专利名称：复合弯直管、混凝土泵车及复合弯直管的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种复合弯直管，更具体而言，涉及一种混凝土泵车上使用的复合弯直管。本发明同时涉及一种所述复合弯直管的制造方法。
背景技术：
混凝土泵车输送管所使用的弯直管，其工况是含有沙石的混凝土在高压条件下与管壁尤其是弯管部位发生强力冲蚀和磨损。现行使用的弯直管使用寿命约为2-2. 5万立方混凝土。现行的弯直管制造技术，或是采用耐磨钢整体铸造成形；或是由直管与弯管焊接成形外管，之后再在外管内套装耐磨层，最后形成复合弯直管产品；或是采用钢塑复合管的结构。这些方法存在如下不足
1)耐磨钢整体铸造成形，机械加工困难，产品耐磨性差。
2)焊接外管的复合弯直管，下料、弯管、焊接等制造过程冗长，产品不美观。
3)尤其对于较长弯直管，直管段双层管镶嵌较麻烦，两层之间间隙不可避免，给后续加工和使用带来不便或存在安全隐患。
为了克服上述现有技术的缺陷，本领域技术人员一直在努力研发新型结构的弯直管，以及便于制造弯直管的方法，使得制造出来的弯直管耐磨、无间隙、使用安全，以克服现有技术的缺陷。发明内容
为了解决上述现有技术的弯直管存在耐磨性不够而造成使用寿命短、复合管之间存在间隙给后续加工和使用带来不便、或存在安全隐患、以及加工工艺复杂冗长等问题或者至少之一，本发明提供了一种新型的复合弯直管。
同时，本发明还提供了一种包括上述复合弯直管的混凝土泵车以及一种制造上述复合弯直管的制造方法。
本发明提供的一种复合弯直管，其特征在于，包括外管、内管和填充层，其中，所述外管包括直管段和弯管段，所述内管采用不同于所述外管的材料制成，包括内直管和内弯管，所述内直管位于所述直管段内与所述直管段为过盈配合，所述内弯管位于所述弯管段内，所述填充层填充在所述内弯管和所述弯管段之间。
上述技术方案中，优选地，所述外管一体成形，所述复合弯直管的直管段的长度与其管径之比为(0. 25-10) 1。
上述技术方案中，优选地，所述内弯管为非等壁厚的弯管，所述内弯管的外弧壁的中段壁厚大于其他位置的壁厚。
上述技术方案中，优选地，所述内弯管为一体铸造制成或者多个管段拼接而成；
所述外管采用低碳钢、低合金钢或者不锈钢制成；所述内管采用耐磨钢、合金铸铁或者抗磨铸铁制成；所述填充层为加入添加剂的高分子填充料；
所述内直管和所述内弯管由不同的材料制成。
上述技术方案中，优选地，在所述外管的弯管段的管壁上开有填充孔，所述高分子填充料为双组份高分子填充胶。
本发明上述的复合弯直管，因弯直管的外管成形不需焊接，改善劳动环境且环保， 弯直管外形轮廓流畅，造型美观；因直管段的双层管为过盈配合，消除了使用过程中的“爆管”现象以及堵管故障处理过程中的内管飞出事故，可靠性高；内弯管的不等壁厚结构，提高了整体耐磨性能，延长复合弯直管的使用寿命；内直管、内弯管可采用铸造成形技术制造，从而可以根据使用工况选用或设计耐磨材料，不受型材材料的限制，设计自由度增加、 耐磨性提高；填充层为高分子填充料，质轻，有利于降低弯直管和整机重量；此外，以上述复合弯直管为基本单元，还可以组合制造出“L”形、“U”形、“S”形等形状的复合弯直管。
本发明还提供了一种带上述复合弯直管的混凝土泵车，其具有上述复合弯直管的全部有益效果，不再赘述。
同时，本发明还提供了一种上述复合弯直管的制造方法，其中特征在于，包括以下步骤
步骤102，外管成形将制作外管的管坯加工成成形的外管，并在所述外管的弯管段的管壁上开出填充孔；
步骤104，内直管成形根据选择的材料制作成成形的内直管；
步骤106，内弯管成形根据选择的材料制作成成形的内弯管；
步骤108，内直管装配将所述步骤104得到的所述内直管装入所述步骤102得到的所述外管的直管段内，且所述内直管和所述直管段之间为过盈配合；
步骤110，内弯管装配将所述步骤106得到的所述内弯管装入经所述步骤108处理后的所述外管的弯管段内，同时将管端法兰固定于所述外管的两端；
步骤112，填充层加注通过所述步骤102中开出的所述填充孔，向经所述步骤110 处理后的所述外管的所述弯管段和所述内弯管之间加注填充层，得到所述复合弯直管的成品
优选地，在所述步骤102中，进一步包括
步骤1021，管坯下料选用低碳钢、低合金钢或者不锈钢钢管，长度按所述外管的所述直管段与所述弯管段展开长度与工艺余量之和来下料；
步骤1022，加热扩径采用感应加热方式对所述外管管坯需要扩径段进行加热， 加热之后立即推过一个实心圆柱型模具，所述模具的尺寸与所述需要扩径段扩径后所要求的尺寸相同，当所述需要扩径段全部推过所述模具之后，立即反方向拉出所述模具，制得扩径后的管件；
步骤1023，有芯弯管按弯曲变形区的弯曲半径确定弯曲模胎半径，将所述步骤 1022制得的所述管件中部用夹持块压紧在所述弯曲模胎上，所述管件内部塞有芯棒，转动所述弯曲模胎，所述管件随所述弯曲模胎逐渐弯曲成形，至所要求的角度后停止，拔出所述弯曲模胎；
步骤1024，切头切尾将所述步骤10 制得的管件放在剪切机上，按照所述外管的尺寸切头、切尾；
步骤1025，开填充孔在所述步骤IOM制得管件的弯管段上开出所述填充孔，制得成形的所述外管。
在所述步骤104中，进一步包括选择耐磨钢、合金铸铁或者抗磨铸铁，采用中频炉熔炼后进行采用离心浇注方法成形铸管铸造，将浇注完成且拔出所述管模后的铸管立即放入电阻炉内保温，之后，将所述铸管再经淬火与回火热处理，制得成形的所述内直管；。
在所述步骤106中，进一步包括选择耐磨钢、合金铸铁或者抗磨铸铁，熔炼后采用熔模精密铸造或消失模铸造或砂型铸造的方法成形为铸件，所述铸件再经淬火与回火热处理以及经抛丸处理后，制得成形的所述内弯管。；
在所述步骤108中，进一步包括将所述步骤102制得的成形合格的所述外管置于电阻炉内保温，取出后将所述步骤104制得的所述内直管装入所述外管的所述直管段内， 冷却后即得所述复合弯直管的复合直管段；
在所述步骤110中，进一步包括将所述步骤106制得的成形合格的所述内弯管装入所述外管的所述弯管段内，同时将管端法兰焊接于所述外管的端部，使所述内弯管准确定位。
在上述技术方案中，优选地，在所述步骤108中，进一步在所述复合弯直管的所述复合直管段的长度与其管径之比大于5 1的情况下，所述内直管分多段装入所述外管的所述直管段内；
在所述步骤110中，进一步所述内弯管为多个管段拼接而成，每一所述管段分别装入所述外管的所述弯管段内。
本发明上述的所述复合弯直管的制造方法，外管整体成形、无需焊接，工艺简单且外管美观；整体成形的外管成形方法为下料-扩径-弯管，工艺简单、流畅；直管段采用热套装配方法，装配后直管段无间隙，保证所述复合弯直管的质量；内直管和内弯管采用铸造成形的方法，制作简单、质量优良，并可以选用各种耐磨材料；外管为强韧性材料，内管为高耐磨性材料，便于加工并提高复合弯直管的寿命；当直管段的长度与管径之比较大的情况下，直管段的内管可以分多段装配，以满足客户特殊要求；为了满足内弯管的耐磨特性，内弯管可以为多段短管拼接而成，每段短管可分段装入外管的弯管段内。
图1为根据本发明所述复合弯直管的一实施例的剖视结构示意图2为图1所示实施例中外管的剖视结构示意图3为根据本发明所述复合弯直管的另一实施例的剖视结构示意图4为根据本发明所述复合弯直管的制造方法的流程框图5A和5B为根据本发明所述复合弯直管的制造方法一实施例的流程框图。
具体实施方式
下面结合
根据本发明的具体实施方式
。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开的具体实施例的限制。
实施例1
如图1和图2所示，为本发明为所述复合弯直管的一实施例，其中图1为该实施例的剖视结构示意图；图2为该实施例中外管的剖视结构示意图。
参见图1和图2，本发明提供的一种复合弯直管，由复合直管段和复合弯管段组成，包括外管1、内管2和填充层3，所述外管1包括直管段11和弯管段12，所述内管2由不同于所述外管2的材料制成，包括内直管21和内弯管22，所述内直管21位于所述直管段 11内且两者为过盈配合，所述内弯管22位于所述弯管段12内，所述填充层3填充在所述内弯管22和所述弯管段12之间。本实施例中，因弯直管的外管一体成形不需焊接，改善了劳动环境、环保，且弯直管外形轮廓流畅、造型美观；因直管段的双层管为过盈配合，消除使用过程中的“爆管”现象以及堵管故障处理过程中的内管飞出事故，可靠性高；内直管、内弯管可采用铸造成形技术制造，从而可以根据使用工况选用或设计不同耐磨材料，不受型材材料的限制，设计自由度增加、耐磨性提高；填充层为高分子填充料，质轻，有利于降低弯直管和整机重量；此外，可以上述复合弯直管为基本单元，组合制造出“L”形、“U”形、“S”形等形状的复合弯直管。
上述技术方案中，优选地，所述外管1为一体成形，所述复合弯直管的直管段11的长度与其管径之比为(0.25-10) 1。一体成形的外管，美观、牢固；且直管段的长度与其管径之比太大，则增加制造成本，太小则失去本发明所述复合弯直管的优势。
上述技术方案中，优选地，所述复合弯直管的两端还设置有管端法兰4，所述管端法兰4焊接在所述外管1的两端。这样，可以准确地将内弯管定位在外管的弯管段，同时便于复合弯直管与其它部件的安装。
上述技术方案中，优选地，所述内弯管22为非等壁厚的弯管，所述内弯管22的外弧壁的中段壁厚大于其他位置的壁厚。内弯管的不等壁厚结构，提高了内弯管的整体耐磨性能，延长复合弯直管的使用寿命。
上述技术方案中，优选地，所述内弯管22为一体铸造制成或者为多个管段拼接而成。一体铸造而成可以根据使用工况选用或设计耐磨材料，不受型材材料的限制；多个管段拼接而成可对不同部位选用不同材料，在满足耐磨的同时可节省昂贵的耐磨材料。
所述外管1采用低碳钢、低合金钢或者不锈钢制成，所述内管2采用耐磨钢、合金铸铁或者抗磨铸铁制成。外管为强韧性材料制成、内管为高耐磨材料制成，加工方便、寿命长，是一种优选的材料结合方式；
所述填充层3为加入添加剂的高分子填充料。采用高分子填充材料，既质量减轻又使内弯管和外观的弯管段之间不存在间隙，使复合弯直管性能改善。
所述内直管21和所述内弯管22由不同的材料制成。这样便于根据不同部位采用不同的耐磨材料，提高整个弯直管的使用寿命。
本实施例中，优选地，在所述外管1的弯管段12的管壁上开有填充孔，所述高分子填充料选用双组份高分子填充胶。填充孔便于填充料的填充，且填充料采用双分子填充胶， 既轻便又粘接牢固。
此外，将本实施例所述的复合弯直管使用在混凝土泵车上，即得到本发明所述的混凝土泵车的一实施例，具有本实施例上述复合弯直管的相同有益效果，不再赘述。
实施例2
如图3所示，为根据本发明所述复合弯直管的另一实施例的剖视结构示意图。
参见图3，本实施例与实施例1基本相同，所述不同之处在于复合弯管段的长度和角度不同，实施例1中弯管段的弯曲角为90度，而本实施例中这一角度为45度，其他结构与实施例1相同，同样也可以实现本发明的发明目的、具有与实施例1相同的技术效果。
同样，将本实施例所述的复合弯直管使用在混凝土泵车上，即得到本发明所述的混凝土泵车的另一实施例，也具有本实施例上述复合弯直管的相同有益效果。
综上，本发明上述实施例所述的复合弯直管，外管一体成形不需焊接，改善了劳动环境、且环保，并造型美观；消除使用过程中的“爆管”现象以及堵管故障处理过程中的内管飞出事故，可靠性高；内弯管的不等壁厚结构，提高了整体耐磨性能，延长复合弯直管的使用寿命；内直管、内弯管可采用铸造成形技术制造，从而可以根据使用工况选用或设计耐磨材料，不受型材材料的限制，设计自由度增加、耐磨性提高；填充层为高分子填充料，质轻， 有利于降低弯直管和整机重量；此外，可以上述复合弯直管为基本单元，组合制造出“L” 形、“U”形、“ S ”形等形状的复合弯直管，使用面更广。
进一步，本发明还给出该种复合弯直管的制造方法，具有流程短、易于操作、生产出的复合弯直管质量高、耐磨性好等优点，以下具体说明
如图4所示，示出了本发明所述复合弯直管的制造方法的流程框图。
参见图4，本发明还提供了一种上述复合弯直管的制造方法，其中特征在于，包括以下步骤
步骤102，外管成形将制作外管的管坯加工成成形的外管1，并在所述外管1的弯管段12的管壁上开出填充孔；
步骤104，内直管成形根据选择的材料制作成成形的内直管21 ；
步骤106，内弯管成形根据选择的材料制作成成形的内弯管22 ；
步骤108，内直管装配将所述步骤104得到的所述内直管21装入所述步骤102得到的所述外管1的直管段11内，且所述内直管22和所述直管段11之间为过盈配合；
步骤110，内弯管装配将所述步骤106得到的所述内弯管22装入经所述步骤108 处理后的所述外管1的弯管段12内，同时将管端法兰4固定于外管1的两端；
步骤112，填充层加注通过所述步骤102中开出的所述填充孔，向经所述步骤110 处理后的所述外管1的所述弯管段12和所述内弯管22之间加注填充层，得到所述复合弯直管的成品。
本发明上述的所述复合弯直管的制造方法，工序短，制成的复合弯直管耐磨、无间隙、外形美观、无安全隐患，克服了现有技术的缺陷。其中，步骤102、步骤104和步骤106之间的顺序无先后之分，可以按任意顺序先后进行，也可以同时进行。
实施例3
如图5A和5B所示，为根据本发明所述复合弯直管的制造方法一实施例的流程框图。
参见图5A和5B，本发明所述复合弯直管的制造方法一实施例的流程是，在所述步骤102中，进一步包括
步骤1021，管坯下料选用低碳钢、低合金钢或者不锈钢钢管，长度按所述外管1 的所述直管段11与所述弯管段12展开长度与工艺余量之和来下料。
步骤1022，加热扩径采用感应加热方式对所述外管管坯需要扩径段进行加热， 加热之后立即推过一个实心圆柱型模具，所述模具的尺寸与所述需要扩径段扩径后所要求的尺寸相同，当所述需要扩径段全部推过所述模具之后，立即反方向拉出所述模具，制得扩径后的管件。本实施例的该步骤采用加热扩径的方式进行加工，当然也可以采用减径的方式进行加工，例如在拉拔机上进行拉伸等。
步骤1023，有芯弯管按弯曲变形区的弯曲半径确定弯曲模胎半径，将所述步骤 1022制得的所述管件中部用夹持块压紧在所述弯曲模胎上，所述管件内部塞有芯棒，转动所述弯曲模胎，所述管件随所述弯曲模胎逐渐弯曲成形，至所要求的角度后停止，拔出所述弯曲模胎。本实施例的该步骤采用液压弯管机绕弯的方式进行弯管，当然也可以采用压弯或者推弯的方式进行弯管加工。
步骤1024，切头切尾将所述步骤1023制得的管件放在剪切机上，按照所述外管1 的尺寸切头、切尾。
步骤1025，开填充孔在所述步骤IOM制得管件的弯管段上开出所述填充孔，制得成形的所述外管1。
上述技术方案中，优选地，在所述步骤104中，进一步包括选择耐磨钢、合金铸铁或者抗磨铸铁，熔炼后采用离心浇注方法成形铸管，之后，将所述铸管再经淬火与回火热处理，制得成形的所述内直管21。本实施例该步骤采用离心浇注的方式生产内直管，管子的质量好，无明显缺陷。当然，也可以采用其它方式来制造内直管。
在所述步骤106中，进一步包括选择耐磨钢、合金铸铁或者抗磨铸铁，熔炼后采用熔模精密铸造或消失模铸造或砂型铸造的方法成形为铸件，所述铸件再经淬火与回火热处理以及经抛丸处理后，制得成形的所述内弯管22。本实施的该步骤采用铸造的方式来生产内弯管，具有生产方便、可生产不等壁厚且耐磨的内弯管，当然也可以采用其它方式来生产内弯管，例如采用多个管段拼接成内弯管等方式。
在所述步骤108中，进一步包括将所述步骤102制得的成形合格的所述外管1置于电阻炉内保温，取出后将所述步骤104制得的所述内直管21装入所述外管1的所述直管段11内，冷却后即得所述复合弯直管的复合直管段。本实施例的该步骤直管段的复合采用热套装方式，工艺简单、容易复合。当然也可以采用其它方式进行复合，例如采用机械方式将内直管直接压入、双金属复合铸造、金属基-陶瓷自蔓延复合、陶瓷管内衬复合等工艺方法来进行复合。
在所述步骤110中，进一步包括将所述步骤106制得的成形合格的所述内弯管 22装入所述外管1的所述弯管段12内，同时将管端法兰4焊接于所述外管1的端部，使所述内弯管22准确定位。当然，也可以采用铆接或者螺接等方式来固定管端法兰。
本实施例中，外管整体成形、无需焊接，工艺简单且外管美观；整体成形的外管成形方法为下料-扩径-弯管，工艺简单、流畅；直管段采用热套装配方法，装配后直管段无间隙，保证所述复合弯直管的质量；内直管和内弯管铸造成形方法，制作简单、质量优良，并可以选用各种耐磨材料；外管为强韧性材料，内管为高耐磨性材料，便于加工并提高复合弯直管的寿命；内弯管和内直管经热处理获得较高的硬度，使得内管进一步耐磨；对内弯管经抛丸处理，减少内弯管和混凝土浆液之间的摩擦，进一步提高复合弯直管的使用寿命。
上述技术方案中，当所述复合弯直管的所述复合直管段的长度与其管径之比大于 5 1的情况下，所述内直管21可分多段装入所述外管1的所述直管段11内。即在当直管段的长度与管径之比较大的情况下，直管段的内管可以分多段装配，可以满足客户特殊要求。
所述内弯管22可为多个管段拼接而成，且每一所述管段分别装入所述外管1的所述弯管段12内。这样，内弯管可以为多段更耐磨的短管拼接而成，每段短管分段装入外管的弯管段内，进一步满足内弯管的耐磨性要求。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种复合弯直管，其特征在于，包括外管(1)、内管( 和填充层(3)，其中， 所述外管(1)包括直管段(11)和弯管段(12)；所述内管O)，采用不同于所述外管(1)的材料制成，包括内直管和内弯管(22)， 所述内直管位于所述直管段(11)内，且所述内直管与所述直管段(11)为过盈配合，所述内弯管0 位于所述弯管段(1 内；所述填充层⑶填充在所述内弯管02)和所述弯管段(12)之间。
2.根据权利要求1所述的复合弯直管，其特征在于，所述外管(1)一体成形，所述复合弯直管的所述直管段(11)的长度与其管径之比为(0.25-10) 1。
3.根据权利要求1所述的复合弯直管，其特征在于，所述内弯管0 为非等壁厚的弯管，所述内弯管0 的外弧壁的中段壁厚大于其他位置的壁厚。
4.根据权利要求1所述的复合弯直管，其特征在于，所述内弯管0 为一体铸造制成或者为多个管段拼接而成；所述外管(1)采用低碳钢、低合金钢或者不锈钢制成；所述内管(2)采用耐磨钢、合金铸铁或者抗磨铸铁制成；所述填充层(3)为加入添加剂的高分子填充料； 所述内直管和所述内弯管0 由不同的材料制成。
5.根据权利要求4所述的复合弯直管，其特征在于，在所述外管(1)的弯管段(12)的管壁上开有填充孔，所述高分子填充料为双组份高分子填充胶。
6.一种混凝土泵车，其特征在于，包括如权利要求1至5中任一项所述的复合弯直管。
7.一种复合弯直管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤步骤102，外管成形将制作外管的管坯加工成成形的外管(1)，并在所述外管(1)的弯管段(1 的管壁上开出填充孔；步骤104，内直管成形根据选择的材料制作成成形的内直管； 步骤106，内弯管成形根据选择的材料制作成成形的内弯管02)； 步骤108，内直管装配将所述步骤104得到的所述内直管装入所述步骤102得到的所述外管(1)的直管段(11)内，且所述内直管0 和所述直管段(11)之间为过盈配合；步骤110，内弯管装配将所述步骤106得到的所述内弯管02)装入经所述步骤108处理后的所述外管(1)的弯管段(1 内，同时将管端法兰固定于所述外管(1)的两端； 步骤112，填充层加注通过所述步骤102中开出的所述填充孔，向经所述步骤110处理后的所述外管(1)的所述弯管段(1 和所述内弯管0 之间加注填充层，得到所述复合弯直管的成品。
8.根据权利要求7所述的复合弯直管的制造方法，其特征在于，在所述步骤102中，进一步包括步骤1021，管坯下料选用低碳钢、低合金钢或者不锈钢钢管，长度按所述外管(1)的所述直管段(11)与所述弯管段(1 展开长度与工艺余量之和来下料；步骤1022，加热扩径采用感应加热方式对所述外管管坯需要扩径段进行加热，加热之后立即推过一个实心圆柱型模具，所述模具的尺寸与所述需要扩径段扩径后所要求的尺寸相同，当所述需要扩径段全部推过所述模具之后，立即反方向拉出所述模具，制得扩径后的管件；步骤1023，有芯弯管按弯曲变形区的弯曲半径确定弯曲模胎半径，将所述步骤1022 制得的所述管件中部用夹持块压紧在所述弯曲模胎上，所述管件内部塞有芯棒，转动所述弯曲模胎，所述管件随所述弯曲模胎逐渐弯曲成形，至所要求的角度后停止，拔出所述弯曲模胎；步骤1024，切头切尾将所述步骤1023制得的管件放在剪切机上，按照所述外管(1) 的尺寸切头、切尾；步骤1025，开填充孔在所述步骤IOM制得管件的弯管段上开出所述填充孔，制得成形的所述外管(1)。
9.根据权利要求7所述的复合弯直管的制造方法，其特征在于，在所述步骤104中，进一步包括选择耐磨钢、合金铸铁或者抗磨铸铁，熔炼后采用离心浇注方法成形铸管，之后，将所述铸管再经淬火与回火热处理，制得成形的所述内直管 (21)；在所述步骤106中，进一步包括选择耐磨钢、合金铸铁或者抗磨铸铁，熔炼后采用熔模精密铸造或消失模铸造或砂型铸造的方法成形为铸件，所述铸件再经淬火与回火热处理以及经抛丸处理后，制得成形的所述内弯管02)；在所述步骤108中，进一步包括将所述步骤102制得的成形合格的所述外管(1)置于电阻炉内保温，取出后将所述步骤104制得的所述内直管装入所述外管(1)的所述直管段(11)内，冷却后即得所述复合弯直管的复合直管段；在所述步骤110中，进一步包括将所述步骤106制得的成形合格的所述内弯管02) 装入所述外管(1)的所述弯管段(1 内，同时将管端法兰(4)焊接于所述外管(1)的端部， 使所述内弯管0 准确定位。
10.根据权利要求9所述的复合弯直管的制造方法，其特征在于，在所述步骤108中，进一步在所述复合弯直管的所述复合直管段的长度与其管径之比大于5 1的情况下，所述内直管分多段装入所述外管(1)的所述直管段(11)内；在所述步骤110中，进一步所述内弯管0 为多个管段拼接而成，每一所述管段分别装入所述外管(1)的所述弯管段(1 内。
全文摘要
本发明提供了一种复合弯直管，由复合直管段和复合弯管段组成，包括外管、内管和填充层，所述外管包括直管段和弯管段，所述内管包括内直管和内弯管，所述内直管位于所述直管段内且两者为过盈配合，所述内弯管位于所述弯管段内，所述填充层填充在所述内弯管和所述弯管段之间。本发明还提供了包含该复合弯直管的混凝土泵车，以及该复合弯直管的制造方法。根据本发明提供的方案，克服了现有技术中混凝土泵车用弯直管存在耐磨性不够、使用寿命短、复合管之间存在间隙给加工和使用带来安全隐患、以及加工工艺复杂冗长等缺陷，具有耐磨性好、寿命长、无安全隐患、外形美观、加工工艺简洁等优点。
文档编号F16L43/00GK102537536SQ20121002845
公开日2012年7月4日 申请日期2012年2月9日 优先权日2012年2月9日
发明者张胜利, 朱文旭, 颜夏峰 申请人:三一重工股份有限公司