模板及利用该模板的车辆地梁粘接调平方法
【专利摘要】本发明提供一种模板及利用该模板的车辆地梁粘接调平方法，该方法包括1）将木骨安装在模板条形孔中，且木骨与模板本体顶面平齐，木骨大于模板本体厚度；2）将模板放在车辆地板上，用模板定位基准孔与车辆地板定位；3）操作模板上的调节旋钮使模板与木骨整体升高，在木骨底面与车辆地板之间形成间隙；4）在所述间隙中填充胶层；5）调整模板顶面平面度；6）待胶层干后，拆掉模板；7）精加工木骨顶面。采用模板定位木骨位置，同时在模板多点上设调节旋钮，调整模板局部和整体高度及平面度；简化地梁粘接工艺，减轻工作量，地梁粘接无需逐个测量即可确定位置；地梁粘接时无需测量打胶层厚度，地梁粘接后平面度易于保证。
【专利说明】模板及利用该模板的车辆地梁粘接调平方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及车辆地梁调平技术，尤其涉及一种模板及利用该模板的车辆地梁调平方法。
【背景技术】
[0002]高速动车组卫生间地梁通常由分布均匀的多种木骨组成，木骨与车体地板之间采用胶层粘连接。利用激光标线仪通过车辆定位基准点将每根木骨的位置测量后在车体地板上标记出来，再将每根木骨粘接到车体地板上。胶层干前通过盒尺测量车体地板至木骨顶部尺寸并调整木骨，保证胶层的厚度符合要求，以满足粘接强度。胶层干后利用水平尺测量地梁整体平面度，具体采用在木骨上粘接金属薄板的方式进行调整。
[0003]现有操作流程为:测量-划线-粘接-测量打胶层厚度-调平-粘垫片，共六道工序。由于地梁不仅数量多而且形状不一，需依次进行尺寸的测量并确定位置，大量时间花费在校准核实尺寸上。由于打胶层后必须在一定时间内完成粘接，所以调整打胶层厚度时需迅速，由于胶层的流体性，胶层干后木骨必定会稍有下沉。由于木骨较长，造成单根木骨平面度差，调平时经常出现两端高度不同的情况，木骨间不同位置的高度也不同，加垫调平费时费力，生产效率低。
【发明内容】
[0004]本发明提供一种模板及利用该模板的车辆地梁调平方法，用于克服现有技术中的缺陷，大大提高了生产效率。
[0005]本发明提供一种模板，包括呈平板状的模板本体，所述模板本体上开设有多个用于设置木骨的条形孔；
[0006]所述模板本体上设有多个用于调节模板本体垂向位置的调节旋钮；所述调节旋钮之间的连线呈多边形；
[0007]所述模板本体上设有至少两个用于与车辆地板配合的定位基准孔。
[0008]本发明还包括一种利用上述模板的车辆地梁粘接调平方法，包括以下步骤:
[0009]I)将木骨分别安装在模板上的条形孔中，且使得木骨顶面与模板本体顶面位于同一平面上，所述木骨厚度大于所述模板本体厚度；
[0010]2)将上述安装有木骨的模板放置在车辆地板上，并用定位销将模板的定位基准孔与车辆地板上的基准孔定位；
[0011]3)通过操作设置在模板本体上的调节旋钮使得模板与木骨整体升高，在木骨底面与车辆地板之间形成一间隙；
[0012]4)在所述木骨底面与车辆地板之间的间隙中填充胶层；
[0013]5)调整模板顶面平面度；
[0014]6)待胶层干后，拆卸掉模板；
[0015]7)对木骨顶面进行精加工使得木骨顶面到达平面度要求。[0016]本发明提供的模板及利用该模板的车辆地梁调平方法，将木骨顶部依次固定到模板上，并保证与模板平齐，木骨相对模板尺寸固定，采用定位模板的方式定位木骨位置，同时在模板多点上设置上下调节旋钮，调整模板局部和整体高度及平面度；简化地梁粘接工艺，减轻职工工作量，地梁粘接无需逐个测量即可确定位置；地梁粘接时无需测量打胶层厚度，地梁粘接后平面度易于保证。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1为本发明实施例提供的木骨与模板的安装示意图；
[0018]图2为图1中沿A-A的剖视图；
[0019]图3为图2中的局部放大图。
【具体实施方式】
[0020]实施例一
[0021]如图1-3所示，本发明实施例提供一种模板，包括呈平板状的模板本体1，模板本体I上开设有多个用于设置木骨3的条形孔2 ;模板本体I上设有多个用于调节模板本体I垂向位置的调节旋钮4 ;调节旋钮4之间的连线呈多边形；模板本体I上设有至少两个用于与车辆地板5配合的定位基准孔6。
[0022]本发明的模板，可以用于车辆地梁粘接调平方法中，利用本模板可以整体调整所有木骨的位置和控制胶层的厚度，大大减少了花费在校准核实木骨位置上的时间，提高粘接和调平效率。
[0023]本发明还包括一种利用上述模板的车辆地梁粘接调平方法，包括以下步骤:
[0024]I)将木骨3分别安装在模板上的条形孔2中，且使得木骨顶面3a与模板本体顶面Ia位于同一平面上，木骨厚度大于模板本体厚度；在两者下方填充胶层时便于木骨底面3b与胶层接触；
[0025]2)将上述安装有木骨的模板放置在车辆地板5上，并用定位销将模板的定位基准孔6与车辆地板上的基准孔定位；
[0026]3)通过操作设置在模板本体上的调节旋钮4使得模板与木骨的整体升高，在木骨底面3b与车辆地板5之间形成一间隙；该间隙用于打胶层；
[0027]4)在木骨底面与车辆地板之间的间隙中填充胶层7 ；
[0028]5)调整模板顶面平面度；可以用水平尺调整模板顶面平面度；
[0029]6)待胶层干后，拆卸掉模板；
[0030]7)对木骨顶面进行精加工使得木骨顶面到达平面度要求。可用水平尺配合塞尺测量木骨的平面度，采用电刨将木骨刨平。
[0031]本发明提供的模板及利用该模板的车辆地梁调平方法，将木骨顶部依次固定到模板上，并保证与模板杯体顶面平齐，木骨相对模板尺寸固定，采用定位模板的方式定位木骨位置，同时在模板上多点设置能够调整模板垂向位移的调节旋钮4，调整模板局部和整体高度及平面度；简化了地梁粘接工艺，减轻了人工工作量，地梁粘接无需逐个测量即可确定位置；地梁粘接时无需测量打胶层厚度，地梁粘接后平面度易于保证。
[0032]在上述实施例的基础上，为了进一步控制胶层的厚度，使得木骨与车辆地板之间粘接的稳定性更好:在步骤4)与步骤5)之间还包括以下步骤:
[0033]4S)再次调整模板与木骨的整体高度，减小木骨底面与车辆地板之间的间隙，使得木骨与车辆地板之间充分布满胶层。具体如下:
[0034]I)将木骨分别安装在模板上的条形孔中，且使得木骨顶面与模板本体顶面位于同一平面上，木骨厚度大于模板本体厚度；
[0035]2)将上述安装有木骨的模板放置在车辆地板上，并用定位销将模板的定位基准孔与车辆地板上的基准孔定位；
[0036]3)通过操作设置在模板本体上的调节旋钮使得模板与木骨的整体升高，在木骨底面与车辆地板之间形成一间隙；
[0037]4)在木骨底面与车辆地板之间的间隙中填充胶层；
[0038]4S)再次调整模板与木骨的整体高度，减小木骨底面与车辆地板之间的间隙，使得木骨与车辆地板之间充分布满胶层；
[0039]5)调整模板顶面平面度；
[0040]6)待胶层干后，拆卸掉模板；
[0041]7)对木骨顶面进行精加工使得木骨顶面到达平面度要求。
[0042]在上述实施例的基础上，为了防止木骨随着胶层干燥后产生的变形，在步骤I)与步骤2)之间还包括以下步骤:
[0043]1S)模板本体I上安装有至少一根防变形梁8，防变形梁8通过螺栓10安装在模板本体I上，防变形梁8抵触在木骨3上，用于防止木骨3与胶层7结合后产生变形；
[0044]步骤6)具体为:待胶层7干后，拆卸掉防变形梁8和模板。具体如下:
[0045]I)将木骨分别安装在模板上的条形孔中，且使得木骨顶面与模板本体顶面位于同一平面上，木骨厚度大于模板本体厚度；
[0046]1S)模板本体上安装有至少一根防变形梁8，防变形梁8抵触在木骨3上；
[0047]2)将上述安装有木骨的模板放置在车辆地板上，并用定位销将模板的定位基准孔与车辆地板上的基准孔定位；
[0048]3)通过操作设置在模板本体上的调节旋钮使得模板与木骨的整体升高，在木骨底面与车辆地板之间形成一间隙；
[0049]4)在木骨底面与车辆地板之间的间隙中填充胶层7 ；
[0050]4S)再次调整模板与木骨的整体高度，减小木骨底面与车辆地板之间的间隙，使得木骨与车辆地板之间充分布满胶层7，避免胶层与木骨之间没有完全接触、影响粘接强度；
[0051]5)调整模板顶面平面度；
[0052]6)待胶层7干后，拆卸掉防变形梁和模板；
[0053]7)对木骨顶面进行精加工使得木骨顶面到达平面度要求。
[0054]在上述实施例的基础上，步骤I)中，木骨3通过固定装置9安装在模板本体I上，如图3所示，固定装置9包括连接片91，连接片91 一端与模板本体通过销轴92铰接，连接片91另一端通过紧固件93与木骨3固定连接。固定装置沿模板本体上的条形孔2周侧设置，这样，可以通过紧固件93将木骨3固定在条形孔2中，并且使得木骨顶面与模板本体顶面平齐，紧固件93选用螺钉，在木骨上自其顶面向下设有带有内螺纹的盲孔，螺钉旋入该盲孔中固定连接木骨，螺钉没有从木骨底面向下伸出，就不会与木骨下方的胶层接触，在拆除模板时就很方便。
[0055]实施例二
[0056]作为实施例一的改进,如图1-3所不，模板本体I包括第一模板本体11和第二模板本体12，第一模板本体11与第二模板本体12之间通过连接件固定连接。模板可采用铝板，重量较大，不易于调整，采用上述分体结构，减小了单块需要调节的模板的重量，易于操控。
[0057]作为优选方案,还包括连接板13，第一模板本体11和第二模板本体12上均设有凹槽14，两凹槽14开口相对设置并形成一容置空间，连接板13设置在该容置空间内且均连接第一模板本体11和第二模板本体12。连接板13用于定位第一模板本体11与第二模板本体12,从而保证木骨的正确位置。
[0058]定位基准孔6均设在第一模板本体11或均设在第二模板本体12上。方便模板的安装，定位基准孔若既在第一模板本体上设又在第二模板本体设，若首先通过定位基准孔安装第一模板本体后，再安装第二模板时，既需要满足第二模板本体上的定位基准孔与车辆地板的定位，又要满足第一模板本体与第二模板本体之间的定位要求，会形成双重定位，不方便两个模板本体之间的安装。
[0059]利用上述模板时车辆地梁粘接调平方法包括以下步骤:
[0060]I)将木骨分别安装在模板上的条形孔中，且使得木骨顶面与模板本体顶面位于同一平面上，木骨厚度大于模板本体厚度；具体包括以下步骤11):
[0061]11)将木骨顶部依次通过固定装置9固定到第一模板本体11和第二模板本体12上，并保证木骨顶面与模板顶面平齐；
[0062]2)将上述安装有木骨的模板放置在车辆地板上，并用定位销将模板的定位基准孔与车辆地板上的基准孔定位；具体包括以下步骤21)-步骤23):
[0063]21)安装第二模板本体12，将第二模板本体12的定位基准孔6与车辆地板5上的定位孔配合，第二模板本体12通过调节旋钮4支撑在车辆地板5上；
[0064]22)将连接板13安装在第二模板的凹槽14内上；
[0065]23)安装第一模板本体11，将突出第二模板本体12外的连接板13安装在第一模板本体的凹槽14内，第一模板本体11通过调节旋钮4支撑在车辆地板5上；
[0066]3)通过操作设置在模板本体上的调节旋钮使得模板与木骨的整体升高，在木骨底面与车辆地板之间形成一间隙；
[0067]4)在木骨底面与车辆地板之间的间隙中填充胶层；
[0068]5)调整模板顶面平面度；
[0069]6)待胶层干后，拆卸掉模板；
[0070]7)对木骨顶面进行精加工使得木骨顶面到达平面度要求。
[0071]将分散式粘接改进为集中式粘接方式，提高地梁粘接质量，大幅度减少施工时间。将增加高度调平(粘接金属垫片的方式)改为减少高度调平(电刨木骨的方式)，降低工人的劳动强度、节约物料产生非常好的经济社会效益。
[0072]最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱罔本发明各实施例技术方案的范围。
【权利要求】
1.一种模板,其特征在于； 包括呈平板状的模板本体，所述模板本体上开设有多个用于设置木骨的条形孔； 所述模板本体上设有多个用于调节模板本体垂向位置的调节旋钮；所述调节旋钮之间的连线呈多边形； 所述模板本体上设有至少两个用于与车辆地板配合的定位基准孔。
2.根据权利要求1所述的模板，其特征在于，所述模板本体包括第一模板本体和第二模板本体，所述第一模板本体与所述第二模板本体之间通过连接件固定连接。
3.根据权利要求2所述的模板，其特征在于，还包括连接板，所述第一模板本体和第二模板本体上均设有凹槽，两所述凹槽开口相对设置并形成一容置空间，所述连接板设置在该容置空间内且均连接所述第一模板本体和第二模板本体。
4.根据权利要求2或3所述的模板，其特征在于，所述定位基准孔均设在所述第一模板本体或均设在第二模板本体上。
5.一种利用权利要求1-4任一所述模板的车辆地梁粘接调平方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)将木骨分别安装在模板上的条形孔中，且使得木骨顶面与模板本体顶面位于同一平面上，所述木骨厚度大于所述模板本体厚度； 2)将上述安装有木骨的模板放置在车辆地板上，并用定位销将模板的定位基准孔与车辆地板上的基准孔定位； 3)通过操作设置在模板本体上的调节旋钮使得模板与木骨整体升高，在木骨底面与车辆地板之间形成一间隙； 4)在所述木骨底面与车辆地板之间的间隙中填充胶层； 5)调整模板顶面平面度； 6)待胶层干后，拆卸掉模板； 7)对木骨顶面进行精加工使得木骨顶面到达平面度要求。
6.根据权利要求5所述的车辆地梁粘接调平方法，其特征在于，所述步骤4)与步骤5)之间还包括以下步骤: 4S)再次调整模板与木骨的整体高度，减小木骨底面与车辆地板之间的间隙，使得木骨与车辆地板之间充分布满胶层。
7.根据权利要求5所述的车辆地梁粘接调平方法，其特征在于，所述步骤I)与步骤2)之间还包括以下步骤: 1S)所述模板本体上安装有至少一根防变形梁，所述防变形梁抵触在所述木骨上； 所述步骤6)具体为:待胶层干后，拆卸掉防变形梁和模板。
8.根据权利要求5所述的车辆地梁粘接调平方法，其特征在于，所述步骤I)中，所述木骨通过固定装置安装在所述模板本体上，所述固定装置包括连接片，所述连接片一端与所述模板本体铰接，所述连接片另一端通过紧固件与所述木骨固定连接。
【文档编号】F16B11/00GK103523115SQ201310499016
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年10月22日 优先权日:2013年10月22日
【发明者】孙建, 王英, 岳井波, 毛茂, 张天 申请人:唐山轨道客车有限责任公司