车辆减振器的减振支架及车辆减振器的制造方法
车辆减振器的减振支架及车辆减振器的制造方法
【专利摘要】本发明提供一种车辆减振器的减振支架及车辆减振器，减振支架包括：通过硫化形成一个整体的内骨架、外骨架和硫化橡胶，内骨架中间开设有通孔，在通孔的横向，硫化橡胶填充于内骨架和外骨架之间，且内骨架和外骨架之间的硫化橡胶沿通孔的轴线呈现非旋转对称，使得减振支架在通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度。硫化橡胶上端设有超出内骨架上端的硫化橡胶上端凸部，硫化橡胶下端设有超出内骨架下端的硫化橡胶下端凸部，上端凸部和下端凸部的厚度、形状或数量设置为使得减振支架能够具有沿通孔轴向的不同静刚度。本发明能够提供多个方向不同静刚度，可对路面各个方向传递的振动进行衰减和吸收，以提高车辆操纵稳定性和乘坐舒适性。
【专利说明】车辆减振器的减振支架及车辆减振器
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车【技术领域】，具体涉及一种车辆减振器的减振支架及车辆减振器。【背景技术】
[0002]减振器是车辆重要的性能件之一，其设计质量的好坏直接影响车辆的操纵稳定性和乘坐舒适性。在车辆实际行驶过程中，减振器对路面各个方向传递的振动进行衰减和吸收，但是不可能百分之百衰减掉，仍然会有一部分振动通过减振器往上传递，经过减振支架传递到车身，从而影响到车辆的乘坐舒适性和操纵稳定性，在减振器中减振支架不仅作为减振器与车身之间的联接件，同时还是一个具有缓解冲击及振动功能的重要零件，减振支架性能设计的好坏直接影响到减振器缓解冲击及振动的效果。减振支架的主要性能之一是静刚度，通过设计不同方向的静刚度衰减不同方向的冲击和振动。
[0003]现有的减振器中，减振支架由于结构的限制无法满足车辆X向、Y向、Z向不同静刚度的需求，如图1所示的是一种常用的减振支架结构，具有上板21、硫化橡胶22、外骨架23、下板24、内骨架25、轴承26、安装螺栓27。图中，内骨架25、外骨架23都是比较规则的旋转体冲压件，所以硫化橡胶22在内骨架25和外骨架23之间四周结构、形状都是一致的，所以该减振支架在X向、Y向的静刚度都是一致的，无法提供不一样的静刚度，同时在Z向，该减振支架没有明显的上下端橡胶凸部，这样在设计Z向静刚度的同时势必会影响X向、Y向的静刚度，不利于设计成三个方向不同静刚度的要求，因此，图1中所示的减振支架结构很难满足整车乘坐舒适性和操纵稳定性的要求。
[0004]综上所述，现有技术的减振支架在X向、Y向的静刚度都是一致的，无法提供不一样的静刚度，同时在Z向，减振支架没有明显的上下端橡胶凸部，这样在设计Z向静刚度的同时势必会影响X向、Y向的静刚度，不利于设计成三个方向不同静刚度的要求，也很难调校、匹配每个方向的静刚度，该减振支架结构很难满足整车乘坐舒适性和操纵稳定性的要求。
【发明内容】
[0005]本发明的特征和优点在下文的描述中部分地陈述，或者可从该描述显而易见，或者可通过实践本发明而学习。
[0006]为克服现有技术的问题，本发明提供一种车辆减振器的减振支架及车辆减振器，能够提供多个方向不同静刚度，可以对路面各个方向传递的振动进行衰减和吸收，以提高车辆操纵稳定性和乘坐舒适性。
[0007]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下:
[0008]根据本发明的一个方面，提供一种车辆减振器的减振支架，包括:通过硫化形成一个整体的内骨架、外骨架和硫化橡胶，其中内骨架中间开设有通孔，在通孔的横向，硫化橡胶填充于内骨架和外骨架之间，且内骨架和外骨架之间的硫化橡胶沿通孔的轴线呈现非旋转对称，使得减振支架在通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度。[0009]根据本发明的一个实施例，内骨架的周边设有内骨架凹槽或内骨架凸部，内骨架凹槽的形状、深度、位置或内骨架凸部的形状、厚度、位置设置为使得减振支架能够在通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度。
[0010]根据本发明的一个实施例，减振支架在通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度是指减振支架沿整车坐标系的X向和Y向具有不同的静刚度。
[0011]根据本发明的一个实施例,硫化橡胶上端设有超出内骨架上端的硫化橡胶上端凸部，硫化橡胶下端设有超出内骨架下端的硫化橡胶下端凸部，硫化橡胶上端凸部和硫化橡胶下端凸部的厚度、形状或数量设置为使得减振支架能够具有沿通孔轴向的不同静刚度。
[0012]根据本发明的一个实施例，减振支架还包括结合在一起的上板和下板，上板和下板之间形成容纳外骨架、硫化橡胶和内骨架的空间，硫化橡胶上端凸部和硫化橡胶下端凸部分别直接与上板和下板贴合，且外骨架与所形成空间的侧壁贴合。
[0013]根据本发明的一个实施例，减振支架在上板和下板结合处设置有安装螺栓，用于与车身联接。
[0014]根据本发明的一个实施例，减振支架具有杯状的限位块安装板，用于支撑减振器限位块，限位块安装板的底部安装于下板上。
[0015]根据本发明的另一个方面，提供一种车辆减振器，包括:
[0016]如上述任一技术方案所述的减振支架；
[0017]缸筒和在缸筒中伸缩的减振器活塞杆，减振器活塞杆的上端通过减振支架中内骨架的通孔与减振支架连接；
[0018]缸筒上设置有弹簧盘，在弹簧盘与减振器活塞杆上端固定安装的部件之间装设有螺旋弹簧。
[0019]根据本发明的一个实施例，减振支架的下方紧贴于减振支架的下板设置有轴承，在轴承端面与缸筒之间，沿减振器活塞杆，在减振器活塞杆的外部设置有防尘罩。
[0020]根据本发明的一个实施例，在减振支架的限位块安装板内安装有限位块，缸筒的上端设置有端盖。
[0021]本发明减振器的减振支架能够提供多个方向(X向、Y向、Z向，X向、Y向、Z向与整车坐标系一致)不同的静刚度，减振支架设计成不同的硫化橡胶上端凸部和硫化橡胶下端凸部的厚度、形状及数量，可以得出不同的Z向静刚度；设计成不同的内骨架凹槽形状、深度、位置和内骨架凸部形状、厚度、位置，可以得出不同的X向和Y向静刚度，从而达到提高车辆操纵稳定性和乘坐舒适性的目的。
[0022]本发明提供了一种能够提供多个方向不同静刚度的车辆减振器，该车辆减振器可以对路面各个方向传递的振动进行衰减和吸收，提高了车辆操纵稳定性和乘坐舒适性。
[0023]通过阅读说明书，本领域普通技术人员将更好地了解这些技术方案的特征和内容。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]下面通过参考附图并结合实例具体地描述本发明，本发明的优点和实现方式将会更加明显，其中附图所示内容仅用于对本发明的解释说明，而不构成对本发明的任何意义上的限制，在附图中:[0025]图1为现有技术中减振支架的剖视图；
[0026]图2为本发明实施例的车辆减振器的剖视图；
[0027]图3为本发明实施例的车辆减振器中减振支架的剖视图；
[0028]图4为本发明实施例的减振器的一种内骨架的轴向视图；
[0029]图5为本发明实施例的减振器的一种硫化橡胶的轴向视图。
【具体实施方式】
[0030]如图2和图3所示，为克服现有技术中减振支架不利于设计成三个方向不同静刚度的要求，也很难调校、匹配每个方向的静刚度的问题，本发明提供一种车辆减振器的减振支架1，包括:通过硫化形成一个整体的内骨架13、外骨架15和硫化橡胶14，其中内骨架13中间开设有通孔S，在通孔S的横向，硫化橡胶14填充于内骨架13和外骨架15之间，且内骨架13和外骨架15之间的硫化橡胶14沿通孔S的轴线呈现非旋转对称，使得减振支架I在通孔S横向的不同方向上具有不同的静刚度。减振支架I在通孔S横向的不同方向上具有不同的静刚度是指减振支架I沿整车坐标系的X向和Y向具有不同的静刚度。
[0031]在本实施例中，内骨架13的周边设有内骨架凹槽19或内骨架凸部20，内骨架凹槽19的形状、深度、位置或内骨架凸部20的形状、厚度、位置设置为使得减振支架I能够在通孔S横向的不同方向上具有不同的静刚度。
[0032]在本实施例中，硫化橡胶14上端设有超出内骨架13上端的硫化橡胶上端凸部17，硫化橡胶14下端设有超出内骨架13下端的硫化橡胶下端凸部18，硫化橡胶上端凸部17和硫化橡胶下端凸部18的厚度、形状或数量设置为使得减振支架I能够具有沿通孔S轴向的不同静刚度。
[0033]减振支架I还包括结合在一起的上板10和下板11，上板10和下板11之间形成容纳外骨架15、硫化橡胶14和内骨架13的空间，硫化橡胶上端凸部17和硫化橡胶下端凸部18分别直接与上板10和下板11贴合，且外骨架15与所形成空间的侧壁贴合。减振支架I在上板10和下板11结合处设置有安装螺栓16，用于与车身联接。减振支架I具有杯状的限位块安装板12，用于支撑减振器限位块4，限位块安装板12的底部安装于下板11上。
[0034]本发明同时提供一种车辆减振器，包括:如上述技术方案所述的减振支架I ;缸筒9和在缸筒9中伸缩的减振器活塞杆6，减振器活塞杆6的上端通过减振支架I中内骨架13的通孔S与减振支架I连接；缸筒9上设置有弹簧盘8，在弹簧盘8与减振器活塞杆6上端固定安装的部件之间装设有螺旋弹簧5。减振支架I的下方紧贴于减振支架I的下板11设置有轴承2，在轴承2端面与缸筒9之间，沿减振器活塞杆6，在减振器活塞杆6的外部设置有防尘罩3。在减振支架I的限位块安装板12内安装有限位块4，缸筒9的上端设置有端盖7。
[0035]下面针对本实施例的结构和具体实现方式作具体说明:
[0036]如图2和图3所示，本实施例的车辆减振器包括减振支架1、轴承2、防尘罩3、限位块4、螺旋弹簧5、减振器活塞杆6、端盖7、弹簧盘8、缸筒9等，另外针对车辆减振器中其他众所周知的部件未加说明。减振支架I包含:上板10、下板11、限位块安装板12、内骨架
13、硫化橡胶14、外骨架15、安装螺栓16、硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18、内骨架凹槽19、内骨架凸部20。[0037]如图2所示，车辆减振器中的弹簧盘8与缸筒9是焊接在一起的，焊接后需要保证弹簧盘8能保证一定的焊接强度以用于支撑螺旋弹簧5，螺旋弹簧5顶部装配防尘罩3，防尘罩3主要是用于保护减振器活塞杆6，使减振器活塞杆6不受泥水、灰尘的侵害，防尘罩的上端装配轴承2，轴承2的目的是当车辆在实际行驶过程转向时，使减振器能够随着车轮一起转动，同时轴承2的目的还在于支撑减振支架1，减振支架I装配在轴承2上端，与减振器活塞杆6连接，并且在减振支架I上端被锁紧螺母固定。限位块4装配在减振支架I的限位块安装板12内，限位块4的主要作用是缓冲和限位的作用，防止减振器压缩到极限时被击穿。端盖7通过压装的工艺装配在缸筒9的上端，以防止限位块4在压缩时撞击缸筒9，端盖7是起保护的作用。
[0038]减振支架I的外骨架15、硫化橡胶14、内骨架13装配于上板10和下板11之间，外骨架15、内骨架13、硫化橡胶14三者通过硫化工艺硫化在一起，形成一个整体。减振支架I的上板10、下板11、限位块安装板12均是冲压成型件，三者通过焊接工艺结合在一起。减振支架I的安装螺栓16通过压装的工艺压装在上板10和下板11上面，以便于与车身的联接。
[0039]如图4所示的是一种内骨架13的结构形状。减振支架I的内骨架13可以通过机加工和铸造工艺实现，其中内骨架凹槽19的形状、深度、位置和内骨架凸部20的形状、厚度、位置可以根据需要的静刚度进行设计，内骨架凹槽19深度越深，装配后内骨架13与外骨架15之间的硫化橡胶将越多，静刚度越小，同理，内骨架凸部20越厚，装配后内骨架13与外骨架15之间的硫化橡胶将越少，静刚度越大。内骨架13上、下端面为平面并且中间开有通孔S，方便与减振器活塞杆6的装配和顶部螺母的锁紧。
[0040]如图5所示的是一种硫化橡胶的结构形状。硫化橡胶与外骨架15和内骨架13硫化在一起，在硫化橡胶的上、下端设计有硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18，硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18在硫化橡胶上、下端均匀分布，同时分别与上板10、下板11紧贴。硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18的具体厚度、形状及数量由不同的Z向静刚度决定，厚度越厚、数量越多，静刚度将越大。
[0041]如图2所示，减振支架I通过内骨架13与减振器活塞杆6连接在一起。当车辆在实际行驶过程中遇到路面上的凸起物和凹陷时，减振器上下往复振动，振动通过减振器活塞杆6传递到内骨架13，将使内骨架13挤压硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18，这时硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18产生变形，从而吸收振动。同样的，当X向、Y向振动通过减振器活塞杆6传递到减振支架I时，内骨架13在X向、Y向挤压硫化橡胶变形，从而使硫化橡胶吸收X向、Y向的振动。静刚度越大，在同等受力大小的情况下，硫化橡胶变形越困难，吸收振动的效果也越差，整车舒适性也越差。
[0042]本发明减振器的减振支架能够提供多个方向(X向、Y向、Z向，X向、Y向、Z向与整车坐标系一致)不同的静刚度，减振支架设计成不同的硫化橡胶上端凸部17和硫化橡胶下端凸部18的厚度、形状及数量，可以得出不同的Z向静刚度；设计成不同的内骨架凹槽19形状、深度、位置和内骨架凸部20形状、厚度、位置，可以得出不同的X向和Y向静刚度，从而达到提高车辆操纵稳定性和乘坐舒适性的目的。
[0043]在减振器中，减振支架I不仅作为减振器与车身之间的联接件，同时还是一个具有缓解冲击及振动功能的重要零件，减振支架I性能设计的好坏直接影响到减振器缓解冲击及振动的效果。本发明提供了一种能够提供X向、Y向、Z向不同静刚度的车辆减振器，该车辆减振器可以对路面各个方向传递的振动进行衰减和吸收，提高了车辆操纵稳定性和乘坐舒适性。
[0044]以上参照【专利附图】
【附图说明】了本发明的优选实施例，本领域技术人员不脱离本发明的范围和实质，可以有多种变型方案实现本发明。举例而言，作为一个实施例的部分示出或描述的特征可用于另一实施例以得到又一实施例。以上仅为本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本发明的权利范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作的等效变化，均包含于本发明的权利范围之内。
【权利要求】
1.一种车辆减振器的减振支架，其特征在于包括:通过硫化形成一个整体的内骨架、外骨架和硫化橡胶，其中所述内骨架中间开设有通孔，在所述通孔的横向，所述硫化橡胶填充于所述内骨架和外骨架之间，且所述内骨架和外骨架之间的硫化橡胶沿所述通孔的轴线呈现非旋转对称，使得所述减振支架在所述通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度。
2.根据权利要求1所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述内骨架的周边设有内骨架凹槽或内骨架凸部，所述内骨架凹槽的形状、深度、位置或内骨架凸部的形状、厚度、位置设置为使得所述减振支架能够在所述通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度。
3.根据权利要求1或2所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述减振支架在所述通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度是指所述减振支架沿整车坐标系的X向和Y向具有不同的静刚度。
4.根据权利要求1所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述硫化橡胶上端设有超出所述内骨架上端的硫化橡胶上端凸部，所述硫化橡胶下端设有超出所述内骨架下端的硫化橡胶下端凸部，所述硫化橡胶上端凸部和硫化橡胶下端凸部的厚度、形状或数量设置为使得所述减振支架能够具有沿所述通孔轴向的不同静刚度。
5.根据权利要求1所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述减振支架还包括结合在一起的上板和下板，所述上板和下板之间形成容纳所述外骨架、硫化橡胶和内骨架的空间，所述硫化橡胶上端凸部和硫化橡胶下端凸部分别直接与所述上板和下板贴合，且所述外骨架与所形成空间的侧壁贴合。
6.根据权利要求5所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述减振支架在所述上板和下板结合处设置有安装螺栓，用于与车身联接。
7.根据权利要求5所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述减振支架具有杯状的限位块安装板，用于支撑减振器限位块，所述限位块安装板的底部安装于所述下板上。
8.—种车辆减振器，其特征在于包括: 如权利要求1-7中任一项所述的减振支架； 缸筒和在所述缸筒中伸缩的减振器活塞杆，所述减振器活塞杆的上端通过所述减振支架中所述内骨架的通孔与所述减振支架连接； 所述缸筒上设置有弹簧盘，在所述弹簧盘与所述减振器活塞杆上端固定安装的部件之间装设有螺旋弹簧。
9.根据权利要求8所述的车辆减振器，其特征在于，所述减振支架的下方紧贴于所述减振支架的下板设置有轴承，在所述轴承端面与所述缸筒之间，沿所述减振器活塞杆，在所述减振器活塞杆的外部设置有防尘罩。
10.根据权利要求8或9所述的车辆减振器，其特征在于，在所述减振支架的限位块安装板内安装有限位块，所述缸筒的上端设置有端盖。
【文档编号】F16F13/00GK103770591SQ201210398810
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2012年10月18日 优先权日:2012年10月18日
【发明者】李奕宝, 谷玉川, 刘燕, 陈伟斌 申请人:广州汽车集团股份有限公司
【专利摘要】本发明提供一种车辆减振器的减振支架及车辆减振器，减振支架包括：通过硫化形成一个整体的内骨架、外骨架和硫化橡胶，内骨架中间开设有通孔，在通孔的横向，硫化橡胶填充于内骨架和外骨架之间，且内骨架和外骨架之间的硫化橡胶沿通孔的轴线呈现非旋转对称，使得减振支架在通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度。硫化橡胶上端设有超出内骨架上端的硫化橡胶上端凸部，硫化橡胶下端设有超出内骨架下端的硫化橡胶下端凸部，上端凸部和下端凸部的厚度、形状或数量设置为使得减振支架能够具有沿通孔轴向的不同静刚度。本发明能够提供多个方向不同静刚度，可对路面各个方向传递的振动进行衰减和吸收，以提高车辆操纵稳定性和乘坐舒适性。
【专利说明】车辆减振器的减振支架及车辆减振器
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车【技术领域】，具体涉及一种车辆减振器的减振支架及车辆减振器。【背景技术】
[0002]减振器是车辆重要的性能件之一，其设计质量的好坏直接影响车辆的操纵稳定性和乘坐舒适性。在车辆实际行驶过程中，减振器对路面各个方向传递的振动进行衰减和吸收，但是不可能百分之百衰减掉，仍然会有一部分振动通过减振器往上传递，经过减振支架传递到车身，从而影响到车辆的乘坐舒适性和操纵稳定性，在减振器中减振支架不仅作为减振器与车身之间的联接件，同时还是一个具有缓解冲击及振动功能的重要零件，减振支架性能设计的好坏直接影响到减振器缓解冲击及振动的效果。减振支架的主要性能之一是静刚度，通过设计不同方向的静刚度衰减不同方向的冲击和振动。
[0003]现有的减振器中，减振支架由于结构的限制无法满足车辆X向、Y向、Z向不同静刚度的需求，如图1所示的是一种常用的减振支架结构，具有上板21、硫化橡胶22、外骨架23、下板24、内骨架25、轴承26、安装螺栓27。图中，内骨架25、外骨架23都是比较规则的旋转体冲压件，所以硫化橡胶22在内骨架25和外骨架23之间四周结构、形状都是一致的，所以该减振支架在X向、Y向的静刚度都是一致的，无法提供不一样的静刚度，同时在Z向，该减振支架没有明显的上下端橡胶凸部，这样在设计Z向静刚度的同时势必会影响X向、Y向的静刚度，不利于设计成三个方向不同静刚度的要求，因此，图1中所示的减振支架结构很难满足整车乘坐舒适性和操纵稳定性的要求。
[0004]综上所述，现有技术的减振支架在X向、Y向的静刚度都是一致的，无法提供不一样的静刚度，同时在Z向，减振支架没有明显的上下端橡胶凸部，这样在设计Z向静刚度的同时势必会影响X向、Y向的静刚度，不利于设计成三个方向不同静刚度的要求，也很难调校、匹配每个方向的静刚度，该减振支架结构很难满足整车乘坐舒适性和操纵稳定性的要求。
【发明内容】
[0005]本发明的特征和优点在下文的描述中部分地陈述，或者可从该描述显而易见，或者可通过实践本发明而学习。
[0006]为克服现有技术的问题，本发明提供一种车辆减振器的减振支架及车辆减振器，能够提供多个方向不同静刚度，可以对路面各个方向传递的振动进行衰减和吸收，以提高车辆操纵稳定性和乘坐舒适性。
[0007]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下:
[0008]根据本发明的一个方面，提供一种车辆减振器的减振支架，包括:通过硫化形成一个整体的内骨架、外骨架和硫化橡胶，其中内骨架中间开设有通孔，在通孔的横向，硫化橡胶填充于内骨架和外骨架之间，且内骨架和外骨架之间的硫化橡胶沿通孔的轴线呈现非旋转对称，使得减振支架在通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度。[0009]根据本发明的一个实施例，内骨架的周边设有内骨架凹槽或内骨架凸部，内骨架凹槽的形状、深度、位置或内骨架凸部的形状、厚度、位置设置为使得减振支架能够在通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度。
[0010]根据本发明的一个实施例，减振支架在通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度是指减振支架沿整车坐标系的X向和Y向具有不同的静刚度。
[0011]根据本发明的一个实施例,硫化橡胶上端设有超出内骨架上端的硫化橡胶上端凸部，硫化橡胶下端设有超出内骨架下端的硫化橡胶下端凸部，硫化橡胶上端凸部和硫化橡胶下端凸部的厚度、形状或数量设置为使得减振支架能够具有沿通孔轴向的不同静刚度。
[0012]根据本发明的一个实施例，减振支架还包括结合在一起的上板和下板，上板和下板之间形成容纳外骨架、硫化橡胶和内骨架的空间，硫化橡胶上端凸部和硫化橡胶下端凸部分别直接与上板和下板贴合，且外骨架与所形成空间的侧壁贴合。
[0013]根据本发明的一个实施例，减振支架在上板和下板结合处设置有安装螺栓，用于与车身联接。
[0014]根据本发明的一个实施例，减振支架具有杯状的限位块安装板，用于支撑减振器限位块，限位块安装板的底部安装于下板上。
[0015]根据本发明的另一个方面，提供一种车辆减振器，包括:
[0016]如上述任一技术方案所述的减振支架；
[0017]缸筒和在缸筒中伸缩的减振器活塞杆，减振器活塞杆的上端通过减振支架中内骨架的通孔与减振支架连接；
[0018]缸筒上设置有弹簧盘，在弹簧盘与减振器活塞杆上端固定安装的部件之间装设有螺旋弹簧。
[0019]根据本发明的一个实施例，减振支架的下方紧贴于减振支架的下板设置有轴承，在轴承端面与缸筒之间，沿减振器活塞杆，在减振器活塞杆的外部设置有防尘罩。
[0020]根据本发明的一个实施例，在减振支架的限位块安装板内安装有限位块，缸筒的上端设置有端盖。
[0021]本发明减振器的减振支架能够提供多个方向(X向、Y向、Z向，X向、Y向、Z向与整车坐标系一致)不同的静刚度，减振支架设计成不同的硫化橡胶上端凸部和硫化橡胶下端凸部的厚度、形状及数量，可以得出不同的Z向静刚度；设计成不同的内骨架凹槽形状、深度、位置和内骨架凸部形状、厚度、位置，可以得出不同的X向和Y向静刚度，从而达到提高车辆操纵稳定性和乘坐舒适性的目的。
[0022]本发明提供了一种能够提供多个方向不同静刚度的车辆减振器，该车辆减振器可以对路面各个方向传递的振动进行衰减和吸收，提高了车辆操纵稳定性和乘坐舒适性。
[0023]通过阅读说明书，本领域普通技术人员将更好地了解这些技术方案的特征和内容。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]下面通过参考附图并结合实例具体地描述本发明，本发明的优点和实现方式将会更加明显，其中附图所示内容仅用于对本发明的解释说明，而不构成对本发明的任何意义上的限制，在附图中:[0025]图1为现有技术中减振支架的剖视图；
[0026]图2为本发明实施例的车辆减振器的剖视图；
[0027]图3为本发明实施例的车辆减振器中减振支架的剖视图；
[0028]图4为本发明实施例的减振器的一种内骨架的轴向视图；
[0029]图5为本发明实施例的减振器的一种硫化橡胶的轴向视图。
【具体实施方式】
[0030]如图2和图3所示，为克服现有技术中减振支架不利于设计成三个方向不同静刚度的要求，也很难调校、匹配每个方向的静刚度的问题，本发明提供一种车辆减振器的减振支架1，包括:通过硫化形成一个整体的内骨架13、外骨架15和硫化橡胶14，其中内骨架13中间开设有通孔S，在通孔S的横向，硫化橡胶14填充于内骨架13和外骨架15之间，且内骨架13和外骨架15之间的硫化橡胶14沿通孔S的轴线呈现非旋转对称，使得减振支架I在通孔S横向的不同方向上具有不同的静刚度。减振支架I在通孔S横向的不同方向上具有不同的静刚度是指减振支架I沿整车坐标系的X向和Y向具有不同的静刚度。
[0031]在本实施例中，内骨架13的周边设有内骨架凹槽19或内骨架凸部20，内骨架凹槽19的形状、深度、位置或内骨架凸部20的形状、厚度、位置设置为使得减振支架I能够在通孔S横向的不同方向上具有不同的静刚度。
[0032]在本实施例中，硫化橡胶14上端设有超出内骨架13上端的硫化橡胶上端凸部17，硫化橡胶14下端设有超出内骨架13下端的硫化橡胶下端凸部18，硫化橡胶上端凸部17和硫化橡胶下端凸部18的厚度、形状或数量设置为使得减振支架I能够具有沿通孔S轴向的不同静刚度。
[0033]减振支架I还包括结合在一起的上板10和下板11，上板10和下板11之间形成容纳外骨架15、硫化橡胶14和内骨架13的空间，硫化橡胶上端凸部17和硫化橡胶下端凸部18分别直接与上板10和下板11贴合，且外骨架15与所形成空间的侧壁贴合。减振支架I在上板10和下板11结合处设置有安装螺栓16，用于与车身联接。减振支架I具有杯状的限位块安装板12，用于支撑减振器限位块4，限位块安装板12的底部安装于下板11上。
[0034]本发明同时提供一种车辆减振器，包括:如上述技术方案所述的减振支架I ;缸筒9和在缸筒9中伸缩的减振器活塞杆6，减振器活塞杆6的上端通过减振支架I中内骨架13的通孔S与减振支架I连接；缸筒9上设置有弹簧盘8，在弹簧盘8与减振器活塞杆6上端固定安装的部件之间装设有螺旋弹簧5。减振支架I的下方紧贴于减振支架I的下板11设置有轴承2，在轴承2端面与缸筒9之间，沿减振器活塞杆6，在减振器活塞杆6的外部设置有防尘罩3。在减振支架I的限位块安装板12内安装有限位块4，缸筒9的上端设置有端盖7。
[0035]下面针对本实施例的结构和具体实现方式作具体说明:
[0036]如图2和图3所示，本实施例的车辆减振器包括减振支架1、轴承2、防尘罩3、限位块4、螺旋弹簧5、减振器活塞杆6、端盖7、弹簧盘8、缸筒9等，另外针对车辆减振器中其他众所周知的部件未加说明。减振支架I包含:上板10、下板11、限位块安装板12、内骨架
13、硫化橡胶14、外骨架15、安装螺栓16、硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18、内骨架凹槽19、内骨架凸部20。[0037]如图2所示，车辆减振器中的弹簧盘8与缸筒9是焊接在一起的，焊接后需要保证弹簧盘8能保证一定的焊接强度以用于支撑螺旋弹簧5，螺旋弹簧5顶部装配防尘罩3，防尘罩3主要是用于保护减振器活塞杆6，使减振器活塞杆6不受泥水、灰尘的侵害，防尘罩的上端装配轴承2，轴承2的目的是当车辆在实际行驶过程转向时，使减振器能够随着车轮一起转动，同时轴承2的目的还在于支撑减振支架1，减振支架I装配在轴承2上端，与减振器活塞杆6连接，并且在减振支架I上端被锁紧螺母固定。限位块4装配在减振支架I的限位块安装板12内，限位块4的主要作用是缓冲和限位的作用，防止减振器压缩到极限时被击穿。端盖7通过压装的工艺装配在缸筒9的上端，以防止限位块4在压缩时撞击缸筒9，端盖7是起保护的作用。
[0038]减振支架I的外骨架15、硫化橡胶14、内骨架13装配于上板10和下板11之间，外骨架15、内骨架13、硫化橡胶14三者通过硫化工艺硫化在一起，形成一个整体。减振支架I的上板10、下板11、限位块安装板12均是冲压成型件，三者通过焊接工艺结合在一起。减振支架I的安装螺栓16通过压装的工艺压装在上板10和下板11上面，以便于与车身的联接。
[0039]如图4所示的是一种内骨架13的结构形状。减振支架I的内骨架13可以通过机加工和铸造工艺实现，其中内骨架凹槽19的形状、深度、位置和内骨架凸部20的形状、厚度、位置可以根据需要的静刚度进行设计，内骨架凹槽19深度越深，装配后内骨架13与外骨架15之间的硫化橡胶将越多，静刚度越小，同理，内骨架凸部20越厚，装配后内骨架13与外骨架15之间的硫化橡胶将越少，静刚度越大。内骨架13上、下端面为平面并且中间开有通孔S，方便与减振器活塞杆6的装配和顶部螺母的锁紧。
[0040]如图5所示的是一种硫化橡胶的结构形状。硫化橡胶与外骨架15和内骨架13硫化在一起，在硫化橡胶的上、下端设计有硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18，硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18在硫化橡胶上、下端均匀分布，同时分别与上板10、下板11紧贴。硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18的具体厚度、形状及数量由不同的Z向静刚度决定，厚度越厚、数量越多，静刚度将越大。
[0041]如图2所示，减振支架I通过内骨架13与减振器活塞杆6连接在一起。当车辆在实际行驶过程中遇到路面上的凸起物和凹陷时，减振器上下往复振动，振动通过减振器活塞杆6传递到内骨架13，将使内骨架13挤压硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18，这时硫化橡胶上端凸部17、硫化橡胶下端凸部18产生变形，从而吸收振动。同样的，当X向、Y向振动通过减振器活塞杆6传递到减振支架I时，内骨架13在X向、Y向挤压硫化橡胶变形，从而使硫化橡胶吸收X向、Y向的振动。静刚度越大，在同等受力大小的情况下，硫化橡胶变形越困难，吸收振动的效果也越差，整车舒适性也越差。
[0042]本发明减振器的减振支架能够提供多个方向(X向、Y向、Z向，X向、Y向、Z向与整车坐标系一致)不同的静刚度，减振支架设计成不同的硫化橡胶上端凸部17和硫化橡胶下端凸部18的厚度、形状及数量，可以得出不同的Z向静刚度；设计成不同的内骨架凹槽19形状、深度、位置和内骨架凸部20形状、厚度、位置，可以得出不同的X向和Y向静刚度，从而达到提高车辆操纵稳定性和乘坐舒适性的目的。
[0043]在减振器中，减振支架I不仅作为减振器与车身之间的联接件，同时还是一个具有缓解冲击及振动功能的重要零件，减振支架I性能设计的好坏直接影响到减振器缓解冲击及振动的效果。本发明提供了一种能够提供X向、Y向、Z向不同静刚度的车辆减振器，该车辆减振器可以对路面各个方向传递的振动进行衰减和吸收，提高了车辆操纵稳定性和乘坐舒适性。
[0044]以上参照【专利附图】
【附图说明】了本发明的优选实施例，本领域技术人员不脱离本发明的范围和实质，可以有多种变型方案实现本发明。举例而言，作为一个实施例的部分示出或描述的特征可用于另一实施例以得到又一实施例。以上仅为本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本发明的权利范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作的等效变化，均包含于本发明的权利范围之内。
【权利要求】
1.一种车辆减振器的减振支架，其特征在于包括:通过硫化形成一个整体的内骨架、外骨架和硫化橡胶，其中所述内骨架中间开设有通孔，在所述通孔的横向，所述硫化橡胶填充于所述内骨架和外骨架之间，且所述内骨架和外骨架之间的硫化橡胶沿所述通孔的轴线呈现非旋转对称，使得所述减振支架在所述通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度。
2.根据权利要求1所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述内骨架的周边设有内骨架凹槽或内骨架凸部，所述内骨架凹槽的形状、深度、位置或内骨架凸部的形状、厚度、位置设置为使得所述减振支架能够在所述通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度。
3.根据权利要求1或2所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述减振支架在所述通孔横向的不同方向上具有不同的静刚度是指所述减振支架沿整车坐标系的X向和Y向具有不同的静刚度。
4.根据权利要求1所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述硫化橡胶上端设有超出所述内骨架上端的硫化橡胶上端凸部，所述硫化橡胶下端设有超出所述内骨架下端的硫化橡胶下端凸部，所述硫化橡胶上端凸部和硫化橡胶下端凸部的厚度、形状或数量设置为使得所述减振支架能够具有沿所述通孔轴向的不同静刚度。
5.根据权利要求1所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述减振支架还包括结合在一起的上板和下板，所述上板和下板之间形成容纳所述外骨架、硫化橡胶和内骨架的空间，所述硫化橡胶上端凸部和硫化橡胶下端凸部分别直接与所述上板和下板贴合，且所述外骨架与所形成空间的侧壁贴合。
6.根据权利要求5所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述减振支架在所述上板和下板结合处设置有安装螺栓，用于与车身联接。
7.根据权利要求5所述的车辆减振器的减振支架，其特征在于，所述减振支架具有杯状的限位块安装板，用于支撑减振器限位块，所述限位块安装板的底部安装于所述下板上。
8.—种车辆减振器，其特征在于包括: 如权利要求1-7中任一项所述的减振支架； 缸筒和在所述缸筒中伸缩的减振器活塞杆，所述减振器活塞杆的上端通过所述减振支架中所述内骨架的通孔与所述减振支架连接； 所述缸筒上设置有弹簧盘，在所述弹簧盘与所述减振器活塞杆上端固定安装的部件之间装设有螺旋弹簧。
9.根据权利要求8所述的车辆减振器，其特征在于，所述减振支架的下方紧贴于所述减振支架的下板设置有轴承，在所述轴承端面与所述缸筒之间，沿所述减振器活塞杆，在所述减振器活塞杆的外部设置有防尘罩。
10.根据权利要求8或9所述的车辆减振器，其特征在于，在所述减振支架的限位块安装板内安装有限位块，所述缸筒的上端设置有端盖。
【文档编号】F16F13/00GK103770591SQ201210398810
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2012年10月18日 优先权日:2012年10月18日
【发明者】李奕宝, 谷玉川, 刘燕, 陈伟斌 申请人:广州汽车集团股份有限公司
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