所以相对于撬动方向的输入能够在某种程度上确保耐久性。然而，在这样的构造中，相对于与轴线垂直方向的弹性而言，周向(扭转方向)的弹性变得比较大，所以有时也较难根据所要求的特性调整出与轴线垂直方向上的硬弹性和扭转方向上的软弹性。专利文献专利文献1 日本实开平4-111933号公报；专利文献2 日本实公平5-47306号公报。
发明内容
本发明是以上述情况为背景而做出的，其目的是提供一种相对于撬动方向的输入能够实现优良的耐久性的，且能够以较大自由度对与轴线垂直方向的弹性和扭转方向的弹性进行设定的、新颖构造的隔振衬套。本发明的第一技术方案的隔振衬套由内轴构件和外套到该内轴构件上的外筒构件通过主体橡胶弹性体连接而成，其特征在于在上述内轴构件和上述外筒构件的径向之间，在径向的一个方向上相对地配置有一对材质比上述主体橡胶弹性体硬质、沿周向以规定的长度延伸的中间构件，该中间构件嵌入上述主体橡胶弹性体的内部而被固定，且该中间构件上的靠该内轴构件一侧的端面的轴向尺寸比该中间构件上的靠该外筒构件一侧的端面的轴向尺寸大。
根据本发明第一技术方案的构造的隔振衬套，通过在内轴构件和外筒构件的径向间配置中间构件，从而限制主体橡胶弹性体的在与轴线垂直方向上的厚度尺寸。由此，能够不增大主体橡胶弹性体的轴向尺寸，而将在与轴线垂直方向上的弹性系数高效地设定为较大，从而实现例如在将该隔振衬套应用于悬架机构情况下的行驶稳定性的提高等。而且，中间构件中，靠内轴构件一侧的端部(内周部)的轴向尺寸比靠外筒部构件一侧的端部(外周部)的轴向尺寸大。因此，当在与轴线垂直方向上的振动输入时，能够抑制中间构件中由周向长度的不同而引起在内周面和外周面上的受压面积的差，从而防止主体橡胶弹性体局部承受较大的压力。此外，相对于扭转方向的输入，中间构件由主体橡胶弹性体弹性地支承，从而内轴构件和外筒构件能够发生相对位移，因此能够抑制由于中间构件的配置而导致在扭转方向上的弹性变硬。由此，例如，如果将本发明的隔振衬套应用于悬架衬套，则能够容许车轮的上下动作而谋求乘车舒适度的提高，且该隔振衬套向悬架主体上的安装操作也变得容易。由此，本发明的隔振衬套能够以更大的自由度对与轴线垂直方向上的弹性以及扭转方向的弹性进行设定，从而能够进一步更好地实现所要求的弹性特性。此外，由于中间构件通过嵌入主体橡胶弹性体的内部而被固定，所以能够防止在主体橡胶弹性体的轴向端面中，由中间构件导致的约束，从而能够将主体橡胶弹性体在轴向端面中的自由长度确保为较大。由此，相对于撬动方向的输入能够谋求主体橡胶弹性体的耐久性的提高。除此之外，由于中间构件由主体橡胶弹性体弹性地支承，所以当由撬动方向的输入而导致内轴构件和外筒构件相对地倾斜运动时，中间构件对应于主体橡胶弹性体的变形而在轴向上发生位移。即，中间构件从主体橡胶弹性体在径向被压缩的一侧(内轴构件和外筒构件在径向接近的一侧)朝向主体橡胶弹性体在径向被拉伸的一侧(内轴构件和外筒构件在径向保持一定距离的一侧)在轴向上发生位移。由此，由撬动方向的输入而引起的主体橡胶弹性体的变形被缓和，从而进一步提高了主体橡胶弹性体的耐久性。本发明的第二技术方案是在第一技术方案所记载的隔振衬套的基础之上，在上述主体橡胶弹性体中，介于上述内轴构件和上述中间构件之间的部分的径向尺寸在介于上述外筒构件和该中间构件之间的部分的径向尺寸以上。根据第二技术方案，由于在主体橡胶弹性体中，周向长度较短的内周部分的径向尺寸比周向长度较长的外周部分的径向尺寸大，所以当有扭转方向的位移输入的情况下， 内周部分的变形成为主导，从而外周部分的变形被抑制。因此，能够谋求在通常由扭转方向的位移输入所引起的橡胶变形量变大的主体橡胶弹性体的外周部分中，变形得到抑制，从而可谋求耐久性的提高。本发明的第三技术方案是在第一或二技术方案所记载的隔振衬套的基础之上，在上述一对中间构件上，在相互对置的、相对于径向线在周向上偏离的位置处设有支承部，该支承部从上述主体橡胶弹性体暴露到该主体橡胶弹性体外部，从而该支承部用于在成形该主体橡胶弹性体时，对该中间构件进行定位支承。根据第三技术方案，从主体橡胶弹性体暴露的支承部被设置于相对于在一对中间构件的相对方向上延伸的虚拟的径向线而在周向上偏离的位置。因此，当内轴构件和外筒构件在一对中间构件的相对的径向上相对倾斜运动时，能够防止被输入到主体橡胶弹性体的撬动方向的应力集中地作用到支承部的固定部分，从而能够防止在主体橡胶弹性体上产生龟裂等的问题。本发明的第四技术方案是在第一至第三中任一项所记载的隔振衬套的基础之上， 上述主体橡胶弹性体中，内周部分的轴向长度比外周部分的轴向长度大。根据第四技术方案，由于与中间构件同样地，主体橡胶弹性体的内周部分的轴向长度比外周部分的轴向长度大，所以在主体橡胶弹性体中，覆盖中间构件的轴向端面的部分的厚度尺寸的变化被抑制。因此，不会使主体橡胶弹性体在轴向上变为必要条件以上的大型化，能够确保主体橡胶弹性体的轴向端面的实质的自由长度，从而能够在紧凑的隔振衬套中实现主体橡胶弹性体的耐久性的提高。根据本发明，通过在内轴构件和外筒构件的径向之间配置中间构件，从而能够将在与轴线垂直方向上的弹性和在扭转方向上的弹性的差设定为较大，且将中间构件的轴向尺寸设置为未到达主体橡胶弹性体的轴向端面间，从而能够确保主体橡胶弹性体在轴向端面上的自由长度，从而能够防止主体橡胶弹性体的耐久性的降低。
图1是表示作为本发明的第一实施方式的悬架衬套的纵剖视图，其相当于图3的 I-I剖视图；图2是图1所示的悬架衬套的其它的纵剖视图，其相当于图3的II-II剖视图；图3是图1所示的悬架衬套的主视图；图4是图1的IV-IV剖视图；图5是放大表示图1所示的悬架衬套的主要部分的图；图6是表示本发明的第二实施方式的悬架衬套的纵剖视图，其相当于图7的VI-VI 剖视图；图7是图6所示的悬架衬套的主视图。
具体实施例方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。作为本发明的构造的隔振衬套的第一实施方式，图1 图4表示了汽车用的悬架衬套10。悬架衬套10具有由内轴构件12与外套到内轴构件12上的外筒构件14通过主体橡胶弹性体16弹性地连接而成的构造。而且，通过将内轴构件12安装于未图示的车身上， 且将外筒构件14安装于未图示的悬架臂的臂孔(arm eye)中，从而悬架臂被隔振连接于车身上。更详细地，内轴构件12具有厚壁且小直径的大致圆筒形状，是由铁合金、铝合金等形成的高刚性的构件。此外，在内轴构件12的轴向中央部分上形成有在内轴构件12的外周面上开口，以沿着整周的方式连续地延伸的宽幅且浅底的固定凹槽18，内轴构件12上的形成该固定凹槽18的部分的外径尺寸较小。此外，内轴构件12沿着全长以大致恒定的内径尺寸形成，形成固定凹槽18的部分的壁厚比相对于该部分在轴向上偏离了的两端部分的壁厚薄。外筒构件14具有薄壁的、径向截面呈梯形的大致圆筒形状，外筒构件14以比内轴构件12小的轴向尺寸而形成。尤其在本实施方式中，外筒构件14的轴向尺寸比内轴构件 12上所形成的固定凹槽18的在轴向上的宽度尺寸小。而且，对内轴构件12和外筒构件14而言，外筒构件14外套在内轴构件12上，从而内轴构件12和外筒构件14沿径向隔着大致恒定距离地相对配置，通过安装在内轴构件 12和外筒构件14相对的面之间的主体橡胶弹性体16来使内轴构件12和外筒构件14连接。另外，内轴构件12和外筒构件14配置于相同的中心轴线上，且内轴构件12和外筒构件14以轴向的中央部分相一致的方式配置，内轴构件12从外筒构件14以相同的长度尺寸向轴向两侧突出，且外筒构件14的整体与内轴构件12上所形成的固定凹槽18的底面相对配置。由此，不会使主体橡胶弹性体16的外径尺寸变大，而使主体橡胶弹性体16的径向尺寸增大与固定凹槽18的深度相应的尺寸。主体橡胶弹性体16为呈厚壁、大致圆筒形的橡胶弹性体，主体橡胶弹性体16的内周面被硫化接合到内轴构件12的包括固定凹槽18的底面在内的外周面上，且主体橡胶弹性体16的外周面被硫化接合到外筒构件14的内周面上。由此，将主体橡胶弹性体16作为设置有内轴构件12和外筒构件14的一体硫化成形品而形成。另外，主体橡胶弹性体16的内周面的沿轴向的尺寸比固定凹槽18的沿轴向的宽度尺寸略大，将主体橡胶弹性体16的内周面的轴向两端部硫化接合到内轴构件12上的比固定凹槽18向轴向外侧偏离了的部分上。另外，主体橡胶弹性体16上，以夹着后述的中间构件32的主体部34的方式，靠近内轴构件12的一侧为内周部分20，且靠近外筒构件14的一侧为外周部分22，另一方面，在该主体橡胶弹性体16上，夹着主体部34的轴向的两侧分别为覆盖部24。而且，主体橡胶弹性体16呈整体朝向内周侧而逐渐地向轴向外侧倾斜的锥形状，其内周部分20的轴向尺寸比其外周部分22的轴向尺寸大。另外，在主体橡胶弹性体16上形成有在轴向端面处开口、沿周向延伸的环状的周槽25。周槽25具有由侧壁面和底壁面圆滑地连续设置的弯曲形状的截面，该周槽25的最深部沈以沿径向向外筒构件14 一侧偏移的方式位于主体橡胶弹性体16的壁厚的径向中间部分。而且，通过形成周槽25从而在主体橡胶弹性体16的轴向端面上，使从内轴构件12 到周槽25的最深部沈的内周侧形成为越靠近径向外侧，越向轴向内侧倾斜的内侧锥面观； 并且使从周槽25的最深部沈到外筒构件14的外周侧形成为越靠近径向外侧，越向轴向外侧倾斜的外侧锥面30。其中，周槽25为如下配置，在主体橡胶弹性体16的轴向两侧分别形成周槽25，主体橡胶弹性体16的轴向两端面为大致相同的形状。另外，在主体橡胶弹性体16上固定有中间构件32。中间构件32为比主体橡胶弹性体16硬质的构件，如图2、图3所示，中间构件32为沿周向以不足半周的规定长度延伸的主体部34和从主体部34沿轴向突出的作为支承部的支承突出部36 —体地设置而成的构造。其中，对中间构件32的形成材料不特别地进行限定，除了采用例如铝合金等的金属材料之外，优选采用硬质的合成树脂材料、比主体橡胶弹性体16硬质的橡胶弹性体等。当对中间构件32的硬度和主体橡胶弹性体16的硬度进行比较时，能够通过如下试验来测定中间构件32和主体橡胶弹性体16的硬度例如布氏硬度试验、维式硬度试验、洛氏硬度试验、硬度计硬度试验、国际橡胶试验等一般的硬度试验。主体部34具有大致固定的等腰梯形状截面，主体部34配置于内轴构件12和外筒构件14的径向之间，该主体部34嵌入从而硫化接合于主体橡胶弹性体16的轴向中央部分上。另外，在主体部34中，靠内轴构件12—侧的端面(内周面)的轴向尺寸a比靠外筒构件14 一侧的端面(外周面)的轴向尺寸b大(a >b)，该主体部34的沿轴向的两端面均为以越朝向径向外侧越向轴向内侧倾斜的锥面38。锥面38与构成主体橡胶弹性体16的轴向端面的内侧锥面28大致平行地扩展，主体橡胶弹性体16上位于主体部34的轴向外侧的覆盖部M以大致恒定的厚度t形成(参照图5)。另外，为了达到防止应力集中等的目的，优选主体橡胶弹性体16的覆盖部M以大致恒定的厚度形成，然而在厚度尺寸变化的情况下，也优选该厚度尺寸的最大值为最小值的200%以下，更优选为150%以下。在本实施方式中，覆盖部24的整体以大致恒定的厚度尺寸形成，该厚度尺寸被设定为3mm以上。另外，在主体部34上一体形成有支承突出部36。支承突出部36呈小直径的实心杆状，在主体部34的周向两端部分上形成有朝向轴向两侧突出的4个支承突出部36。其中，在支承突出部36的突出顶端面上开设有沿支承突出部36的径向延伸的卡定槽。在夹着内轴构件12的两侧位置上配置有一对像这样构造的中间构件32。更详细地，如图4所示，在内轴构件12和外筒构件14的径向相对的面之间，中间构件32的主体部 34与该内轴构件12和外筒构件14均保持一定距离地配置，中间构件32的主体部34在嵌入该主体橡胶弹性体16内部的状态下与该主体橡胶弹性体16硫化接合。由此，中间构件 32的主体部34的表面的大致整体由主体橡胶弹性体16所覆盖，尤其是在作为轴向端面的锥面38上硫化接合有主体橡胶弹性体16的覆盖部M。另外如图1所示，主体部34在轴向的最大尺寸a比主体橡胶弹性体16在轴向的最小尺寸1(最深部26、26的在轴向的相隔距离)小(a<l)，在与轴垂直方向的投影中，主体橡胶弹性体16的轴向两端部相对于主体部34向轴向外侧偏离地设置。此外，主体部34在径向上以偏向外筒构件14 一侧的方式配置，如图5所示，在主体橡胶弹性体16上，介于内轴构件12的外周面和主体部34的内周面的径向间的内周部分 20的厚度尺寸为Ii1比介于主体部34的外周面和外筒构件14的内周面的径向间的外周部分22的厚度尺寸h2大Qll > h2)。此外，如图2所示，中间构件32的4个支承突出部36均贯穿主体橡胶弹性体16 的轴向端面而向轴向外侧突出、暴露到主体橡胶弹性体16的外部。另外，支承突出部36在径向上位于周槽25的最深部沈附近，能高效率地确保支承突出部36自主体橡胶弹性体16 突出的高度。此外，如图3所示，4个支承突出部36均配置于相对于虚拟的径向线(在图3中以双点划线表示的直线n)而言，在周向上偏离的两侧，其中，该虚拟的径向线在一对中间构件32、32的相对方向延伸。另外，设置于中间构件32周向两端的支承突出部36、36的夹角 θ (参照图3)优选为45°以上，更优选为90°以上。由此，当撬动方向的力以一对中间构件32、32的相对方向被输入时，波及到各支承部36上的力被缓和，从而能够防止在主体橡胶弹性体16上向支承突出部36固定的部分处发生龟裂，所以本实施方式中，θ设定为比 90°略大。另外，悬架衬套10例如由如下过程形成将预先准备的内轴构件12、外筒构件14 和一对中间构件32、32均置于主体橡胶弹性体16的成形用模具中，在成形用模具的模腔内填充橡胶材料从而硫化成形主体橡胶弹性体16。此时，中间构件32上，通过利用成型用模具对4个支承突出部36进行支承，从而将主体部34定位于模腔内的规定位置处。由这样构造而成的悬架衬套10中，通过在内轴构件12和外筒构件14的径向间配置中间构件32，而将中间构件32固定到主体橡胶弹性体16上，从而能够将主体橡胶弹性体 16的与轴线垂直方向上的弹性系数设定为较高。由此，能够提高行驶稳定性等汽车的行驶性能。此夕卜，中间构件32中，内周端部的轴向尺寸a比外周端部的轴向尺寸b大，当沿与轴线垂直方向的振动输入时，能够防止被波及到周长较小的中间构件32的内周面上的应力明显增大，以谋求耐久性的提高。此外，在悬架衬套10中，能够确保与轴线垂直方向上的弹性，并能够降低扭转方向的弹性。即，中间构件32相对于内轴构件12和外筒构件14均借助主体橡胶弹性体16 而被弹性支承，允许该中间构件32在周向上相对于该内轴构件12和外筒构件14的相对位移。因此，当沿扭转方向的载荷输入时，能够防止主体橡胶弹性体16的扭转变形被中间构件32抑制，以谋求在扭转方向上的低弹性化。特别地，由于中间构件32是以与内轴构件12和外筒构件14大致相同的曲率弯曲的大致半环状，因此，能够防止在周向上在中间构件32上局部作用有较强的约束力，从而能有效地降低扭转方向的弹性。由此，在悬架衬套10中，能够同时实现在与轴线垂直方向上的硬弹性和在扭转方向上的软弹性，该在与轴线垂直方向上的弹性和在扭转方向上的弹性可以根据所要求的特性而以更大的自由度调节设定。此外，在悬架衬套10中，能够谋求相对于沿撬动方向的输入的耐久性的提高。艮口， 中间构件32以嵌入主体橡胶弹性体16的状态被固定到该主体橡胶弹性体16上，能确保主体橡胶弹性体16的轴向端面的自由长度较长。由此，能够避免由撬动方向的输入而在主体橡胶弹性体16的轴向端面上产生龟裂等的问题，从而实现耐久性的提高。而且，当由撬动方向的输入从而主体橡胶弹性体16发生弹性变形时，使由主体橡胶弹性体16所弹性支承的中间构件32沿轴向产生位移，从而使波及到主体橡胶弹性体16 上的变形得到疏导。更详细地，当撬动方向的载荷被输入时，在内轴构件12和外筒构件14 靠近的轴向一侧，主体橡胶弹性体16沿大致直径向被压缩；且在内轴构件12和外筒构件 14远离的轴向另一侧，主体橡胶弹性体16沿大致径向被拉伸。由此，由于主体橡胶弹性体 16的变形，从轴向一侧朝向另一侧的力波及到中间构件32。其中，由于中间构件32由主体橡胶弹性体16弹性支承，所以，由主体橡胶弹性体16所波及到中间构件32上的力会使中间构件32在轴向发生位移。由此，能充分地容许主体橡胶弹性体16的变形，从而能谋求主体橡胶弹性体16的变形的降低、耐久性的提高。特别地，一对中间构件32、32在撬动载荷被输入的径向上隔着规定距离从而相对地配置，该一对中间构件32、32相互独立，能够相对位移。因此，能够减少载荷输入时的橡胶的变形、应力集中，以谋求耐久性的提高。例如，当由于撬动方向的输入从而中间构件32 在轴向发生位移时，通过使一侧的中间构件32和另一侧的中间构件32在轴向上相互向相反一侧位移，从而能够降低主体橡胶弹性体16的变形。此时，通过将一对中间构件32、32 相互独立地保持一定距离而配置，使它们各自独立地发生位移，与环状的中间构件的情况相比，能够抑制倾斜运动，能够有效地产生沿轴向的位移。由此，能更有效地降低主体橡胶弹性体16的变形，实现主体橡胶弹性体16的耐久性的提高。此外，由于主体橡胶弹性体16和中间构件32均为内周部分的轴向尺寸比外周部分的轴向尺寸大的形状，所以主体橡胶弹性体16上的被固定到中间构件32的锥面38上的部分(覆盖部的厚度大致恒定，且为充分大。由此，由于被波及到主体橡胶弹性体16 的轴向端面上的、由中间构件32而生的约束力被抑制，所以能够确保主体橡胶弹性体16在轴向端面上的实际的自由长度，从而能够有效地提高主体橡胶弹性体16的耐久性。此外，通过将支承突出部36的突出位置设定为，相对于使外筒构件14和内轴构件 12发生撬动位移的载荷的输入方向，在周向上偏离的位置，从而能够将波及到主体橡胶弹性体16固定到支承突出部36上的部分上的应力降低。因此，能够防止在主体橡胶弹性体 16的固定到支承突出部36上的部分上产生龟裂，能够谋求耐久性的提高。除此之外，主体橡胶弹性体16的覆盖部M以大致恒定的厚度尺寸被固定于中间构件32上，能够抑制厚度尺寸的变化。因此，能够在不使主体橡胶弹性体16的轴向尺寸增大到必要以上的情况下，在中间构件32的锥面38上形成充分厚度的橡胶层，从而能够避免在轴向的大型化。而且，人们考虑到，避免主体橡胶弹性体16的在轴向上的大型化也有助于相对于撬动方向的载荷输入提高耐久性。即，在撬动方向的载荷输入时，由拉伸应力作用到主体橡胶弹性体16的轴向端面而产生的龟裂成为一个问题，然而，通过将轴向尺寸较小的主体橡胶弹性体16配置于内轴构件12和外筒构件14的轴向中央部分，从而能够将主体橡胶弹性体16的轴向端面的变形量抑制为比较小。由此，作用到主体橡胶弹性体16的轴向端面上的拉伸应力减小，从而能够谋求耐久性的提高。此外，关于主体橡胶弹性体16上的位于夹着中间构件32的径向两侧的内周部分 20和外周部分22，内周部分20的径向尺寸Ii1比外周部分22的径向尺寸Ii2大(参照图5)， 由此，能够谋求主体橡胶弹性体16耐久性的进一步提高。即，在隔振衬套中，一般地，当内轴构件和外筒构件相对地发生扭转位移时，在周向上主体橡胶弹性体的外周部分比内周部分有发生更大变形的倾向。然而，在悬架衬套10中，在径向上主体橡胶弹性体16的外周部分22比内周部分20薄壁，从而外周部分22在扭转方向上的弹性比较大，所以当扭转方向的载荷输入时，内周部分20的变形充分大地产生。由此，使主体橡胶弹性体16的整体大致同样地在扭转方向发生变形，从而能够避免主体橡胶弹性体16上局部的应力的增大，实现耐久性的提高。另外，在悬架衬套10中，能通过实验对与轴线垂直方向上的高弹性系数的实现、 扭转方向上的低弹性系数的实现、对于撬动方向的输入的优良的耐久性的实现加以证实。 即，根据实验结果，相对于专利文献1所记载那样的设有贯穿主体橡胶弹性体的中间构件的悬架构件而言，本发明的悬架衬套10能够实现大致同样的弹性特性，且能够使相对于撬动方向的输入的耐久性提高大致15倍。此外，相对于专利文献2所记载那样的在内轴构件一侧采用了凸出形状的悬架衬套而言，悬架衬套10能够在与轴线垂直方向实现大致同样的弹性系数，且能够将在扭转方向的弹性系数设定为大致一半，同时能够使相对撬动方向的输入的耐久性提高到原先的大致1. 5倍。如上所述，也能够通过实验对如下事实加以证实，即由于采用了本发明的构造的悬架衬套10，从而能够实现优良的弹性特性以及相对于撬动方向的输入的优良耐久性。此外，由实验可以明确与具有专利文献1所示那样的构造的悬架衬套相比，悬架衬套10中，相对于扭转方向的输入的耐久性也提高到原先的大致2. 5倍。这是由前述的内周部分20和外周部分22的厚度的不同而产生的效果，除此之外，人们也考虑到有如下原因与专利文献1的构造相比，通过使中间构件32上的突出到主体橡胶弹性体16的轴向端面的部分(支承突出部36)在周向上变得非常小，且充分地确保覆盖部M的厚度，从而主体橡胶弹性体16的轴向端面上，由中间构件32而引起的约束被降低，从而确保自由长度较大。作为本发明的构造的隔振衬套的第二实施方式，在图6、图7中表示了悬架衬套 40。另外，在以下的说明当中，对于与第一实施方式实质上相同的构件和部位在附图中以相同的附图标记标注，故省略对其的说明。更详细地，悬架衬套40具有由内轴构件12和外筒构件14通过主体橡胶弹性体16 连接而成的构造，中间构件42被固定于主体橡胶弹性体16上。中间构件42具有比主体橡胶弹性体16硬质、与第一实施方式的主体部34大致相同的形状的主体部44。该主体部44具有内周部的轴向尺寸比外周部的轴向尺寸大的大致等腰梯形状的截面，该主体部44在周向上以不足半周的规定长度延伸。此外，在中间构件42上，在第一实施方式所示的中间构件32上的突设有支承突出部36的周向两端部分上设有作为支承部的支承凹部46。该支承凹部46以小直径的大致圆形的截面沿轴向延伸，在主体部44的轴向端面上开口。此外，在周向的两端部分上形成在各自轴向的两端面上开设的一对支承凹部46，针对一个主体部44设置4个支承凹部16。 另外，由图6也可以明确，支承凹部46的直径比主体部44在径向上(图6中、上下方向) 的宽度尺寸小。像这样的中间构件42，与第一实施方式同样地，被配置于内轴构件12和外筒构件 14的径向相对的面之间、被硫化接合到主体橡胶弹性体16上。此外，在本实施方式的主体橡胶弹性体16上形成有4个贯通孔48。该贯通孔48形成在对应于中间构件42上形成支承凹部46的位置，在将中间构件42嵌入固定至主体橡胶弹性体16内部的状态下，支承凹部46经由贯通孔48暴露于外部。另外，支承凹部46的内周面的大致整体由与主体橡胶弹性体16 —体形成了的薄壁的橡胶层所覆盖。而且，在悬架衬套40中，通过将从主体橡胶弹性体16的成形用模具突出的未图示的支承柱插入支承凹部46内，从而将中间构件42定位于成形用模具的模腔内，对模腔内填充橡胶材料，由此，将中间构件42以嵌入主体橡胶弹性体16的状态配置于该主体橡胶弹性体16内。另外，通过将成形用模具的支承柱从硫化成形而成的主体橡胶弹性体16中抽出， 从而形成主体橡胶弹性体16的4个贯通孔48。根据这样构造的悬架衬套40，与第一实施方式的悬架衬套10相比，将支承部(支承凹部46)和主体橡胶弹性体16的固定位置在轴向设定为中央侧。因此，由撬动方向的输入在支承部和主体橡胶弹性体16的固定部分造成的内轴构件12和外筒构件14的倾斜运动所引起的主体橡胶弹性体16的变形量降低，从而被波及到主体橡胶弹性体16上的应力降低。因此，能防止在主体橡胶弹性体16上的固定到中间构件42上的部分上产生龟裂等， 从而谋求耐久性的进一步提高。
另外，与设置了沿轴向突出的支承突出部36的第一实施方式的中间构件32相比， 本实施方式的中间构件42是没有突起的简单形状，所以能够较容易地制造且能够效率优良地进行保管或运输。以上，是对本发明的实施方式的详细叙述，但是本发明不限于该具体的记载。例如，中间构件的具体形状也可以根据所要求的弹性特性或耐久性能等来进行调节。具体地， 在上述实施方式中，中间构件32、42具有轴向尺寸比径向尺寸大的扁平的大致等腰梯形的截面，然而也可以径向尺寸比轴向尺寸大。此外，例如中间构件的纵截面也可以不一定是等腰梯形，也可以轴向两端面(锥面38)的倾斜度相互不同。另外，主体橡胶弹性体16的内侧锥面观的倾斜在轴向两侧相互不同的情况下，通过采用轴向两端面的倾斜相互不同的中间构件，能够使主体橡胶弹性体16的覆盖部M的厚度呈大致恒定。此外，对支承部的数量也不特别地进行限定，只要主体橡胶弹性体16在硫化成形时相对于成形用模具能够稳定地定位即可，支承部的数量能够任意地设定。另外，通过将支承部的数量设定为较少，从而能够更有效地实现主体橡胶弹性体16的耐久性的提高。此外，由于支承部是考虑了主体橡胶弹性体16的弹性的平衡而被设置的，所以在设置多个支承部的情况下，优选在主要的振动输入方向上将多个支承部对称配置，然而，对支承部的配置也不特别地进行限定。此外，对于中间构件32、42而言，也可以不在径向上偏向外筒构件14 一侧配置，也可以与内轴构件12和外筒构件14均仅保持相等距离而配置，也可以偏向内轴构件12—侧配置。附图标记说明10 悬架衬套(隔振衬套),12 内轴构件，14 外筒构件，16 主体橡胶弹性体，20 内周部分，22 外周部分，32，42 中间构件，34，44 主体部，36 支承突出部(支承部)，46 支承凹部(支承部)。
权利要求
1.一种隔振衬套(10、40)，由内轴构件(12)和外套到该内轴构件(12)上的外筒构件 (14)通过主体橡胶弹性体(16)连接而成，其特征在于在上述内轴构件(1 和上述外筒构件(14)的径向之间，在径向的一个方向上相对地配置有一对材质比上述主体橡胶弹性体(16)硬质、沿周向以规定的长度延伸的中间构件 (32，32)，该中间构件(32,3 嵌入上述主体橡胶弹性体(16)的内部而被固定，且该中间构件(32，32)上的靠该内轴构件(12) —侧的端面的轴向尺寸比该中间构件(32，32)上的靠该外筒构件(14) 一侧的端面的轴向尺寸大。
2.根据权利要求1所述的隔振衬套(10、40)，其特征在于，在上述主体橡胶弹性体(16)中，介于上述内轴构件(12)和上述中间构件(32，32)之间的部分的径向尺寸在介于上述外筒构件(14)和该中间构件(32，32)之间的部分的径向尺寸以上。
3.根据权利要求1或2所述的隔振衬套(10、40)，其特征在于在上述一对中间构件(32，32)上，在相互对置的、相对于径向线在周向上偏离的位置处设有支承部(36、46)，该支承部(36、46)从上述主体橡胶弹性体(16)暴露到该主体橡胶弹性体(16)外部，从而该支承部(36、46)用于在成形该主体橡胶弹性体(16)时，对该中间构件(32，32)进行定位支承。
4.根据权利要求1或2所述的隔振衬套(10、40)，其特征在于上述主体橡胶弹性体(16)中，内周部分的轴向长度比外周部分的轴向长度大。
5.根据权利要求3所述的隔振衬套(10、40)，其特征在于上述主体橡胶弹性体(16)中，内周部分的轴向长度比外周部分的轴向长度大。
全文摘要
本发明提供一种对于撬动方向的输入能够实现优良的耐久性，且能够以较大自由度对与轴线垂直方向的弹性和扭转方向的弹性进行设定的、构造新颖的隔振衬套。在隔振衬套(10)中，在内轴构件(12)和外筒构件(14)的径向之间，在径向的一个方向上相对地配置有一对材质比主体橡胶弹性体(16)硬质、沿周向以规定的长度延伸的中间构件(32，32)，该中间构件(32，32)嵌入主体橡胶弹性体(16)的内部而被固定，且中间构件(32)上的靠内轴构件(12)一侧的端面的轴向尺寸比中间构件(32)上的靠外筒构件(14)一侧的端面的轴向尺寸大。
文档编号F16F1/38GK102434613SQ20111029575
公开日2012年5月2日 申请日期2011年9月28日 优先权日2010年9月28日
发明者加藤和彦, 彦坂道治 申请人:东海橡胶工业株式会社