离合器齿毂及其加工方法
【专利摘要】本发明提供一种离合器齿毂及其加工方法。该离合器齿毂包括齿毂本体和太阳轮；齿毂本体中心形成厚度大于其它位置的凸台部；在凸台部上、且对应齿毂本体中心处开设有用于安装到传动轴上的中心通孔；太阳轮与中心通孔的内表面焊接固定成一体。本离合器齿毂增加了太阳轮与齿毂本体焊接后的焊缝深度，提高了太阳轮与齿毂本体之间的连接强度，同时也不会造成材料和成本的浪费。
【专利说明】离合器齿毂及其加工方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及汽车零部件制造技术，尤其涉及一种离合器齿毂及其加工方法。
【背景技术】
[0002] 图1为现有技术中离合器齿毂的结构示意图；如图1所示，离合器齿毂一般包括： 圆形的齿毂本体11和太阳轮12,齿毂本体11中心设置有用于安装到传动轴上的中心通孔 10,太阳轮12的末端伸入到齿毂本体11的中心通孔10中、并于中心通孔10的表面焊接固 定成一体。
[0003] 在现有技术中，齿毂本体11 一般为采用冲压工艺一次成型的均匀厚度结构，即， 齿毂本体11位于中心通孔10的周围与其它位置的厚度是基本相同的；而为了满足重量及 布局要求，齿毂本体11的厚度较小，使得齿毂本体11与太阳轮12焊接时，焊缝深度较小， 造成齿毂本体11与太阳轮12连接强度不足；另外，若是增加齿毂本体11的整体厚度，则造 成重量增加、且浪费材料。
【发明内容】
[0004] 针对现有技术中的上述缺陷，本发明提供一种用于离合器的离合器齿毂及其加工 方法，以提高离合器齿毂中齿毂本体与太阳轮之间的连接强度，避免离合器齿毂的重量或 成本增加。
[0005] 本发明提供一种离合器齿毂，包括齿毂本体和太阳轮；所述齿毂本体中心形成厚 度大于其它位置的凸台部；在所述凸台部上、且对应所述齿毂本体中心处开设有用于安装 到传动轴上的中心通孔；所述太阳轮与所述中心通孔的内表面焊接固定成一体。
[0006] 本发明还提供一种上述离合器齿毂的加工方法，包括：
[0007] 步骤一、冲压形成厚度均匀的齿毂本体，且所述齿毂本体的中心具有用于安装到 传动轴上的中心通孔；
[0008] 步骤二、将所述齿毂本体对应所述中心通孔的周围进行弯折，形成环状翻边；
[0009] 步骤三、对所述翻边进行墩粗，以在所述中心通孔周围形成厚度大于所述齿毂本 体其它位置的凸台部；
[0010] 步骤四、将太阳轮焊接到所述齿毂本体的所述中心通孔处。
[0011] 本发明提供的离合器齿毂及其加工方法，通过改进齿毂本体的结构，使得中心通 孔的孔深得到增加，与现有技术相比，太阳轮与齿毂本体可接触面积大为增加，从而增加了 太阳轮与齿毂本体焊接后的焊缝深度，提高了太阳轮与齿毂本体之间的连接强度，同时也 不会造成材料和成本的浪费。
【专利附图】
【附图说明】
[0012] 图1为现有技术中离合器齿毂的结构示意图；
[0013] 图2A为本发明离合器齿毂实施例的结构示意图；
[0014] 图2B为图2A中齿毂本体的结构示意图；
[0015] 图3A为利用本发明离合器齿毂加工方法进行齿毂加工的第一步后形成的齿毂本 体的部分结构示意图；
[0016] 图3B为利用本发明离合器齿毂加工方法进行齿毂加工的第二步后形成的齿毂本 体的部分结构示意图；
[0017] 图3C为利用本发明离合器齿毂加工方法进行齿毂加工的第三步后形成的齿毂本 体的部分结构示意图。
【具体实施方式】
[0018] 图2A为本发明离合器齿毂实施例的结构示意图；图2B为图2A中齿毂本体的结构 示意图；请参照图1和图2,本实施例提供一种离合器齿毂，包括齿毂本体11和太阳轮12 ; 齿毂本体11中心形成厚度大于其它位置的凸台部111 ;在凸台部111上、且对应齿毂本体 11中心处开设有用于安装到传动轴上的中心通孔10 ;太阳轮12与中心通孔10的内表面焊 接固定成一体。
[0019] 具体地，齿毂本体11外轮廓可以呈圆形，其在轴向上则为由多个不同平面组成的 曲面结构。其中，轴向为离合器齿毂安装到传动轴上后，传动轴的长度方向。
[0020] 齿毂本体11中心的凸台部111的形状可以为圆形或其它多边形，优选地，可以为 与齿毂本体11同心的圆形，凸台部111的尺寸则可以根据传动轴的断面尺寸确定，以保证 中心通孔10可以完全位于凸台部111上，从而使中心通孔10沿轴向的深度大于齿毂本体 11其它位置的厚度。另外，凸台部111的厚度则可以根据具体工况要求、以及轴向布局要求 来确定；凸台部111的厚度越大、可以越显著地提高齿毂本体11与太阳轮12之间的连接强 度。
[0021] 本实施例提供的离合器齿毂，通过改进齿毂本体的结构，使得中心通孔10的孔深 得到增加，与现有技术相比，太阳轮12与齿毂本体11可接触面积大为增加，从而在太阳轮 12与齿毂本体11焊接时，可以增加焊缝深度，提高太阳轮12与齿毂本体11之间的连接强 度，同时也不会造成材料和成本的浪费。
[0022] 在上述实施例中，请参照图1，太阳轮12的外侧面可以包括用于与其它齿轮啮合 的齿牙传动部121和未形成有齿牙的安装部122,安装部120穿入到齿毂本体11的中心通 孔10中、并与中心通孔10内表面焊接固定成一体；太阳轮12中心还可以开设有用于安装 到传动轴上的安装孔。其中，形成齿牙传动部121的齿牙可以为沿轴向延伸的直齿，当然， 根据具体传动工况需要，齿牙传动部121也可以采用斜齿或其它形式的齿牙。
[0023] 在焊接齿毂本体11和太阳轮12时，可以将太阳轮12 -端伸入到齿毂本体11的 中心通孔10中，并可以在齿毂本体11背离太阳轮的齿牙传动部121的一侧实施焊接操作， 由于齿毂本体11上具有凸台部111 (如图2所示)，使得焊缝2 (如图1所示）沿轴向的深 度可以更大，以获得良好的焊接强度。
[0024] 优选地，凸台部111的厚度可以比其它位置厚0.5?1mm;例如凸台部111沿轴向 的厚度可以为2. 5mm,此时，齿毂本体11其它位置的厚度可以为2_。
[0025] 本发明另一实施例提供一种上述离合器齿毂的加工方法，包括：
[0026] 步骤301、冲压形成厚度均匀的齿毂本体，且所述齿毂本体的中心具有用于安装到 传动轴上的中心通孔；例如，可以先冲压形成厚度均匀的齿毂本体11 (如图3A所示）的轮 廓形状，再在其上冲出所述中心通孔，或者，也可以通过对坯料的合理下料，一次冲压形成 具有中心通孔的齿毂本体。
[0027] 步骤302、将所述齿毂本体对应所述中心通孔的周围进行弯折，形成环状翻边14 (如图3B所示）。
[0028] 步骤303、对上述翻边进行墩粗，以在所述中心通孔周围形成厚度大于所述齿毂本 体其它位置凸台部111 (如图3C所示)。
[0029] 步骤304、将太阳轮焊接到上述齿毂本体的中心通孔处。
[0030] 进一步地，步骤303之后、步骤304之前，还可以采用切削加工方式对中心通孔边 缘进行加工，以去除多余角料，提高加工出的工件质量。
[0031] 具体地，在步骤301中加工出的齿毂本体的中心通孔的尺寸可以略大于实际所需 的中心通孔的最终尺寸，以使经步骤302的翻边、及步骤303的墩粗(包括切削加工）后，得 到的中心通孔的最终尺寸满足实际需求。
[0032] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制； 尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其 依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征 进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技 术方案的范围。
【权利要求】
1. 一种离合器齿毂，其特征在于，包括齿毂本体和太阳轮；所述齿毂本体中心形成厚 度大于其它位置的凸台部；在所述凸台部上、且对应所述齿毂本体中心处开设有用于安装 到传动轴上的中心通孔；所述太阳轮与所述中心通孔的内表面焊接固定成一体。
2. 根据权利要求1所述的离合器齿毂，其特征在于，所述太阳轮的外侧面包括用于与 其它齿轮啮合的齿牙传动部和未形成有齿牙的安装部，所述安装部穿入到所述齿毂本体的 中心通孔中、并与所述中心通孔内表面焊接固定成一体。
3. 根据权利要求1或2所述的离合器齿毂，其特征在于，所述太阳轮中心开设有用于安 装到传动轴上的安装孔。
4. 根据权利要求3所述的离合器齿毂，其特征在于，所述凸台部的厚度比其它位置厚 0· 5 ?1mm η
5. -种如权利要求1-4任一所述的离合器齿毂的加工方法，其特征在于，包括： 步骤一、冲压形成厚度均匀的齿毂本体，且所述齿毂本体的中心具有用于安装到传动 轴上的中心通孔； 步骤二、将所述齿毂本体对应所述中心通孔的周围进行弯折，形成环状翻边； 步骤三、对所述翻边进行墩粗，以在所述中心通孔周围形成厚度大于所述齿毂本体其 它位置的凸台部； 步骤四、将太阳轮焊接到所述齿毂本体的所述中心通孔处。
【文档编号】F16D23/00GK104088922SQ201310110489
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2013年4月1日 优先权日:2013年4月1日
【发明者】袁敏刚, 刘云龙 申请人:内蒙古欧意德发动机有限公司