扭矩波动吸收器的制作方法

专利名称：扭矩波动吸收器的制作方法
技术领域：
本发明总体上涉及一种扭矩波动吸收器。
背景技术：
周知的扭矩波动吸收器设置在例如发动机与变速器之间的动力传输路径上，并且吸收(抑制)由发动机与变速器产生的扭矩波动。周知的扭矩波动吸收器包括例如阻尼部，其利用弹簧力吸收扭矩波动；迟滞部，其利用由摩擦等产生的迟滞扭矩吸收扭矩波动；以及限幅部，当发动机与变速器各自的旋转轴之间的扭转超出阻尼部和迟滞部的吸收能力时，限幅部产生滑转。在阻尼部处，将卷簧布置在输入侧旋转件与输出侧旋转件之间的动力传输路径上，并且将座件布置在卷簧与输入侧旋转件之间、以及卷簧与输出侧旋转件之间。另外，阻尼部包括挡块部，该挡块部用于在预定角度处限制阻尼部的扭转，以便保护卷簧。在挡块部处，设置于阻尼部输入侧旋转件的凸部与设置于阻尼部输出侧旋转件的 凸部彼此接触，从而限制阻尼部处的扭转。另外，在阻尼部处，将垫件布置在卷簧内侧，以便吸收挡块部的凸部彼此接触时所产生的冲击。在阻尼部处出现扭转的情况下，在挡块部的凸部彼此接触之前，垫件已被夹在各自布置于卷簧端部的座件之间。因此，垫件吸收挡块部的凸部彼此接触时所产生的冲击。例如，在JPH3-26341Y(下文称为专利文献I)以及JPH5-34343Y(下文称为专利文献2)中披露了一种周知的垫件126 (参见图17)，其中将耐磨件131、133(树脂座)粘附于弹性件132(橡胶)端部。然而，周知的垫件126在长度方向受到限制，另外，需要对其强加限制，以便保证多个耐磨件中每一个的长度方向尺寸(因为耐磨件布置成排)。因此，弹性件132的长度可能设定为较短。结果，行程量较小，并且，所吸收的冲击量也较小。此外，根据周知的垫件126，利用粘附结合使弹性件132与耐磨件131、133结合。因此，粘结强度会限制行程量的增加，这进一步降低了冲击吸收能力。此外，利用粘附结合使弹性件132与耐磨件131、133彼此结合，这增加了生产成本。因此，对于包括阻尼部的扭矩波动吸收器，需要改进冲击吸收能力以及降低生产成本。
发明内容根据本发明的一方面，一种扭矩波动吸收器，其包括第一旋转件，其布置成可旋转(能够旋转)；第二旋转件，其以相对于第一旋转件可旋转(能够旋转)方式布置；卷簧，其利用弹性力缓冲第一旋转件与第二旋转件之间的扭转；以及垫件，其布置于卷簧内侧，并且利用弹性力缓冲第一旋转件与第二旋转件之间的扭转，其中，垫件包括弹性件，其形成为柱状；以及耐磨件，其局部覆盖弹性件的侧面，并且其所具有的耐磨性高于弹性件的耐磨性。根据上述结构，因为垫件的弹性件局部布置于耐磨件内周，弹性件中布置于耐磨件内周的部分也被允许变形，从而增大了弹性件的压缩行程。结果，阻尼部处的冲击吸收能力(能量吸收能力)增大，这降低了垫件的刚性，从而，改进了对扭矩振动的抑制效果。另夕卜，因为弹性件还局部布置于耐磨件内侧，所以不需要将耐磨件粘附至弹性件。结果，降低了生产成本，并且改进了连接强度。根据本发明的另一方面，弹性件由橡胶或弹性体树脂制成，以及，耐磨件由树脂制成，该树脂的耐磨性高于弹性件的橡胶或弹性体树脂的耐磨性。根据本发明的又一方面，弹性件和耐磨件之一包括位于弹性件与耐磨件的结合部处的第一凸部，以及，弹性件和耐磨件之另一包括位于弹性件与耐磨件的结合部处的第一凹部。根据本发明的又一方面，第一凸部和第一凹部沿弹性件与耐磨件之间结合部的整周(整个周向)连续形成。根据本发明的又一方面，第一凸部和第一凹部沿弹性件与耐磨件之间结合部的周向断续形成。根据本发明的又一方面，耐磨件包括设置于弹性件第一端的第一耐磨件、以及设置于弹性件第二端且与第一耐磨件分开的第二耐磨件。根据本发明的又一方面，弹性件包括第二凹部，该第二凹部形成于第一耐磨件和第二耐磨件之间的中间部分外周面，以及，第二凹部沿弹性件的整周连续地向内凹进。根据本发明的又一方面，弹性件包括圆角部，在第一耐磨件以及第二耐磨件附近，该圆角部形成在第二凹部底面与第二凹部侧壁面之间的拐角部处，用于在拐角部设置圆度。根据本发明的又一方面，弹性件包括第二凸部，该第二凸部自弹性件端面的一部分凸出并超出第一耐磨件和第二耐磨件。根据本发明的又一方面，第一耐磨件和第二耐磨件之一或二者包括多个耐磨件。根据本发明的又一方面，扭矩波动吸收器进一步包括座件，该座件布置在卷簧与第一旋转件以及第二旋转件之间，其中，第一耐磨件或第二耐磨件整体形成于座件。根据本发明的又一方面，扭矩波动吸收器进一步包括座件，该座件布置在卷簧与第一旋转件以及第二旋转件之间，其中，第一耐磨件和第二耐磨件整体形成于座件，以及，弹性件包括两个部件。根据本发明的又一方面，弹性件包括形成为封闭端结构或形成为通孔的孔。根据本发明的又一方面，耐磨件覆盖弹性件的中间部分。

根据下文结合附图进行的详细描述，本发明的上述以及其它的特点和特征将更为明了，其中图I是俯视图，示意性图示根据本发明第一实施例的扭矩波动吸收器结构；图2是沿图I的线II-II的剖视图，示意性图示根据第一实施例的扭矩波动吸收器结构；图3A是剖视图，示意性图示根据第一实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图3B是剖视图，示意性图示根据第一实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图3C是剖视图，示意性图示根据第一实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图3D是剖视图，示意性图示根据第一实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图3E是剖视图，示意性图示根据第一实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图3F是剖视图，示意性图示根据第一实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图4是示意性示出本发明第一实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的扭转特性与 周知技术比较的图；图5A是剖视图，示意性图示根据本发明第二实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图5B是剖视图，示意性图示根据第二实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图5C是剖视图，示意性图示根据第二实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图是剖视图，示意性图示根据第二实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图6A是剖视图，示意性图示根据第二实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图6B是剖视图，示意性图示根据第二实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图6C是剖视图，示意性图示根据第二实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图6D是剖视图，示意性图示根据第二实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图7A是垂直于垫件伸缩方向的剖视图，示意性图示根据本发明第三实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图7B是沿图7A中线VIIB-VIIB的剖视图；图8是剖视图，示意性图示根据本发明第四实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图9是剖视图，示意性图示根据本发明第五实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图IOA是剖视图，示意性图示根据本发明第六实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的座件结构；图IOB是剖视图，示意性图示根据第六实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的座件结构；图IlA是剖视图，示意性图示根据本发明第七实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图IlB是剖视图，示意性图示根据第七实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图12是剖视图，示意性图示根据本发明第八实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图13A是剖视图，示意性图示根据本发明第九实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图13B是剖视图，示意性图示根据第九实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图13C是剖视图，示意性图示根据第九实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构； 图14A是垂直于垫件伸缩方向的剖视图，示意性图示根据本发明第十实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图14B是从图14A箭头方向观察的平面图；图15是剖视图，示意性图示根据本发明第十一实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；图16是剖视图，示意性图示根据本发明第十二实施例的扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构；以及图17是剖视图，示意性图示根据周知扭矩波动吸收器中阻尼部的垫件结构。
具体实施方式
根据下述实施例的扭矩波动吸收器包括第一侧板17和第二侧板18 (参见图2)，其布置成可转动；轮轴件25 (参见图2)，其以相对于第一侧板17和第二侧板18可转动方式布置；卷簧20 (参见图2)，其用于利用弹性力缓冲第一侧板17和第二侧板18与轮轴件25之间的扭转；以及垫件26 (参见图I)，其布置于卷簧20内侧，并且利用弹性力缓冲第一侧板17和第二侧板18与轮轴件25之间的扭转。其中，垫件26包括弹性件32(参见图3A)，其形成为柱状；以及耐磨件31、33 (参见图3A)，其局部覆盖弹性件32的侧面，并且其所具有的耐磨性高于弹性件32的耐磨性。在本说明书中，使用与附图相关的附图标记是为了便于理解，而非限制于图中所示的应用形式。参照图I至图3F，说明第一实施例的扭矩波动吸收器。第一实施例的扭矩波动吸收器I设置在，例如，和发动机(内燃机)联结的曲轴(输出轴)与和变速器联结的输入轴之间的动力传输路径上，以吸收(抑制)由上述旋转轴即输入轴与输出轴之间产生的扭转(即扭转振动)所导致的扭矩波动。扭矩波动吸收器I包括阻尼部3、迟滞部4和限幅部2。阻尼部3具有扭转缓冲功能，并利用弹簧力吸收旋转轴之间的扭矩波动。迟滞部4利用由摩擦等产生的迟滞扭矩吸收(抑制)旋转轴之间的扭矩波动。限幅部2构造成，在输出轴与输入轴之间的扭转超出阻尼部3和迟滞部4处的扭转可吸收量的情况下，以及当扭矩等于或大于预定扭矩时，限幅部2滑转。阻尼部3在动力传输路径上与迟滞部4并联布置。限幅部2在动力传输路径上与阻尼部3和迟滞部4串联布置。扭矩波动吸收器I包括铆钉9、支撑板10、盖板11、盘簧12、压板13、衬板14、摩擦件15和16、第一侧板17 (即第一旋转件)、第二侧板18 (即第一旋转件)、铆钉19、卷簧20、座件21、第一推件22、第二推件23、盘簧24、轮轴件25 (即第二旋转件)、以及垫件26。铆钉9是用于使支撑板10与盖板11彼此固定成一体的部件。支撑板10形成为环状并支撑盘簧12的径向外端部，支撑板10是限幅部2的构成部件。在支撑板10的径向外端部处，使支撑板10与盖板11结合，并利用铆钉9使其与盖板11固定。利用螺栓，使支撑板10连同盖板11 一起固定地安装于和发动机曲轴联结的飞轮。支撑板10与盖板11 一体式旋转。支撑板10的径向内部与盖板11之间在轴向上留有间隔。支撑板10压接盘簧12的径向外端部。盖板11形成为环状并覆盖限幅部2，盖板11是限幅部2的构成部件。在盖板11·的径向外端部处，使盖板11与支撑板10结合，并利用铆钉9使其与支撑板10固定。利用螺栓，使盖板11连同支撑板10 —起固定地安装于和发动机曲轴联结的飞轮。盖板11的径向内部与支撑板10之间在轴向上留有间隔。盖板11包括孔11a，以使压板13于轴向可移动但压板13相对于盖板11不可转动的方式，孔Ila支撑压板13。将压板13的凸部13a插进孔11a，以使其于轴向可移动但相对于盖板11不可转动。盖板11的径向内部以可滑动方式压接摩擦件16。盖板11可以由与铁相比不易生锈的材料(例如，理想为不锈材料)制成，因而防止盖板11由于生锈而粘附摩擦件16。盘簧12形成为盘状，其在轴向上布置在支撑板10与压板13之间，盘簧12是限幅部2的构成部件。在盘簧12的径向外端部处，由支撑板10支撑盘簧12，以及，在盘簧12的径向内端部处，盘簧12使压板13朝盖板11偏置。压板13形成为环状，并且其在轴向上布置在盘簧12与摩擦件15之间，压板13是限幅部2的构成部件。压板13包括凸部13a，通过凸部13a将压板13支撑于盖板11，使其于轴向可移动但相对于盖板11不可转动。将凸部13a插进盖板11的孔11a，以使其于轴向可移动但相对于盖板11不可转动。由盘簧12使压板13朝摩擦件15偏置。压板13以可滑动方式压接摩擦件15。压板13可以由与铁相比不易生锈的材料(例如，理想为不锈材料)制成，因而防止压板13由于生锈而粘附摩擦件15。衬板14形成为环状，并且其在轴向上布置在摩擦件15与摩擦件16之间，该摩擦件15和摩擦件16 二者都位于盖板11与压板13之间。衬板14是限幅部2的构成部件。衬板14包括挡块部14a例如多个挡块部14a，挡块部14a形成于衬板14的径向内端部，以径向向内凸出。挡块部14a在预定角度处限制阻尼部3处的扭转，当在阻尼部3处出现扭转时，通过与设置在轮轴件25处的挡块部25d接触，挡块部14a限制在阻尼部3处进一步出现扭转。挡块部14a布置成被第一侧板17和第二侧板18夹在中间，并且利用铆钉19使其与第一侧板17并与第二侧板18固定成一体。衬板14布置成,使其径向外部在轴向上位于摩擦件15与摩擦件16之间，因此，使摩擦件15和摩擦件16保持(例如，固定方式安装、粘附、或者铆接)于衬板14的径向外部。摩擦件15在轴向上布置于衬板14与压板13之间，摩擦件15是限幅部2的构成部件。摩擦件15形成为环状。摩擦件15固定方式安装于衬板14。摩擦件15以可滑动方式压接压板13。摩擦件15可以由例如橡胶、树脂、纤维(短纤维或长纤维)或包括摩擦系数μ调节颗粒的材料制成。摩擦件16在轴向上布置于衬板14与盖板11之间，摩擦件16是限幅部2的构成部件。摩擦件16形成为环状，并且固定方式安装于衬板14。摩擦件16以可滑动方式压接盖板11。摩擦件16可以由例如橡胶、树脂、纤维(短纤维或长纤维)或包括摩擦系数μ调节颗粒的材料制成。第一侧板17形成为环状，并且在轴向上布置于轮轴件25的凸缘部25b与发动机之间(位于图2中凸缘部25b左侧)，第一侧板17是阻尼部3和迟滞部4的构成部件。在第一侧板17径向外端部附近的部分处，利用铆钉19使第一侧板17与衬板14以及与第二侧板18固定成一体。在位于第一侧板17径向中部的阻尼部3处，第一侧板17包括开口部17a，用于容纳卷簧20和座件21 (例如一对座件21)。开口部17a的周向端面布置成分别与座件21接触或与之分离。在布置于阻尼部3径向更内 侧部的迟滞部4处，第一侧板17与第一推件22接合，以于轴向可移动但相对于第一推件22不可转动。第一侧板17在其径向内端部处由轮轴件25 (轮轴部25a)经由第一推件22可旋转方式支撑。第二侧板18形成为环状，并在轴向上置于轮轴件25的凸缘部25b与变速器之间(位于图2中凸缘部25b右侧)，第二侧板18是阻尼部3和迟滞部4的构成部件。在第二侧板18径向外端部附近的部分处，利用铆钉19使第二侧板18与衬板14以及与第一侧板17固定成一体。在位于第二侧板18径向中部的阻尼部3处，第二侧板18包括开口部18a，用于容纳卷簧20和座件21。开口部18a的周向端面布置成分别与座件21接触或与之分离。在布置于阻尼部3径向更内侧部的迟滞部4处，第二侧板18与第二推件23接触，以于轴向可移动但相对于第二推件23不可转动，以及，第二侧板18支撑盘簧24。第二侧板18在其径向内端部处由轮轴件25 (轮轴部25a)经由第二推件23支撑，使第二侧板18可相对于轮轴件25旋转。铆钉19使衬板14、第一侧板17以及第二侧板18彼此固定成一体。卷簧20是阻尼部3的构成部件，卷簧20容纳在分别形成于第一侧板17、第二侧板18、以及轮轴件25 (凸缘部25b)的开口部17a、开口部18a、以及开口部25c中。卷簧20与布置于卷簧20纵向端的座件21接触。在第一侧板17和第二侧板18与轮轴件25相对于彼此转动的情况下，使卷簧20压缩，并吸收由第一侧板17和第二侧板18与轮轴件25之间的转动差所产生的冲击。也就是，卷簧20缓冲第一侧板17和第二侧板18与轮轴件25之间的扭转。卷簧20可以形成为在其纵向具有直线形状。可选择地，卷簧20可以形成为直线形状，然后，可以使其弯曲而于第一侧板17和第二侧板18周向形成弧形并进行装配。也可以使用在第一侧板17和第二侧板18周向具有弧状外形的弧形弹簧，以响应于较大的扭转。座件21是阻尼部3的构成部件，座件21容纳在分别形成于第一侧板17、第二侧板18、以及轮轴件25 (凸缘部25b)的开口部17a、开口部18a、以及开口部25c中。座件21布置在开口部17a、18a、25c的周向端面与卷簧20的纵向端之间。座件21可以由树脂制成，以减少卷簧20的磨损。第一推件(止推件)22是迟滞部4的构成部件，第一推件22形成为环状，并且在轴向上布置在第一侧板17与轮轴件25之间。第一推件22于轴向上布置在第一侧板17与凸缘部25b之间。第一推件22与第一侧板17接合，使得第一推件22于轴向可移动但相对于第一侧板17不可转动，并且以可滑动方式压接第一侧板17。第一推件22于径向上也布置在第一侧板17与轮轴部25a之间，并作为支承第一侧板17的滑动支承(轴套)，使得第一侧板17相对于轮轴部25a转动。第二推件23是迟滞部4的构成部件，第二推件23形成为环状，并且在轴向上布置在第二侧板18与轮轴件25之间。第二推件23于轴向上布置在盘簧24与凸缘部25b之间。第二推件23与第二侧板18接合，使得第二推件23于轴向可移动但相对于第二侧板18不可转动，并且由盘簧24使第二推件23朝凸缘部25b偏置。第二推件23以可滑动方式压接凸缘部25b。第二推件23于径向上也布置在第二侧板18与轮轴部25a之间，并且作为支撑第二侧板18的滑动支承(轴套)，使得第二侧板18相对于轮轴部25a转动。盘簧24是构成迟滞部4的盘状弹簧。盘簧24设置在第二推件23与第二侧板18之间，以使第二推件23朝凸缘部25b偏置。轮轴件25是阻尼部3和迟滞部4的构成部件，并且输出从阻尼部3和迟滞部4传 向变速器的旋转动力。轮轴件25包括自轮轴部25a外周面径向向外延伸的凸缘部25b。轮轴部25a内周面与变速器输入轴(其与变速器联结)花键接合。轮轴部25a在其外周面处经由第一推件22可旋转方式支撑第一侧板17，并经由第二推件23可旋转方式支撑第二侧板18。于阻尼部3处，凸缘部25b包括开口部25c，用于容纳卷簧20和座件21。开口部25c的周向端面布置成与座件21接触以及与之分离。在布置于阻尼部3径向更内侧部的迟滞部4处，凸缘部25b (具体而言，凸缘部25b的轴向表面)可滑动方式夹在第一推件22与第二推件23之间。凸缘部25b包括挡块部25d例如多个挡块部25d，挡块部25d形成于凸缘部25b的径向外端部以径向向外凸出。挡块部25d在预定角度处限制阻尼部3的扭转，也就是，当阻尼部3处出现扭转时，通过与挡块部14a接触，挡块部25d限制阻尼部3处的扭转。在阻尼部3处出现扭转的情况下，使得轮轴件25的挡块部25d与衬板14的挡块部14a彼此接触，此时，垫件26吸收由此所产生的冲击。也就是，垫件26缓冲轮轴件25与衬板14(与第一侧板17和第二侧板18 —体式旋转)之间的扭转。垫件26形成为圆柱状，并且布置于卷簧20内侧。在阻尼部3处出现扭转的情况下，垫件26维持处于自由状态，直至垫件26被夹住，也就是，垫件26以被夹在中间的方式与一对座件21接触。在轮轴件25的挡块部25d与衬板14的挡块部14a彼此接触之前，垫件26就已夹在一对座件21之间。垫件26由前文所述的一对耐磨件31、33和形成为柱状例如圆柱状的弹性件32构成(参见图3A)。垫件26包括设置于弹性件32第一端的耐磨件31 (即第一耐磨件)、以及设置于弹性件32第二端的耐磨件33 (即第二耐磨件)。耐磨件31和33布置成于垫件26长度方向彼此分开。耐磨件31、33局部覆盖弹性件32的侧面，并且覆盖弹性件32的端面。在本发明中，弹性件的侧面对应于弹性件(形成为柱状)底面(即端面)之外的其他表面。换而言之，弹性件侧面对应于弹性件外周面。因此，弹性件32中布置于耐磨件31、33内周的部分也被允许变形，从而，增大了行程，也就是增大了垫件26压缩和伸展(即从压缩状态恢复)的行程量。另外，因为弹性件32的这部分布置于耐磨件31、33的内周，不需要将耐磨件31、33粘附至弹性件32。各耐磨件31、33构造成，在覆盖弹性件32端面的部分处与对应座件21(参见图I)接触以及与之分离。此外，耐磨件31、33限制弹性件32与卷簧20 (参见图2)接触。对于弹性件32，可以使用弹性可变形材料，例如橡胶或弹性体树脂。对于耐磨件31、33，可以使用耐磨性高于弹性件32材料的材料，例如树脂。取代图3A所示的结构，垫件26可以包括其他结构。例如，如图3B所示，垫件26包括凸部32a，凸部32a形成于弹性件32纵向中间部分，也就是，形成于未被耐磨件31、33覆盖的部分，使凸部32a沿弹性件32以连续方式整周(即于周向)径向向外凸出。如图3C所示，耐磨件31包括孔31a，孔31a形成于耐磨件31中覆盖弹性件32对应端面的部分的一部分处。类似地，耐磨件33包括孔33a，孔33a形成于耐磨件33中覆盖弹性件32对应端面的部分的一部分处。如图3D所示，垫件26包括类似于图3B所示的凸部32a、以及类似于图3C所示的孔31a、33a。如图3E所示，以耐磨件36、38 (即，分别为第一耐磨件和第二耐磨件)没有覆盖弹性件37端面的方式构造垫件26。如图3F所示，垫件26构造成，耐磨件36,38没有覆盖弹性件37端面，以及，在弹性件37纵向中间部分也就是未被耐磨件36、38覆盖的部分处形成凸部37a，使凸部37a沿弹性件37整周以连续方式径向向外凸出。接着，参照图4，说明根据第一实施例的扭矩波动吸收器I中阻尼部3的扭转特性。在图4中，不考虑迟滞部4的迟滞扭矩。 当扭转角大于等于O且小于A时，卷簧20压缩但弹性件32并未压缩，因而，通过卷簧20的弹性力但并不通过弹性件32的弹性力吸收扭矩波动。当扭转角等于A时，垫件26于其长度方向的两个端部分别与座件21接触。当扭转角大于A时，使卷簧20和垫件26压缩，因而，通过卷簧20的弹性力并且也通过垫件26 (弹性件32)的弹性力吸收扭矩波动。这里，根据周知的弹性件126 (参见图17)，弹性件132没有任何部分布置在耐磨件131、133内侧，因此，弹性件132的变形行程较小，这可能导致响应于扭转角变化而产生急剧扭矩波动。另一方面，根据第一实施例的垫件26 (参见图3A)，弹性件32的一部分布置在耐磨件31,33内侧即内周，因此，弹性件32的变形行程大于周知的弹性件132，这导致响应于扭转角变化而产生和缓扭矩波动。包括上述垫件26的阻尼部3可以应用于具有扭转弹性的结构，诸如离合器。根据第一实施例，因为垫件26的弹性件32局部布置于耐磨件31、33内周，弹性件32中布置于耐磨件31、33内周的部分也被允许变形，从而，增大了弹性件32的压缩行程。结果，阻尼部3处的冲击吸收能力(能量吸收能力)增大，这降低了垫件26的刚性，从而改进了对扭矩振动的抑制效果。另外，因为弹性件32局部布置于耐磨件31、33内侧，不需要将耐磨件31、32粘附至弹性件32。结果，降低了生产成本，并且改善了连接强度。参照图5A至图6D，说明第二实施例的扭矩波动吸收器。第二实施例是第一实施例的变化例，垫件26的结构与第一实施例的基本相同。在第二实施例中，在弹性件32与耐磨件31、33的结合部处设置凸部和凹部，以防止耐磨件31、33与弹性件32分离。例如，如图5A所示，在弹性件32外周面的纵向端部处分别形成凸部32b、32c (即第一凸部)，使凸部32b、32c沿弹性件32整周以连续方式径向向外凸出。在耐磨件31、33处形成与凸部32b、32c接合的凹部31b、33b (即第一凹部)。第二实施例中的其他结构与第一实施例中的相同。这样制造垫件26，例如，通过将预先形成的弹性件32插进金属模具中，然后，在金属模具中成型耐磨件31、33，以使其与弹性件32成一体。根据上述制造方法，弹性件32顺利装进金属模具，并且不易形成毛刺，这省去了后续清理毛刺的工序。此外，在使用普通模具制造垫件26的情况下，难于在耐磨件31、33内侧设置防脱结构。然而，通过在弹性件32处预先形成作为防脱结构的凹凸部，可以使用普通模具而不存在困难。取代图5A所示的结构，垫件26可以包括其他结构。例如，如图5B所示，在弹性件32的端面处分别形成凸部32d、32e (即第一凸部)，并在耐磨件31、33处形成与凸部32d、32e接合的凹部31c、33c (即第一凹部)。如图5C所示，垫件26包括与图5A所示类似的凸部32b,32c和凹部31b、33b、以及与图5B所示类似的凸部32d、32e和凹部31c、33c。如图所示,在弹性件32处设置耐磨件34，耐磨件34布置于耐磨件31与耐磨件33之间，并且覆盖弹性件32纵向中间部分外周面的一部分。另外，在弹性件32与耐磨件34的结合部处，在弹性件32外周面的一部分处形成凸部32f (即第一凸部)，使凸部32f沿弹性件32整周以连续方式径向向外凸出，并在耐磨件34处形成与凸部32f接合的凹部34a (即第一凹部)。如图6A所示，弹性件32的凸部32b、32c和耐磨件31、33的凹部31b、33b分别布置成从弹性件32纵向端部朝弹性件32纵向中央偏移。如图6B所示，在耐磨件31、33内周面的一部分处形成凸部31d、33d(即第一凸部)，使凸部31d、33d沿耐磨件31、33整周以连续方式径向向内凸出，并在弹性件32处形成与凸部31d、33d接合的凹部32g、32h(即第一凹部)。如图6C所示，耐磨件36、38没有覆盖弹性件37的端面，同时，在弹性件37处形 成凸部37b、37c (即第一凸部)，并在耐磨件36、38处形成与凸部37b、37c接合的凹部36a、38a (即第一凹部)。如图6D所示，耐磨件36、38没有覆盖弹性件37的端面，同时，在耐磨件36、38处形成凸部36b、38b (即第一凸部)，并在弹性件37处形成与凸部36b、38b接合的凹部37d、37e (即第一凹部)。根据第二实施例，获得了与第一实施例类似的效果及优点。另外，因为在弹性件32、37与耐磨件31、33、36、38的结合部处设置有凸部和凹部，防止耐磨件31、33、36、38脱离弹性件32、37或与之分离。结果，改进了弹性件32、37与耐磨件31、33、36、38之间的连接强度。参照图7A和图7B，说明第三实施例的扭矩波动吸收器。第三实施例是第一实施例的变化例，垫件26的结构与第一实施例的基本相同。在第三实施例中，在弹性件32的外周面形成凸部32i、32j (即第一凸部)，使凸部32i、32j于弹性件32 (具体而言弹性件32与耐磨件31、33结合部)的周向以断续方式径向向外凸出(换而言之，凸部32i、32j围绕弹性件32外周面在周向上局部或断续方式形成，而不是整周方式形成)，以防止耐磨件31、33与弹性件32分离。在耐磨件31、33处形成与凸部32i、32j接合的凹部31e、33e (即第一凹部)。第三实施例中的其他结构与第一实施例中的相同。在弹性件32与耐磨件31、33结合部处所形成凸部与凹部之间的关系也可颠倒，也就是，凸部可以形成于耐磨件31、33，而凹部可以形成于弹性件32。根据第三实施例，获得了与第一实施例类似的效果及优点。另外，因为在弹性件32与耐磨件31、33结合部处于周向局部形成垫件26的凸部和凹部，防止了耐磨件31、33与弹性件32分离。结果，改进了弹性件32与耐磨件31、33之间的连接强度。另外，限制了弹性件32与耐磨件31、33之间在旋转方向上的相对位置偏移，从而，增加了垫件26的耐久性。参照图8，说明第四实施例的扭矩波动吸收器。第四实施例是第一实施例的变化例，垫件26的结构与第一实施例的基本相同。在第四实施例中，在弹性件32纵向中间部分，也就是，在耐磨件31与耐磨件33之间未被耐磨件31、33覆盖的部分处，形成凹部32k (即第二凹部)，使得弹性件32纵向中间部分的外周面沿弹性件32整周以连续方式径向向内凹进。在耐磨件31、33附近，在形成于凹部32k底面与凹部32k侧壁面之间的各拐角部处，形成圆角部321，用于在拐角部设置圆度。另外，根据第四实施例，按照与图6B所示第二实施例中说明的类似方式，在弹性件32与耐磨件31、33的结合部处形成凸部和凹部(例如，凸部31d、33d、以及凹部32g、32h，也可应用第二实施例或第三实施例的其他结构)。第四实施例的其他结构与第一实施例中的相同。根据第四实施例，获得了与第一实施例类似的效果及优点。另外，因为凹部32k形成于弹性件32纵向中间部分，避免在弹性件32与耐磨件31、33之间的接触部分出现磨损，并且减小了在弹性件32压缩状态下施加于耐磨件31、33的负荷。因此，耐磨件31、33可以形成得更薄。此外，在耐磨件31、33附近，于凹部32k底面与凹部32k侧壁面之间的拐角部处形成圆角部321，以在拐角部处设置圆度，从而，增加了弹性件32的耐久性。参照图9，说明第五实施例的扭矩波动吸收器。第五实施例是第一实施例的变化例，垫件26的结构与第一实施例的基本相同。在第五实施例中，弹性件32包括于弹性件32端面形成的各自为封闭端孔的孔32m、32n (也可以应用通孔)。此外，在第五实施例中，按照与如图3C所示第一实施例中说明的类似方式，耐磨件31包括孔31a，孔31a形成于耐磨件31中覆盖弹性件32对应端面的部分的一部分处。耐磨件33包括孔33a，孔33a形成于耐磨件33中覆盖弹性件32对应端面的部分的一部分处。此外，在第五实施例中，按照与图5A所示第二实施例中说明的类似方式，在弹性件32与耐磨件31、33的结合部处形成凸部和凹部(例如，凸部32b、32c以及凹部31b、33b，或者也可以应用第二实施例或第三实施例的其他结构)。第五实施例的其他结构与第一实施例中的相同。根据第五实施例，获得了与第一实施例和第二实施例类似的效果及优点。另外，因为在弹性件32端面处形成孔32m、32n，避免弹性件32在压缩状态下不适当地膨胀，从而，避免弹性件32影响布置于弹性件32外周面的耐磨件31、33。另外，上述结构允许弹性件32于其径向向内及向外变形，因此减小了应力，并改进了垫件26的耐久性。结果，使施加于耐磨件31、33的荷载减小，从而，提高了垫件26的强度。参照图IOA和图10B，说明第六实施例的扭矩波动吸收器。第六实施例是第一实施例的变化例,根据第六实施例,第一实施例的垫件26 (参见图3A)和第一实施例的座件21 (参见图I)彼此形成为一体(也就是，垫件的耐磨件之一与座件整体形成)，以形成包括垫的座件40。在弹性件42 —端设置耐磨件43，并在弹性件42另一端设置承接卷簧20—端的座部41。耐磨件43和座部41以断续方式(即局部方式)覆盖弹性件42外周面，并覆盖弹性件42端面。包括垫的座件40可以与不包括垫的座件21组合应用，如图IOA所示，或者与包括垫的另一座件40组合应用，如图IOB所示。在弹性件42与耐磨件43的结合部或者弹性件42与座部41的结合部处，可以设置与第二实施例或第三实施例类似的凸部及凹部。在弹性件42处，也可以设置形成于弹性件纵向中间部分或圆角部的凹部，与第四实施例(参见图8)类似。在弹性件42端面处，也可以形成凹部，也就是封闭端孔(或通孔)，其形成于弹性件端面，与第五实施例(参见图9)类似。根据第六实施例，获得了与第一实施例类似的效果及优点。另外，因为座件40包括垫，降低了零部件的成本及数量。此外，在使用各自包括垫的两个座件40的情况下，座件40可以容纳在卷簧20内侧，或者，可选择地，可以使用各自包括垫的座件40而不用卷簧20。在包括垫的座件40与不包括垫的座件21组合使用的情况下，如图IOA所示，包括垫的座件40作为卷簧20的导承(guide)。参照图IlA和图11B，说明第七实施例的扭矩波动吸收器。第七实施例是第一实施例的变化例，根据第七实施例，耐磨件39设置成覆盖垫件26中弹性件37外周面的纵向中间部分，而不是将其形成于弹性件37的端面。弹性件37的各端面与面对弹性件37各自端面的座件21(参见图I)接触以及与之分离。此外，在弹性件37与耐磨件39的结合部处设置凸部和凹部，以防止耐磨件39与弹性件37分离。例如，如图IlA所示，在弹性件37外周面的纵向中间部分形成凸部37f (即第一凸部)，使凸部37f沿弹性件37整周以连续方式径向向外凸出，并且在耐磨件39处形成与凸部37f接合的凹部39a(即第一凹部)。如图IlB所示，在耐磨件39处形成凸部39b (即第一凸部)，并在弹性件37处形成与凸部39b接合的凹部37g(即第一凹部)。形成于弹性件37与耐磨件39结合部处的凹部和凸部可以包括第二实施例或第三实施例的结构。第七实施例的其他结构与第一实施例的相同。根据第七实施例，获得了与第一实施例类似的效果及优点。另外，因为在弹性件37外周面的纵向中间部分形成耐磨件39，垫件26包括单个耐磨件即耐磨件39，因此，降低了用于成型的成本。另外，耐磨件39于其纵向的长度可以设定为较长，结果，避免了弹性件37被陷在卷簧20(参见图I)的螺旋金属丝之间。参照图12，说明第八实施例的扭矩波动吸收器。第八实施例是第一实施例的变化例，垫件26的结构与第一实施例的基本相同。在第八实施例中，垫件26包括孔31f、33f，孔31f、33f穿透各耐磨件31、33中覆盖弹性件32端面的部分的一部分。垫件26还包括凸部32o、32p (即第二凸部)，凸部32o、32p形成于弹性件32端面也就是各端面的一部分处，使凸部32o、32p分别穿过孔31f、33f并超出耐磨件31、33。垫件26构造成使得各凸部320、32p与各自座件21 (参见图I)接触以及与之分离。在第八实施例中，按照与如图5A所示第二实施例中说明的类似方式，在弹性件32和耐磨件31,33的结合部处形成凸部和凹部(例如，凸部32b、32c以及凹部31b、33b，也可以应用第二实施例或第三实施例的其他结构)。第八实施例的其他结构与第一实施例的相同。另外，在弹性件32处也可以设置形成于弹性件纵向中间部分的凹部或圆角部，与第四实施例(参见图8)的类似。根据第八实施例，获得了与第一实施例类似的效果及优点。另外，因为在弹性件32的端面处，形成从孔31f、33f穿过并自耐磨件31、33凸出的凸部32o、32p，弹性件32于其纵向的总长度可以设定为较长。结果，弹性件32的压缩行程量增大，因此，即使发生更大的冲击扭矩仍可得以减小。此外，在弹性件32压缩时，凸部32o、32p首先压缩，然后弹性件32的本体部压缩，因此，使扭矩逐渐减小。参照图13A至图13C，说明第九实施例的扭矩波动吸收器。第九实施例是第一实施例的变化例，垫件26的结构与第一实施例的基本相同。在第九实施例中，弹性件37和耐磨件36、38预先形成为可互相接合，以及，使耐磨件36、38分别接合或适配至弹性件37的端部，以使其与弹性件37成一体。例如，在弹性件37外周面的端部分别设置锥面37h、37i。在弹性件37的外周面上形成凹部37d、37e，使各凹部37d、37e沿弹性件37整周径向向内凹进。凹部37d、37e分别与锥面37h、37i相邻布置，并且布置于锥面37h、37i与弹性件37纵向中间部分之间。在各自形成为中空筒状的耐磨件36、38的内周，形成与凹部37d、37e接合的凸部36b、38b。弹性件37端部即锥面37h、37i可以构造成自耐磨件36、38凸出，如图13A所示，或者可以构造成自耐磨件36、38凹进，如图13B所示。凹部37d、37e可以形成为，使得在弹性件37的压缩方向，在凹部37d、37e与凸部36b、38b之间分别设置有间隙，如图13C所示。第九实施例中的其他结构与第一实施例的相同。根据第九实施例，获得了与第一实施例类似的效果及优点。另外，因为弹性件37和耐磨件36、38形成为可互相接合，省去了在耐磨件36、38与弹性件37之间进行成本高的粘附加工，这有助于使制造生产更容易。参照图14A和图14B，说明第十实施例的扭矩波动吸收器。图14B是从图14A中箭头Y方向观察的平面图。第十实施例是第一实施例的变化例，根据第十实施例，耐磨件31、33(参见图3A)包括也就是将其分成多个耐磨件46、47、48、49，例如，耐磨件31、33各自包括两个耐磨件， 如图14A和图14B所示。第十实施例中的其他结构与第一实施例中的相同。根据第十实施例，获得了与第一实施例类似的效果及优点。参照图15，说明第十一实施例的扭矩波动吸收器。第十一实施例是第六实施例的变化例，根据第十一实施例，没有应用图IOB(或图10A)所示的耐磨件43。换而言之，在第i^一实施例中，垫件26 (参见图3A)的耐磨件31(参见图3A)和对应座件21 (参见图I)彼此形成为一体，以及，耐磨件33 (参见图3A)和对应座件21 (参见图I)彼此形成为一体，也就是，将设置于垫件两侧的耐磨件与座件整体形成。同时，在第十一实施例中，对于包括垫的座件40，使用通过将弹性件32(参见图3A)分成两个部件而限定的弹性件42。也就是，弹性件42包括两个部件。第H^一实施例中的其他结构与第六实施例中的相同。根据第十一实施例，获得了与第六实施例类似的效果及优点。参照图16，说明第十二实施例的扭矩波动吸收器。第十二实施例是第i^一实施例的变化例，座件40的结构与第i^一实施例的基本相同。在第十二实施例中，在座部41与弹性件42的结合部处形成凸部及凹部，以防止弹性件42与座部41分离。例如，如图16所示，在弹性件42的外周面形成凹部42a，使凹部42a沿弹性件42整周以连续方式(或者以断续方式)径向向内凹进，以及，在座部41处形成与凹部42a接合的凸部41a。另外，弹性件42形成为，随着与弹性件42安装在座部41上的安装面之间的距离增大，弹性件42的径向尺寸逐渐减小。第十二实施例中的其他结构与第i^一实施例中的相同。根据第十二实施例，获得了与第十一实施例类似的效果及优点。另外，防止弹性件42与座部41分离。此外,通过设定弹性件42的径向尺寸,使其在安装面(弹性件42在此安装在座部41上)附近大于远离安装面的部分，使弹性件42变形量在安装面附近减小，而在远离安装面的部分增大。
权利要求1.一种扭矩波动吸收器(1)，包括 第一旋转件(17、18)，其布置成能够旋转； 第二旋转件(25)，其以相对于所述第一旋转件(17、18)能够旋转的方式布置； 卷簧(20)，其利用弾性カ缓冲所述第一旋转件(17、18)与所述第二旋转件(25)之间的扭转；以及 垫件(26)，其布置于所述卷簧(20)的内侧，以及，所述垫件(26)利用弾性カ缓冲所述第一旋转件(17、18)与所述第二旋转件(25)之间的扭转，其中， 所述垫件(26)包括弹性件(32、37、42)，其形成为柱状；以及耐磨件(31、33、34、36、 38、39、43、46、47、48、49)，其局部覆盖所述弹性件(32、37、42)的侧面，以及，所述耐磨件的耐磨性高于所述弹性件(32、37、42)的耐磨性。
2.根据权利要求I所述的扭矩波动吸收器(I)，其中， 所述弹性件(32、37、42)由橡胶或弾性体树脂制成，以及 所述耐磨件(31、33、34、36、38、39、43、46、47、48、49)由树脂制成，其耐磨性高于所述弹性件(32、37、42)的橡胶或弾性体树脂的耐磨性。
3.根据权利要求I或权利要求2所述的扭矩波动吸收器(I)，其中， 所述弹性件(32、37)和所述耐磨件(31、33、34、36、38、39)之一包括，位于所述弾性件(32,37)与所述耐磨件(31、33、34、36、38、39)的结合部处的第一凸部(31d、32b、32c、32d、32e、32f、32i、32j、33d、36b、37b、37c、37f、38b、39b)，以及 所述弹性件(32、37)和所述耐磨件(31、33、34、36、38、39)之另ー包括，位于所述弹性件(32,37)与所述耐磨件(31、33、34、36、38、39)结合部处的第一凹部(31b、31c、31e、32g、32h、33b、33c、33e、34a、36a、37d、37e、37g、38a、39a)。
4.根据权利要求3所述的扭矩波动吸收器(I)，其中，所述第一凸部(31d、32b、32c、32d、32e、32f、33d、36b、37b、37c、37f、38b、39b)和所述第一凹部(31b、31c、32g、32h、33b、33。、34&、36&、37(1、376、378、38&、39&)，沿所述弹性件(32,37)与所述耐磨件(31、33、34、36、38、39)结合部的整周连续方式形成。
5.根据权利要求3所述的扭矩波动吸收器(1)，其中，所述第一凸部(32i、32j)和所述第一凹部(31e、33e)，沿所述弹性件(32)与所述耐磨件(31、33)结合部的周向断续方式形成。
6.根据权利要求I至权利要求5中任一项权利要求所述的扭矩波动吸收器(1)，其中，所 述耐磨件(31、33、36、38、39、43、46、47、48、49)包括第一耐磨件(31、36)，其设置于所述弾性件(32、37)的第一端；以及第ニ耐磨件(33、38)，其设置于所述弹性件(32、37)的第二端，且与所述第一耐磨件(31、36)分开。
7.根据权利要求6所述的扭矩波动吸收器(I)，其中，所述弹性件(32)包括第二凹部(32k)，所述第二凹部(32k)形成于所述第一耐磨件(31、36)和所述第二耐磨件(33、38)之间的中间部分外周面，以及，所述第二凹部(32k)沿所述弹性件(32)的整周以连续方式向内凹进。
8.根据权利要求7所述的扭矩波动吸收器(I)，其中，所述弹性件(32)包括圆角部(321)，在所述第一耐磨件(31、36)以及所述第二耐磨件(33、38)附近，所述圆角部(321)形成在所述第二凹部(32k)的底面与所述第二凹部(32k)的侧壁面之间的拐角部处，用于在所述拐角部处设置圆度。
9.根据权利要求6至权利要求8中任一项权利要求所述的扭矩波动吸收器(1)，其中，所述弹性件(32)包括第二凸部(32o、32p)，所述第二凸部自所述弹性件(32)端面的一部分凸出并超出所述第一耐磨件(31)和所述第二耐磨件(33)。
10.根据权利要求6至权利要求9中任一项权利要求所述的扭矩波动吸收器(1)，其中，所述第一耐磨件(31、36)和所述第二耐磨件(33、38)之一或二者包括多个耐磨件(46、47、48、49)。
11.根据权利要求6所述的扭矩波动吸收器(I)，进ー步包括 座件(40)，其布置在所述卷簧(20)与所述第一旋转件(17、18)以及所述第二旋转件(25)之间，其中， 所述第一耐磨件(31)或所述第二耐磨件(33)与所述座件(40)整体形成。
12.根据权利要求6所述的扭矩波动吸收器(I)，进ー步包括 座件(40)，其布置在所述卷簧(20)与所述第一旋转件(17、18)以及所述第二旋转件(25)之间，其中， 所述第一耐磨件(31)和所述第二耐磨件(33)与所述座件(40)整体形成，以及 所述弹性件(42)包括两个部件。
13.根据权利要求I至权利要求12中任一项权利要求所述的扭矩波动吸收器(I)，其中，所述弹性件(32)包括形成为封闭端结构或形成为通孔的孔(32m、32n)。
14.根据权利要求I至权利要求5中任一项权利要求所述的扭矩波动吸收器(I)，其中，所述耐磨件(39)覆盖所述弾性件(37)的中间部分。
专利摘要一种扭矩波动吸收器(1)，包括第一旋转件(17、18)，其布置成可旋转；第二旋转件(25)，其以相对于第一旋转件可旋转方式布置；卷簧(20)，其利用弹性力缓冲第一旋转件与第二旋转件之间的扭转；以及垫件(26)，其布置于卷簧内侧，利用弹性力缓冲第一旋转件与第二旋转件之间的扭转。其中，垫件包括弹性件(32、37、42)，其形成为柱状；以及耐磨件(31、33、34、36、38、39、43、46、47、48、49)，其局部覆盖弹性件的侧面，并且其所具有的耐磨性高于弹性件的耐磨性。
文档编号F16F15/131GK202646529SQ20122012349
公开日2013年1月2日 申请日期2012年3月28日 优先权日2011年3月31日
发明者佐伯智洋, 山住淳志, 宫本有规, 横田诚, 林千泰, 村手孝 申请人:爱信精机株式会社, 株式会社小岛