专利名称：配重机构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及工程机械领域，具体地，涉及一种配重机构。
背景技术：
随着起重机的起重量不断地增大，起重机的配重量也随之增加，导致配重机构的尺寸也不断增加，并且起重机的各个部件的体积也增大。为了满足道路标准对于起重机高度和重量等方面的限制，并且防止起重机中心多高和解决配重块提升困难等问题，在大吨位、超大吨位起重机的设计中，通常采用配重架来实现承重件和承载配重块的托盘之间的连接。在传统的配重机构中，通常承重件为起重机、泵车等的转台，承重件和配重架上形成有相匹配的耳板，销轴穿过相应的耳板以连接承重件和配重架。由于配重块的质量较大， 导致耳板和销轴受到的剪切应力较大，因而承重件的尾部的受力情况较差，容易发生变形或者断裂，因此对零部件的强度要求较高。另外，由于销轴和耳板之间的接触面积较小且承受的压力较大，销轴容易卡死在耳板的销孔中，在拆卸配重架时往往需要施加很大的外力才能将销轴拆卸下来，从而给配重架的拆卸带来不便。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种配重机构，该配重机构能够改善承重件的尾部的受力情况，并且便于拆卸配重架。为了实现上述目的，本实用新型提供一种配重机构，该配重机构包括承重件和配重架，所述承重件的一端形成有第一耳板，所述配重架形成有与所述第一耳板相匹配的第二耳板，所述第一耳板和所述第二耳板通过紧固件连接，以将所述配重架安装在所述承重件上，其中，所述承重件还设置有受力板，该受力板靠近所述第一耳板设置，所述配重架设置有与所述受力板相匹配的压力板，使得在安装状态下所述压力板压靠在所述受力板上。优选地，所述第一耳板为两对，所述两对第一耳板沿所述承重件的宽度方向间隔设置，每对所述第一耳板中的两块第一耳板相对设置并且所述受力板设置在所述两块第一耳板之间，所述第二耳板为两个，所述两个第二耳板相对设置并且能够分别容纳在所述每对第一耳板之间。优选地，所述配重架具有凸出部，该凸出部的下端设置有定位件，所述承重件的上端设置有与所述定位件相匹配的定位孔，所述定位件在安装状态下能够容纳在所述定位孔中。优选地，所述定位孔的轴线相对于所述承重件的上端向前倾斜。优选地，所述配重机构还包括配重，所述配重安装在所述配重架上。优选地，所述配重包括托盘和配重块，该配重块对称地安装在所述托盘的两端。优选地，所述配重架的下端具有凹部，所述托盘在安装状态下能够容纳在所述凹部中。[0012]优选地，所述凹部的下端设置有配重起升挂钩，所述托盘的中部设置有与所述配重起升挂钩相匹配的连接件，所述配重起升挂钩在安装状态下能够与所述连接件连接。优选地，所述配重架的上端设置有吊耳。通过上述技术方案，承重件的第一耳板和配重架的第二耳板利用销轴连接在一起，从而将配重架安装在承重件的尾部。在承重件的尾部靠近第一耳板的位置增加受力板，并且配重架上也安装相应的压力板，配重机构安装完毕后，由于配重块的重力作用压力板压在受力板上，从而在压力板和受力板的接触面上产生压力作用，承重件和配重架为面面接触，销轴和耳板的连接处不会产生剪切应力，改善了销轴、第一耳板和第二耳板的受力状况，避免其发生变形或者断裂。另外，由于销轴和耳板的连接处的受力减小，销轴不易卡死在耳板的销孔中，从而便于配重架的拆卸。同时，对销轴和耳板的强度要求降低，从而可以减小它们的尺寸，节约了材料，降低了成本。本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式
部分予以详细说明。
附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式
一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中图I是本实用新型的具体实施方式
的配重机构的立体图；图2是本实用新型的具体实施方式
的配重机构的主视图；图3是本实用新型的具体实施方式
的配重机构的承重件的立体图；图4是图3的局部放大图；图5是本实用新型的具体实施方式
的配重机构的配重架的立体图；以及图6是图5的局部放大图。附图标记说明10 承重件11 第一耳板12 受力板13 定位孔20 配重架21 第二耳板22 压力板23 定位件24 凸出部25 紧固件26 凹部27 配重起升挂钩28 吊耳30 配重31 托盘32 配重块
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式
仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、前、后”通常是指如图3中的上方、下方、左边、右边。如图I-图6所示，本实用新型的具体实施方式
提供一种配重机构，该配重机构包括承重件10和配重架20，所述承重件10的一端形成有第一耳板11，所述配重架20形成有与所述第一耳板11相匹配的第二耳板21，所述第一耳板11和所述第二耳板21通过紧固件25连接，以将所述配重架20安装在所述承重件10上，其中，所述承重件10还设置有受力板12，该受力板12靠近所述第一耳板11设置，所述配重架20设置有与所述受力板12相匹配的压力板22，使得在安装状态下所述压力板22压靠在所述受力板12上。其中，承重件10为转台。 承重件10的第一耳板11和配重架20的第二耳板21利用销轴连接在一起，从而将配重架20安装在承重件10的尾部。在承重件10的尾部靠近第一耳板11的位置增加受力板12，并且配重架20上也安装相应的压力板22，配重机构安装完毕后，由于配重块32的重力作用压力板22压在受力板12上，从而在压力板22和受力板12的接触面上产生压力作用，承重件10和配重架20为面面接触，销轴和耳板11、21的连接处不会产生剪切应力，改善了销轴、第一耳板11和第二耳板21的受力状况，避免其发生变形或者断裂。另外，由于销轴和耳板11、21的连接处的受力减小，销轴不易卡死在耳板11、21的销孔中，从而能够容易地拆卸配重架20。同时，对销轴和耳板11、21的强度要求降低，从而可以减小它们的尺寸，节约了材料，降低了成本。为了保证配重架20稳定地安装在承重件10的尾部的合适位置，如图3和图5所示，优选地，所述第一耳板11为两对，所述两对第一耳板11沿所述承重件10的宽度方向间隔设置，每对所述第一耳板11中的两块第一耳板11相对设置并且所述受力板12设置在所述两块第一耳板11之间，所述第二耳板21为两个，所述两个第二耳板21相对设置并且能够分别容纳在所述每对第一耳板11之间。沿承重件10的宽度方向设置两对第一耳板11，而配重架10的两个第二耳板21分别容纳在各对第一耳板11之间，保证了配重架20稳定地安装在承重件10的尾部上，使得配重架20不会沿宽度方向发生晃动。另外，每对第一耳板11之间都有受力板12，相应地，每个第二耳板21上都有压力板22，承重件10和配重架20在两个位置均连接，从而增大了受力面积，减小受力强度，提高配重机构的整体结构强度。为了方便配重架20定位在承重件10的尾部上，如图2、图3和图5所示，优选地，所述配重架20具有凸出部24，该凸出部24的下端设置有定位件23，所述承重件10的上端设置有与所述定位件23相匹配的定位孔13，所述定位件23在安装状态下能够容纳在所述定位孔13中。在安装配重架20时，利用辅助的起重机等吊装设备将配重架20吊起后，使得配重架20的凸出部24位于承重件10的尾部的上方，调整位置使得定位件23对准定位孔13后将配重架20放置在承重件10上，使得定位件23插入定位孔13中，然后将销轴插入对应的第一耳板11和第二耳板21的销孔中，从而完成配重架20的安装。其中，定位件23为圆柱状，定位件23和定位孔13分别为两个，以确定配重架20的安装位置。由于配重块32的重量较大，在配重架20安装了较大的配重量的情况下，配重架20在配重块32的重力作用下会在后部的位置略微向下倾斜，甚至会引起承重件10的尾部也略微向下倾斜，降低了整车的外观和产生一定的安全隐患。为了防止上述问题的发生，如图2所示，优选地，所述定位孔13的轴线相对于所述承重件10的上端向前倾斜，定位件23插入定位孔13后，配重架20的后部会略微向上翘起，配重架20的凸出部24的下端压在承重件10的尾部的上端，从而进一步增大了承重件10和配重架20的接触面，减小了承重件10的受力强度，进一步改善承重件10的尾部的受力状况。另外，当在配重架20上安装配重之后，配重架20受到配重块32的较大的重力作用而在后部位置向下发生倾斜，而配重架20安装时产生的略微翘起补偿了此时的向下倾斜，从而避免配重架20和承重件10向下倾斜，改善整车的外观，提高配重机构的安全性。如图I和图2所示，根据起重机实际的工作情况，配重量的改变是通过配重30来实现的，优选地，所述配重机构还包括配重30，所述配重30安装在所述配重架20上。起重机工作的过程中，根据实际的工况计算出需要的配重量，从而在配重架20上安装相应的配重30。具体地，为了方便调整配重量，所述配重30包括托盘31和配重块32，该配重块32对称地安装在所述托盘31的两端。配重30通过托盘31安装在配重架20上，作为一种优选的实施方式，所述配重架20的下端具有凹部26，所述托盘31在安装状态下能够容纳在所述凹部26中。托盘31的两端对称地放置相同的配重块32，以保证配重机构的受力平衡。 如图5所示，为了方便托盘31与配重架20的连接，优选地，所述凹部26的下端设置有配重起升挂钩27，所述托盘31的中部设置有与所述配重起升挂钩27相匹配的连接件，所述配重起升挂钩27在安装状态下能够与所述连接件连接。通常，配重架20安装完毕后，将托盘31吊起放置在车架上的合适的位置，例如与配重架20的凹部26对应的位置，然后将合适数量的配重块32放置在托盘31上，再将配重起升挂钩27和连接件连接在一起后，起升承载着配重块32的托盘31到达预定的高度后，将配重起升挂钩27和连接件固定在一起，从而完成配重30的安装。为了方便吊装配重架20，如图5所示，优选地，所述配重架20的上端设置有吊耳28。辅助起重机可以与吊耳28连接以吊装配重架20。以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式
中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。
权利要求1.一种配重机构，该配重机构包括承重件(10)和配重架(20)，所述承重件(10)的一端形成有第一耳板(11)，所述配重架(20)形成有与所述第一耳板(11)相匹配的第二耳板(21)，所述第一耳板(11)和所述第二耳板(21)通过紧固件(25)连接，以将所述配重架(20)安装在所述承重件(10)上，其特征在于，所述承重件(10)还设置有受力板(12)，该受力板(12)靠近所述第一耳板(11)设置，所述配重架(20)设置有与所述受力板(12)相匹配的压力板(22)，使得在安装状态下所述压力板(22)压靠在所述受力板(12)上。
2.根据权利要求I所述的配重机构，其特征在于，所述第一耳板(11)为两对，所述两对第一耳板(11)沿所述承重件(10)的宽度方向间隔设置，每对所述第一耳板(11)中的两块第一耳板(11)相对设置并且所述受力板(12 )设置在所述两块第一耳板(11)之间，所述第二耳板(21)为两个，所述两个第二耳板(21)相对设置并且能够分别容纳在所述每对第一耳板(11)之间。
3.根据权利要求I或2所述的配重机构，其特征在于，所述配重架(20)具有凸出部(24)，该凸出部(24)的下端设置有定位件(23)，所述承重件(10)的上端设置有与所述定位件(23)相匹配的定位孔(13)，所述定位件(23)在安装状态下能够容纳在所述定位孔(13)中。
4.根据权利要求3所述的配重机构，其特征在于，所述定位孔(13)的轴线相对于所述承重件(10)的上端向前倾斜。
5.根据权利要求I所述的配重机构，其特征在于，该配重机构还包括配重(30)，所述配重(30)安装在所述配重架(20)上。
6.根据权利要求5所述的配重机构，其特征在于，所述配重(30)包括托盘(31)和配重块(32)，该配重块(32)对称地安装在所述托盘(31)的两端。
7.根据权利要求6所述的配重机构，其特征在于，所述配重架(20)的下端具有凹部(26)，所述托盘(31)在安装状态下能够容纳在所述凹部(26)中。
8.根据权利要求7所述的配重机构，其特征在于，所述凹部(26)的下端设置有配重起升挂钩(27)，所述托盘(31)的中部设置有与所述配重起升挂钩(27)相匹配的连接件，所述配重起升挂钩(27)在安装状态下能够与所述连接件连接。
9.根据权利要求I所述的配重机构，其特征在于，所述配重架(20)的上端设置有吊耳(28)。
专利摘要本实用新型公开了一种配重机构，该配重机构包括承重件(10)和配重架(20)，所述承重件(10)的一端形成有第一耳板(11)，所述配重架(20)形成有与所述第一耳板(11)相匹配的第二耳板(21)，所述第一耳板(11)和所述第二耳板(21)通过紧固件(25)连接，以将所述配重架(20)安装在所述承重件(10)上，其中，所述承重件(10)还设置有受力板(12)，该受力板(12)靠近所述第一耳板(11)设置，所述配重架(20)设置有与所述受力板(12)相匹配的压力板(22)，使得在安装状态下所述压力板(22)压靠在所述受力板(12)上。该配重机构能够改善承重件的尾部的受力情况，并且便于拆卸配重架。
文档编号F16F15/28GK202790308SQ20122050458
公开日2013年3月13日 申请日期2012年9月27日 优先权日2012年9月27日
发明者张建军, 李义, 杨胜虎 申请人:中联重科股份有限公司