轴承装置的冷却结构的制造方法

轴承装置的冷却结构相关申请本发明要求申请日为2012年9月24日申请号为JP特愿2012-209135号，申请日为2012年9月24日申请号为JP特愿2012-209136号，申请日为2012年9月24日申请号为JP特愿2012-209137号，申请日为2012年9月24日申请号为JP特愿2012-209138以及申请日为2012年9月24日申请号为JP特愿2012-209139的申请的优先权，通过参照其整体作为构成本申请的一部分的内容而进行引用。技术领域本发明涉及轴承装置的冷却结构，本发明涉及比如机床的主轴和组装于主轴上的轴承装置的冷却结构。

背景技术：
在机床的主轴装置中，由于确保加工精度和提高加工效率的必要性，对于用于主轴的支承的轴承，人们要求用于装置的温度的上升的抑制和加工效率的提高的与高速化相反的技术。由于该情况，在轴承的冷却方法、润滑方法等中，最近介绍有各种新的技术。关于轴承的冷却方法，比如，公开有下述的方法，其中，对两个轴承之间的空间，以与旋转方向成角度的方式喷射冷风而形成回转流，由此进行冷却(专利文献1)。另外，公开有下述的方法，其中，对内圈间隔件进行空气冷却的空气吹出口设置于轴承箱或主轴上，通过将压缩空气吹到内圈间隔件而进行空气冷却，由此间接地冷却轴承的内圈(专利文献2)。如果对内圈进行冷却，则具有通过冷风而释放发生热的作用，与通过内圈温度的降低而降低轴承的预压的作用，通过这些作用，可期待协同的轴承的温度的抑制效果。公开有下述方法，其中，在内圈上采用密度小于钢、线膨胀低、弹性率大的陶瓷，由此减小内圈的径向的膨胀量，减轻预压(专利文献3)。另外，关于轴承的润滑方法，比如，在专利文献4中公开有适于高速运转的油气润滑方法的技术。在该技术中，在轴承内圈的外径面上设置与轨道面连接的斜面部，在该斜面部上设置具有间隙而延伸的环状的喷嘴部件。在喷嘴部件上设置对内圈斜面部喷射油气的喷嘴，能可靠地将通过喷嘴而喷射的油气中的油附着于斜面部上。已附着的油通过旋转而产生离心力和附着力，构成附着流，可靠地将油导入轴承内部。由此，可实现轴承的高速化，并且与过去的供油方法相比较，可降低噪音。如果上述油气润滑方法的技术用于多个滚动轴承于轴向并列的轴承装置，则比如作为提案例1而给出的图81、图82那样。即，如图81所示的那样，该轴承装置包括于轴向并列的两个滚动轴承101、101，在各滚动轴承101、101的外圈102、102之间和内圈103、103之间，分别夹设外圈间隔件104和内圈间隔件105。在该例子中，滚动轴承1为角接触滚珠轴承。两个滚动轴承101、101按照通过外圈间隔件104和内圈间隔件105的宽度尺寸差而设定初期预压的方式使用。如图82所示的那样，外圈间隔件104由外圈间隔件主体110和一对喷嘴部件111、111构成，在各喷嘴部件111上设置喷嘴112，该喷嘴112将油气供给到滚动轴承101。喷嘴112的喷射口112a经由间隙δ而与内圈103的肩面(斜面部)103b面对。在内圈103的肩面103b上，在与喷嘴112的喷射口112a面对的轴向位置，形成在圆周方向并列的多个环状凹部120。轴承润滑用的油气通过图81所示的外部的油气供给装置145，经由供给口140、供给孔147、外圈间隔件104内的导入通路113，通过喷嘴112而喷射。已喷射的油气中的油在内圈103的环状凹部120吹到内圈103，附着于内圈103上。已附着的油通过附着力和内圈103的旋转而产生的离心力，在图82所示的肩面103b上构成附着流，被引导到轨道面103a侧，用于滚动轴承101的润滑。图83A为提案例2的轴承装置的冷却结构的剖视图，图83B为该冷却结构的主要部分的放大剖视图，图84为沿图83A中的84-84线的剖视图。图85、图86表示在于内圈间隔件180的外径表面上，朝向轴旋转方向而喷射冷却空气，经由内圈间隔件180对轴承进行冷却的图83A、图83B、图84的结构中，通过与旋转速度的关系，对轴承内圈181和外圈182的温度和此时的噪音值进行试验的结果。在图85和图86中，空白圈为没有冷却的结果，涂黑圈表示进行冷却的场合的结果。如图85所示的那样而推算到，通过进行空气冷却，运转中的内圈181和外圈182的温度降低，抑制轴承预压的增加。但是，如图86所示的那样，通过进行空气冷却，与没有进行空气冷却的场合相比较，最大程度为20dB(A)。另外，如提案例3而给出的图87那样，在轴承装置J中，一般，油气AO和冷却用空气A的供给排通路像下述那样，在该轴承装置J中，由角接触滚珠轴承构成的四个滚动轴承1A、1B、1C、1D按照下述方式配置，该方式为：左侧的两个滚动轴承1A、1B和右侧的两个滚动轴承1C、1D分别并列组合，中间的两个滚动轴承1B、1C相互在背面组合而配置。即，油气AO如虚线的箭头所示的那样，从设置于中间的外圈间隔件4M的轴向两端的油供给口(图中未示出)供给到中间的两个滚动轴承1B、1C，并且从设置于左右两侧的外圈间隔件4L、4R上的油供给口(图中未示出)分别供给到外侧的滚动轴承1A、1D。冷却用空气A如实线的箭头所示的那样，从设置于中间的外圈间隔件4M上的冷却用空气喷射口11M喷射到中间的外圈间隔件4M和内圈间隔件5M之间，并且从设置于左右两侧的外圈间隔件4L、4R上的各冷却用空气喷射口11L、11R喷射到左右两侧的外圈间隔件4L、4R和内圈间隔件5L、5R之间。将润滑用的油供给到滚动轴承1A、1B、1C、1D后的空气以及对轴承装置J和主轴7进行冷却后的冷却用空气A均从设置于各外圈间隔件4L、4M、4R的轴向两端上的排气口(图中未示出)排到主轴装置的外部。在图87的轴承装置J的场合，从中间的外圈间隔件4M的油供给口而喷射的油气AO中的油沿与从中间的外圈间隔件4M的冷却用空气喷射口11M而喷射的冷却用空气A相同的方向流动。但是，从左右两侧的外圈间隔件4L、4R的冷却用空气喷射口11L、11R而喷射的冷却用空气A的一部分还流到中间的滚动轴承1B、1C。由于从该左右两侧的外圈间隔件4L、4R的冷却用空气喷射口11L、11R而喷射的冷却用空气A的流动方向相对从中间的外圈间隔件4M的油供给口而喷射的油气AO的空气的流动方向相反，故该冷却用空气A和油气AO在中间的滚动轴承1B、1C的轴向外侧部140处碰撞，油气AO不能顺利地流动。于是，油气AO中的油不能充分地供给到上述轴向外侧部140，导致过度的升温。现有技术文献专利文献专利文献1：JP特开2000-161375号公报专利文献2：JP特开2000-296439号公报专利文献3：JP特开2012-26496号公报专利文献4：JP特许4261083号公报

技术实现要素：
发明要解决的问题为了实现轴承的高速化，运转中的轴承温度的抑制以及润滑油的可靠的供给是必要条件。由于专利文献1、2的轴承的温度抑制技术为利用压缩空气的轴承的冷却，故虽然可比较廉价地构成装置，但具有消耗大量的空气的问题。另一方面，运转中的轴承预压受到内外圈的径向膨胀量的影响。如果一般采用钢制的内外圈而进行运转，则与轴承箱通过油等而强制冷却的外圈侧相比较，内圈的发生热难以释放。其结果为，内圈的温度高于外圈的温度。于是，内圈侧的膨胀量与该发热的膨胀量和离心力的膨胀量相配合，会大于外圈侧的膨胀量。该情况为造成运转中的预压增加的主要原因。专利文献3的目的在于内圈采用陶瓷，灵活采用陶瓷的密封小、低线膨胀、弹性率大的特征，抑制运转中的内圈膨胀量，从而减轻预压。但是，即使在内圈采用陶瓷的情况下，运转中的内圈膨胀对轴的温度上升造成的膨胀的影响仍很大，陶瓷的特性得不到发挥，轴承预压的减轻的效果小。专利文献4的润滑方法获得润滑的良好的效果，为了应对进一步的高速化的要求，要求更进一步地提高冷却效果。本发明的目的在于提供一种轴承装置的冷却结构，其可以良好的效率冷却滚动轴承的内圈、内圈间隔件以及与它们的内周嵌合的主轴。用于解决课题的技术方案本发明的轴承装置的冷却结构为下述的轴承装置的冷却结构，在该轴承装置中，在沿轴向并列的多个滚动轴承的外圈之间和内圈之间分别夹设有外圈间隔件和内圈间隔件，上述外圈和外圈间隔件设置于外壳中，上述内圈和内圈间隔件与主轴嵌合，在该轴承装置的冷却结构中，在上述外圈间隔件中，按照喷嘴的喷射口侧向上述主轴的旋转方向的前方而倾斜的方式设置喷嘴，该喷嘴将由空气和油的混合物、单纯的油或单纯的压缩空气形成的冷却用流体吹到上述内圈或上述内圈间隔件的外周面，从而将该冷却用流体供给上述滚动轴承。按照该方案，通过将冷却用流体吹到内圈或内圈间隔件的外周面，对内圈或内圈间隔件进行冷却。由于喷嘴的喷射口侧向主轴的旋转方向的前方而倾斜，故冷却用流体构成沿内圈或内圈间隔件的外周面的回转流，于主轴的旋转方向稳定地流动。由此，夺取内圈或内圈间隔件的表面的热量，可期待有效地冷却。通过对内圈或内圈间隔件进行冷却，对与它们的内周嵌合的主轴进行冷却。在这里，外圈间隔件的冷却用流体的喷射口向主轴的旋转方向的前方而倾斜的方式是根据例如通过实验而确认下述情况而得出的结果而得到的，该情况指：对于比如机床的主轴那样的旋转方向一定的场合是有效的，在外圈间隔件和内圈间隔件的间隙中，可期待良好的流体流动，冷却效果大。通过外圈间隔件的喷射口而喷射的冷却用流体在帮助内圈间隔件和主轴的冷却后，通过轴承内部而排到轴承外部，但是此时还同时进行轴承内部的冷却。可如此利用冷却用流体而有效且合理地对轴承进行冷却。在本发明的轴承装置的冷却结构中，上述冷却用流体由空气和油的混合物或单纯的油形成。通过设置于外圈间隔件上的喷嘴，将冷却用流体吹到内圈或内圈间隔件的外周面上，将冷却用流体供给到滚动轴承，由此，可将冷却用流体的空气和油的混合物或油稳定地提供给滚动轴承，可对滚动轴承进行良好的润滑。在本发明的轴承装置的冷却结构中，上述喷嘴的上述喷射口按照与上述内圈间隔件所连续的肩面具有间隙的方式与上述内圈的外周面的轨道面面对。另外，上述肩面也可为越远离上述轨道面其外径越大的倾斜面。如果按照具有间隙的方式使喷嘴的喷射口与内圈的肩面面对，则将从喷嘴的喷射口而喷射的冷却用流体吹到内圈的肩面。吹到肩面的冷却用流体中的油沿肩面而导向到轨道面，由此可对内圈的轨道面进行良好的润滑。如果肩面为倾斜面，则在附着于肩面上的油上作用有伴随内圈的旋转而产生的离心力，油朝向作为外径侧的内圈的轨道面而顺利地被导向。另外，通过将冷却用流体直接吹到内圈的肩面，冷却内圈的效果高。也可在本发明的轴承装置的冷却结构中，上述喷嘴按照上述冷却用流体朝向上述内圈间隔件的外周面而喷射的方式设置，上述内圈间隔件的外周面为将从上述喷嘴而喷射出的上述冷却用流体导向到两侧的上述滚动轴承的形状。在该场合，将从喷嘴而喷射的冷却用流体吹到内圈间隔件的外周面上。吹到内圈间隔件的外周面上的冷却用流体沿内圈间隔件的外周面而良好地导向到两侧的滚动轴承，用于滚动轴承的润滑。另外，通过将冷却用流体直接吹到内圈间隔件的外周面上，冷却内圈间隔件的效果高。还可使上述内圈间隔件的外周面为下述倾斜面，该倾斜面中，从上述喷嘴喷射的上述冷却用流体所吹到的部位的外径最小，从上述部位越接近该滚动轴承其外径越大，上述内圈间隔件的外周面的轴向外侧端的外径等于或大于上述滚动轴承的内圈的上述内圈间隔件侧端的外径。如果内圈间隔件的外周面为上述形状的倾斜面，则从喷嘴喷射的冷却用流体中的附着于内圈间隔件的外周面上的油可借助伴随内圈间隔件的旋转而产生的离心力，沿内圈间隔件的外周面而顺利地导向到滚动轴承侧。另外，也可在上述内圈间隔件的外周面上设置圆周槽与螺旋槽，该圆周槽位于从上述喷嘴所喷射的上述冷却用流体所吹到的部位，该螺旋槽的一端与上述圆周槽连接，在上述主轴的旋转方向上，圆周相位越错开则该螺旋槽越接近上述滚动轴承。在该场合，从喷嘴而喷射的冷却用流体中的油存留在内圈间隔件的圆周槽中，该油伴随内圈间隔件的旋转沿螺旋槽而顺利地送向轴承侧。上述冷却用流体既可为通过空气而运送液状的油的油气，也可为通过空气而运送雾状的油的油雾。还可在本发明的轴承装置的冷却结构中，上述冷却用流体为压缩空气，在上述外圈间隔件上，按照朝向旋转方向的前方而倾斜的方式设置朝向上述内圈间隔件的外周面而喷射压缩空气的喷嘴，上述外圈间隔件中的具有上述喷嘴的喷射口的内周面与和上述喷射口面对的上述内圈间隔件的外周面之间的间隙为0.7mm以上，并且在上述喷嘴的直径的1/2以下。按照该方案，可采用内圈间隔件和外圈间隔件，通过设置于外圈间隔件上的喷嘴而将压缩空气喷射到内圈间隔件的外周面，由此可间接地进行轴承的冷却。由于外圈间隔件的压缩空气的喷嘴向旋转方向的前方倾斜，故冷却用的压缩空气通过设在设置有外圈间隔件的外壳上的供气口等，经由喷嘴而吹到内圈间隔件的外周面上。由此，压缩空气在内圈间隔件的外周面和外圈间隔件的内周面之间的环状的间隙部构成回转流，对内圈间隔件进行冷却。其结果是，与内圈间隔件的端面接触固定的轴承内圈通过热传导而被冷却。压缩空气在帮助内圈间隔件和旋转轴(主轴等)的冷却后，通过轴承的内部而排到轴承外部，此时，还同时地进行轴承内部的冷却。可如此利用压缩空气而有效并且合理地对轴承进行冷却。再有，喷嘴的具有喷射口的内周面与和上述喷射口面对的上述内圈间隔件的外周面之间的间隙在上述喷嘴的直径的1/2以下。由此，通过提高喷嘴的喷射口的压力，抑制空气的急剧的膨胀，与过去采用压缩空气而进行冷却的方式相比较，可减少喷射音。上述间隙的上限按照下述方式设定，该方式为：如果因于运转中产生的内圈间隔件的温度上升和离心力的膨胀，内圈间隔件部不与外圈间隔件接触，则间隙的整个外周截面积大于喷嘴的总截面积。通过试验而发现，上述间隙在半径上在0.7mm以上，由此可一边维持冷却效果，一边兼具噪音的降低效果。与轴承尺寸(间隔件的直径)无关，确保0.7mm以上的间隙，由此获得一边维持这样的冷却效果，一边兼具噪音的降低效果的效果。如果间隙比上述情况还小，则由于无法确保必要的排气面积，冷却空气量减少，故确认到冷却效果降低。于是，轴承装置不为复杂的结构，另外也不必要求昂贵的附带设备，可降低轴承和主轴的温度，并且可降低传到外部的噪音。上述喷嘴为直线状，上述喷嘴也可位于从与外圈间隔件的轴心相垂直的截面的任意的径向的直线到偏置于与该直线相垂直的方向的位置。通过使喷嘴的位置如上述那样偏置，喷嘴朝向旋转轴表面的切线方向，并且朝向旋转方向。喷嘴的偏置量越大，内圈温度的降低量越大。还可在上述外圈间隔件中设置将润滑油供给到轴承的内部的润滑用喷嘴。在该场合，从润滑用喷嘴喷射的润滑油导入到比如内圈的轨道面，用于轴承的润滑。上述润滑油也可采用油气、油雾。上述润滑用喷嘴也可朝向上述内圈的轨道面而喷射润滑油。在该场合，通过将润滑油直接喷射到内圈的轨道面，可在平时适当维持轴承运转中的润滑状态。上述滚动轴承也可具有保持器，用来保持夹设于上述内外圈的轨道面之间的多个滚动体，上述润滑用喷嘴朝向上述内圈的外径面而喷射润滑油，上述润滑用喷嘴中的进入轴承空间的前端部设置于上述保持器的内周面的半径方向的内侧。在该场合，从润滑用喷嘴喷射的润滑油附着于内圈的外径面上。附着于该内圈的外径面上的油利用油的表面张力和离心力，导入到内圈的轨道面，用于轴承的润滑。另外，由于润滑用喷嘴的前端部设置于保持器的内周面的径向内侧，故可防止润滑用喷嘴与保持之间的妨碍的情况，并且可将已喷射的润滑油经由内圈的外径面、轨道面而用于保持器的润滑。也可在本发明的轴承装置的冷却结构中，还在上述外圈间隔件中，以向旋转方向的前方而倾斜的方式设置喷嘴，该喷嘴向上述内圈间隔件的外周面喷射压缩空气，该喷嘴在上述外圈间隔件或内圈间隔件中的上述喷嘴的开口部的轴向两侧部，设置向径向突出的凸部，在与该凸部的径向前端部面对的周面之间形成上述间隙，该间隙小于上述外圈间隔件的具有上述喷射口的内周面与和上述喷射口面对的上述内圈间隔件的外周面之间的间隙。按照该方案，由于喷嘴向旋转方向的前方而倾斜，故冷却用的压缩空气从喷嘴吹到内圈间隔件的外周面上。由此，压缩空气在内圈间隔件的外周面和外圈间隔件的内周面之间的环状的间隙部构成回转流，对内圈间隔件进行冷却。其结果是，与内圈间隔件的端面接触固定的轴承内圈通过热传导而冷却。压缩空气在帮助内圈间隔件和主轴等冷却后，通过轴承内部排到轴承外部，还同时进行轴承内部的冷却。另外，由于在外圈间隔件或内圈间隔件中的喷嘴的喷射口的轴向两侧部，设置向径向而突出的凸部，可通过凸部来隔绝来自喷嘴的空气喷射音，可抑制噪音向外部泄漏。按照压缩空气的出口部的压力不高的方式，外圈间隔件的具有上述喷射口的内周面与和上述喷射口面对的上述内圈间隔件的外周面之间的间隙大于凸部的径向前端部和面对周面之间的间隙。考虑压缩空气的排气，确定凸部的径向前端部和面对周面之间的间隙量。如以上说明的那样，轴承装置不为复杂的结构，另外也不必要求昂贵的附带设备，可降低轴承和旋转轴的温度，并且可降低传到外部的噪音。上述凸部的径向前端部和面对周面之间的间隙量的最小的轴向截面积也可按照为上述喷嘴的总截面积的10～15的面积的方式设定。该喷嘴的“总截面积”指通过与该喷嘴的轴向方向相垂直的平面将各喷嘴剖开而观看到的截面的面积的喷嘴个数量的总和。上述“轴向截面积”指在通过与轴承装置的轴心相垂直的平面将该轴承装置的具有间隙的部分而剖开的截面中，凸部的径向前端部和面对周面之间的环状部的面积。通过如此设定间隙的轴向截面积，不会减少压缩空气量，可谋求合理的噪音的降低。该间隙的轴向截面积为根据试验结果而发现的设定值。还可将上述凸部设置于上述内圈间隔件的外周面的宽度方向中间部，在上述外圈间隔件上设置将润滑油供给到轴承内的润滑用喷嘴，在上述凸部的轴向两侧端面与上述润滑用喷嘴的内侧端面之间设置轴向间隙。该轴向间隙的尺寸按照与凸部的径向的间隙的场合相同的方式设定。上述润滑用喷嘴也可朝向上述内圈的轨道面或外径面喷射润滑油。还可在本发明的的轴承装置的冷却结构中，上述冷却用流体为压缩空气，在上述内圈间隔件的外周面的从上述喷射口所喷射的压缩空气吹到的位置，开设在圆周方向并列的多个孔。另外，在上述内圈间隔件中，按照从上述外圈间隔件的喷射口而喷射的压缩空气与上述主轴的表面直接接触的方式，于径向开设多个辐射状的孔，并且在上述内圈间隔件的内周面上开设圆周槽，以便有效地对上述主轴的表面进行冷却。按照该方案，在内圈间隔件的外周面上，通过设置于外圈间隔件上的喷射口喷射压缩空气，由此，可间接地进行轴承的冷却。从外圈间隔件的喷射口而喷射的压缩空气将主轴与内圈间隔件一起冷却。由于外圈间隔件的喷射口向内圈的旋转方向的前方而倾斜，故已喷射的压缩空气与内圈间隔件的圆周方向的一部分接触。由此，可将从外圈间隔件的喷射口所喷射的压缩空气的喷射压力提供给内圈间隔件，可期待驱动主轴的作用。于是，轴承装置不为复杂的结构，另外也不必要求昂贵的附带设备，可通过廉价的装置而降低轴承和主轴的温度。通过谋求运转中的轴承温度的降低而缓和轴承预压的增加，可谋求轴承，即轴承装置的速度的进一步的提高，即加工效率的提高或轴承寿命的延长。可通过运转中的主轴和轴承温度的降低而缓和轴承预压的增加，可增加初始预压，可提高低速度的主轴刚性，可期待加工精度的提高。在运转中，主轴的温度降低，可减少主轴的热膨胀造成的加工精度的劣化。上述外圈间隔件的压缩空气的喷射口可为一个或多个。上述内圈也可由陶瓷制成。从外圈间隔件的喷射口而喷射的压缩空气将内圈间隔件和主轴一起冷却，由此，可期待抑制伴随主轴的温度上升的陶瓷内圈的径向膨胀，活跃陶瓷的材质特性的效果。其结果是可减轻预压，可进一步提高速度。上述内圈间隔件的喷嘴为直线状，上述喷射口也可位于从与外圈间隔件的轴心相垂直的截面的任意的径向的直线，偏置于与该直线相垂直的方向的位置。通过使外圈间隔件的喷射口的位置如上述那样偏置，喷射口朝向主轴表面的切线方向，并且朝向旋转方向。作为试验的结果，喷射口的偏置量越大，内圈温度的降低量越大。上述外圈间隔件的喷射口的偏置量在主轴半径的约0.5倍～外圈间隔件的内径的范围内。作为试验的结果，喷射口的偏置量在主轴半径的约0.5倍～主轴表面的切线附近的范围，构成内圈的最大下降温度。考虑该偏置量的目的在于通过使外圈间隔件的喷射口偏置，使空气流为内圈旋转方向，由此，冷却空气在旋转方向稳定地流动，有效地吸收内圈间隔件的表面的热量。在上述内圈间隔件的外周面的从上述喷射口所喷射的压缩空气的位置，于圆周方向并列的多个辐射状的通孔用于使空气直接到达主轴，将内圈间隔件和主轴一起冷却。通过实验而确认，由于可通过如此的压缩空气直接对主轴进行冷却，故与在内圈间隔件中没有该孔的场合相比较，使内圈的温度降低量增加。上述孔既可为通孔，也可为非通孔。在通孔的场合，与非通孔相比较，直接冷却主轴的冷却效果也进一步提高。由于设置多个上述孔，故还可提高直接冷却主轴的冷却效果。上述内圈间隔件的孔也可为按照伴随朝向径向外侧的移动，以与上述旋转方向相反的角度而倾斜的方式倾斜的倾斜状的孔。还可在上述内圈间隔件的外周面上开设有槽。在该场合，与没有槽的内圈间隔件相比较，可增加外周面的表面积，可以良好的效率进行内圈间隔件的表面的放热。于是，由于谋求内圈温度的降低，由此，轴承预压减少，故可谋求装置的高速化。通过包括内圈间隔件的轴心的平面将上述内圈间隔件的槽剖开而观看到的剖面也可为V形状或凹形状。上述内圈间隔件的槽也可由螺旋槽构成。可如此增加内圈间隔件的外周面的表面积。还可在上述内圈间隔件的外周面上代替上述槽而设置凹凸部。同样在该场合，可增加内圈间隔件的外周面的表面积，可以良好的效率，进行内圈间隔件表面的放热。还可在上述内圈间隔件的内周面上开设于轴向具有一样的截面的槽。由于在内圈间隔件的内周面上嵌合主轴的外周面，故通过在内圈间隔件的内周面上设置上述那样的槽，将冷却空气送到主轴表面整个外周上，可使冷却空气直接接触主轴表面的面积增加。另外，通过使与槽连通的孔为上述倾斜状的孔，可进一步提高直接冷却主轴的冷却效果。还可在与上述内圈间隔件的槽面对的主轴表面上设置截面呈V形、截面呈凹状或螺旋状的槽。上述截面指通过包括主轴轴心的平面剖开主轴而观看到的截面。在该场合，可进一步扩大放热面积，可进一步提高直接冷却主轴的冷却效果。通过与该内圈间隔件的轴心相垂直的平面将上述内圈间隔件的孔剖开而观看到的剖面也可为矩形或椭圆状。上述外圈间隔件也可包括将油气供给到上述滚动轴承内的油气供给口，该油气供给口包括突出部，该突出部向上述滚动轴承的内部突出，在其与上述内圈的外周面之间，夹设油气通过用的环状间隙而面对。在该场合，从空气供给口而供给的油气附着于内圈外径面上。附着于该内圈外径面上的油利用油的表面张力和离心力，导入到内圈轨道面，用于滚动轴承的润滑。另外，从喷射口而喷射的压缩空气经由内圈外径面和上述突出部之间的环状间隙，导入到滚动轴承内部，在滚动轴承内部吸收热量，排出气体。如此，还具有内圈间隔件的冷却以及滚动轴承内部的冷却功能，可进行更有效的轴承冷却。上述油气供给口也可具有如下喷嘴，该喷嘴在上述突出部的内径侧向内圈喷射油气。在该场合，喷嘴在突起部的内径侧向内圈喷射油气。由于可在将突起部插入轴承内部后，靠近内圈而喷射油气，故可提高轴承的润滑和冷却性能。也可为使上述油气供给口与上述压缩空气的喷射口共用的结构。在该场合，可谋求用于削减供给油气的空气量与油气专用的孔数量，可简化装置的结构。由此，可谋求制造成本的降低。还可在一并使用上述油气供给口与上述压缩空气的喷射口的结构中，在上述内圈间隔件中设置径向的通孔，并且在上述内圈间隔件的内周面中的与主轴嵌合的部分的圆周方向的一部分上，设置于轴向延伸的轴向槽，并且在上述内圈间隔件的轴向两端面的圆周方向的一部分上，设置与上述轴向槽连通、于径向延伸的径向槽。在该场合，穿过内圈间隔件的通孔而喷射到其内周面上的油气可进行主轴和内圈间隔件的冷却，以及依次穿过轴向槽、径向槽而有效地进行内圈的冷却。另外，在油气通过径向槽时，由于油附着于内圈端面上形成附着流，故能可靠地用作轴承的润滑油。上述油气供给口具有下述的结构，该结构具有向上述滚动轴承内部突出，在其与内圈外径面之间经由环状间隙部而面对的突出部，也可在该场合，使形成于上述突出部的内径面与内圈外径面之间的圆周间隙部的径向截面积大于上述外圈间隔件的喷射口的总截面积。上述圆周间隙部的“径向截面积”指在通过与其轴心相垂直的平面将该轴承装置剖开而观看到的截面中，形成于突出部的内径面与内圈外径面之间的圆周间隙部的面积。上述喷射口的“总截面积”指通过与该喷射口的轴线方向相垂直的平面将各喷射口剖开而观看到的截面的面积的喷射口个数量的总和。按照该方案，从喷射口喷射的空气经由环状间隙部而可靠地导入到滚动轴承内部。该空气在滚动轴承内部吸收热量，进行排气。还可在一并使用上述油气供给口和上述压缩空气的喷射口的结构，或于内圈间隔件中设置上述轴向槽和上述径向槽的结构中，省略以上述滚动轴承内部的润滑为主要目的的油气喷射用的喷嘴。在该场合，可简化装置结构，由此，可谋求制造成本的降低。既可将供给上述压缩空气，即冷却用空气的压缩空气供给装置独立于油气供给装置而设置，还可在不供给油的情况下采用油气供给装置的空的回路。还可设置排出油气的油气排气口，从该油气排气口排出内圈间隔件冷却后的冷却空气。通过如此一并使用使油气的排气通路与冷却空气的排气通路，可简化装置结构。还可在本发明的轴承装置的冷却结构中，具有下述的结构，其中，按照在轴向并列的方式设置三个以上滚动轴承，在相邻的滚动轴承的各外圈之间和各内圈之间分别夹设有外圈间隔件和内圈间隔件，针对夹设上述滚动轴承而相邻且将上述空气和油的混合物从一个外圈间隔件供给到该中间的滚动轴承的两个外圈间隔件，设定下述关系，该关系为：分别从供给上述中间的滚动轴承的上述空气和油的混合物的流动方向的位于上游侧的外圈间隔件的上述冷却用空气喷射口以及位于下游侧的外圈间隔件的上述冷却用空气喷射口所喷射的冷却用空气的流量或压力的关系，该关系使为从位于上述下游侧的外圈间隔件的上述冷却用空气喷射口而喷射的冷却用空气、与上述中间的滚动轴承内的上述空气和油的混合物的流动相反。按照该方案，通过将冷却用空气从各冷却用空气喷射口朝向内圈间隔件的外周面而喷射，与内圈间隔件碰撞的冷却用空气夺取轴承装置和支承于该轴承装置上的轴的热量。由此，以良好的效率对轴承装置和轴进行冷却。由于为在上述中间的滚动轴承中，冷却用空气不相对空气和油的化合物的流动方向相反的结构，故没有在中间的滚动轴承内部，因冷却用空气而阻碍空气和油的混合物的流动的情况，空气和油的混合物可良好地供给到中间的滚动轴承。为了在上述中间的滚动轴承中，冷却用空气不与空气和油的混合物的流动相反，举一个例子，设置将冷却用空气供给到上述各冷却用空气喷射口的冷却用空气供给装置，通过从该冷却用空气供给装置供向各冷却用空气喷射口的冷却用空气的流量的设定，针对夹设上述中间的滚动轴承而相邻的两个外圈间隔件，从位于上述上游侧的外圈间隔件的上述冷却用空气喷射口而喷射的冷却用空气的流量大于从位于上述下游侧的外圈间隔件的上述冷却用空气喷射口而喷射的冷却用空气的流量。另外，每个外圈间隔件的冷却用空气喷射口的数量既可为一个，也可为多个。在为多个的场合，从外圈间隔件的冷却用空气喷射口而喷射的冷却用空气的流量指从各冷却用空气喷射口而喷射的冷却用空气的总流量。作为另一例子，针对夹设上述中间的滚动轴承而相邻的两个外圈间隔件，位于上述下游侧的外圈间隔件的上述冷却用空气喷射口的口径大于位于上述上游侧的外圈间隔件的上述冷却用空气喷射口的口径。通过在下游侧和上游侧而改变冷却用空气喷射口的口径，位于下游侧的外圈间隔件和内圈间隔件之间的空间的压力低于位于上游侧的外圈间隔件和内圈间隔件之间的空间的压力。在该场合，以从各冷却用空气喷射口而喷射的压缩空气的流量相同的条件为前提。每个外圈间隔件的冷却用空气喷射口的数量既可为一个，也可为多个，在多个的场合，以针对每个外圈间隔件从各冷却用空气喷射口而喷射的冷却用空气的总流量相同的条件为前提。也可在滚动轴承位于三个位置以上的部位的场合，针对夹设上述中间的滚动轴承而相邻的两个外圈间隔件，位于上述上游侧的外圈间隔件的上述冷却用空气喷射口的数量多于位于上述下游侧的外圈间隔件的上述冷却用空气喷射口的数量。通过在上游侧和下游侧改变冷却用空气喷射口的数量，从位于上游侧的外圈间隔件的冷却用空气喷射口而喷射的冷却用空气的流量大于从位于下游侧的外圈间隔件的冷却用空气喷射口而喷射的冷却用空气的流量。同样在该场合，以从各冷却用空气喷射口而喷射的压缩空气的流量相同的条件为前提。在上述任何的场合，由于可从空气和油的混合物的流动方向的上游侧朝向下游侧形成冷却用空气的压力梯度，故难以产生中间的滚动轴承的冷却用空气的反向流。由此，可良好地将空气和油的混合物供给到中间的滚动轴承。也可针对上述方案，夹设上述中间的滚动轴承而邻对的两个外圈间隔件中的一个外圈间隔件具有第1油供给口，该第1油供给口将空气和油的混合物供向上述中间的滚动轴承，另一个外圈间隔件具有第2油供给口，该第2油供给口将空气和油的混合物供向夹设该外圈间隔件而与上述中间的滚动轴承相邻一端的滚动轴承，从上述第1油供给口供给到上述中间的滚动轴承的空气和油的混合物的流动方向、与从上述第2油供给口供给到上述端部的滚动轴承的空气和油的混合物的流动方向相同，以从上述中间的滚动轴承到上述端部的滚动轴承的方向，使空气和油的混合物穿过上述另一外圈间隔件、和与该外圈间隔件面对的内圈间隔件之间而进行流动，在该场合，对供给到上述中间和端部的各滚动轴承的空气和油的混合物中的空气进行排出的排气口设置在空气和油的混合物的流动方向的下游侧端的一个部位。供给到各滚动轴承的空气和油的混合物中的空气在通过各滚动轴承后，通过设置于接纳有轴承装置的外壳等中的排出孔而排到外壳等的外部。如果针对每个滚动轴承而设置排气口，该排气口将空气从滚动轴承内部导向到排出孔，则在排气管的空气流动方向的下游侧，从上游侧流动的空气与从排气口而流入排气管中的空气碰撞，空气难以顺利地流动。由此，具有滚动轴承内部的空气和油的混合物的流动变差，油可能无法充分地供给到滚动轴承。相对该情况，如果如上述结构那样，将排气口设置于空气和油的混合物的流动方向的下游侧端的一个部位，则流过排气孔的空气和从排气口而流入排气孔中的空气碰撞的部位变少。由此，滚动轴承内部的空气和油的混合物的流动良好。在将排气口设置于上述部位的场合，还可针对每个上述排气口设置排气孔，该排气孔与上述排气口相连，将空气导向到轴承装置的外部。如果采用该结构，则可完全消除流过排气孔的空气和从排气口而流入排气孔中的空气碰撞的部位，滚动轴承内部的空气和油的混合物的流动会更良好。在上述结构中，也可于与上述外圈间隔件的上述冷却用空气喷射口相同的轴向位置设置下述排气口，该排气口将从上述冷却用空气喷射口所喷射的冷却用空气从上述外圈间隔件和上述内圈间隔件之间的空间而排出。在该场合，从冷却用空气喷射口排出的冷却用空气在外圈间隔件和内圈间隔件之间的空间中，于轴向扩展，但是难以产生上述冷却用空气的轴向的流动。由此，难以产生与流过上述中间的滚动轴承的空气和油的混合物的流动方向相反的冷却用空气的流动。本发明的机床组装有上述任意项所述的轴承装置的冷却结构。在机床中，组装任意项所述的轴承装置的冷却结构的场合，可通过谋求运转中的轴承温度的降低，缓和轴承的预压的增加，可谋求轴承的速度的进一步的提高，即加工效率的提高或轴承寿命的延长。由于运转中的旋转轴和轴承温度的降低，故缓和轴承的预压的增加的部分可增加初始预压，可提高低速的旋转轴的刚性，并且可期待加工精度的提高。在运转中，旋转轴的温度降低，可减少旋转轴的热膨胀造成的劣化。权利要求书和/或说明书和/或附图中公开的至少两个结构中的任意的组合均包含在本发明中。特别是，权利要求书中的各项权利要求的两个以上的任意的组合也包含在本发明中。附图说明根据参照附图的下面的优选的实施形式的说明，会更清楚地理解本发明。但是，实施形式和附图用于单纯的图示和说明，不应用于限制本发明的范围。本发明的范围由权利要求书确定。在附图中，多个附图中的同一部件标号表示同一或相应部分。图1为组装有包括本发明的第1实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图；图2为将图1的一部分抽取而将其放大的图；图3为将沿图1中的3-3线的剖面的一部分抽取而表示的剖视图；图4为图3的部分放大图；图5为表示图2所表示的部分的变形例的纵向剖视图；图6为表示图2所表示的部分的另一变形例的纵向剖视图；图7为图6所示的变形例的油排出部的纵向剖视图；图8为组装有包括本发明的第2实施方式的润滑结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图；图9为该轴承装置的纵向剖视图；图10为沿图9中的10-10线的剖视图；图11为图10的部分放大图；图12为图9所示的轴承装置的变形例的纵向剖视图；图13为图12的部分放大图；图14为图9所示的轴承装置的另一变形例的纵向剖视图；图15为图14的部分放大图；图16为图9所示的轴承装置的又一变形例的剖视图；图17为图16的部分放大图；图18为作为参考例的，相当于轴承装置的沿图9中的10-10线的剖面的纵向剖视图；图19为本发明的第3实施方式的轴承装置的冷却结构的纵向剖视图；图20为该轴承装置的冷却结构的主要部分的放大剖视图；图21为沿图19中的21-21线的剖视图；图22为表示内外圈间隔件径向间隙和噪音值的关系的特性图；图23为说明调查该冷却结构距喷嘴端的距离和噪音值的关系的试验方法的纵向剖视图；图24为表示该冷却结构距喷嘴端的距离和噪音值的关系的特性图；图25为本发明的第4实施方式的轴承装置的冷却结构的主要部分的放大剖视图；图26为部分地改变该轴承装置的冷却结构的主要部分的剖视图；图27为该轴承装置的冷却结构的主要部分的放大剖视图；图28为沿图26中的28-28线的剖视图；图29为说明在该冷却结构中，对构成噪音源的喷嘴的喷射音，调查隔音壁端部的间隙量引起的隔音效果的试验方法的纵向剖视图；图30为表示该冷却结构的隔音壁端部的间隙量和噪音的关系的特性图；图31为本发明的第5实施方式的轴承装置的冷却结构的纵向剖视图；图32为该轴承装置的冷却结构的主要部分的放大剖视图；图33为沿图31中的33-33线的剖视图；图34为部分改变该轴承装置的冷却结构的主要部分的放大剖视图；图35为本发明的第6实施方式和第23实施方式的轴承装置的纵向剖视图；图36为图35的主要部分的部分放大图；图37为将该轴承装置的外圈间隔件的一部分展开而表示的图；图38为表示将上述任意者的轴承装置的冷却结构用于机床主轴装置的例子的纵向剖视图；图39为组装有包括本发明的第7实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图；图40为沿图39中的40-40线的剖视图；图41为沿图40中的41-41线的剖视图；图42为表示该冷却结构中的压缩空气的喷射口的偏置量和内圈的降低温度的关系的特性图；图43为表示内圈间隔件的孔的有无所造成的内圈降低温度的比较结果的曲线图；图44为表示旋转速度和轴承温度的关系的特性图；图45为本发明的第8实施方式的轴承装置的冷却结构的纵向剖视图；图46为本发明的第9实施方式的轴承装置的冷却结构，从外径侧而观看该轴承装置的内圈间隔件的孔的剖视图；图47为本发明的第10实施方式的轴承装置的冷却结构的纵向剖视图；图48为本发明的第11实施方式的轴承装置的冷却结构的纵向剖视图；图49为本发明的第12实施方式的轴承装置的冷却结构的纵向剖视图；图50为组装有包括本发明的第13实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图；图51为沿图50中的51-51线的剖视图；图52为从外径侧观看该轴承装置的内圈间隔件的孔的图；图53为表示旋转速度和电动机耗电量的关系的特性图；图54为表示旋转速度和轴承温度的关系的特性图；图55为本发明的第14实施方式的轴承装置的冷却结构的一部分的纵向剖视图；图56为本发明的第15实施方式的轴承装置的冷却结构的一部分的纵向剖视图；图57为本发明的第16实施方式的轴承装置的冷却结构的一部分的纵向剖视图；图58为本发明的第17实施方式的轴承装置的冷却结构的一部分的纵向剖视图；图59为组装有包括本发明的第18实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图；图60为沿图59中的60-60线的剖视图；图61为本发明的第19实施方式的轴承装置的冷却结构的相当于图59中的60-60线的平面的剖视图；图62为组装有包括本发明的第20实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图；图63为组装有包括本发明的第21实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图；图64为沿图63中的64-64线的剖视图；图65为沿图63中的65-65线的剖视图；图66为本发明的第22实施方式的轴承装置的冷却结构的纵向剖视图；图67为图66的部分放大图；图68为说明外圈间隔件的排出口和内圈间隔件的孔的位置关系的纵向剖视图；图69为具有本发明的第24实施方式的冷却结构的轴承装置的纵向剖视图；图70为将该轴承装置的外圈间隔件的一部分展开而表示的图；图71为表示将图69和图70所示的轴承装置组装于机床的主轴装置中的状态的纵向剖视图；图72A为组装有包括本发明的第25实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图；图72B为图72A的部分放大图；图73为表示通过不同于图72A的剖面而将该主轴装置剖开的剖视图的上半部的图；图74为通过与轴向垂直的平面而将该主轴装置剖开的纵向剖视图；图75为表示组装有包括本发明的第26实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图的上半部的图；图76为表示组装有包括本发明的第27实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图的上半部的图；图77为组装有包括本发明的第28实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图；图78为表示组装有包括本发明的第29实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图的下半部的图；图79为表示组装有包括本发明的第30实施方式的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图的下半部的图；图80为用于说明空气排出通路的课题的说明图；图81为具有作为提案例1的润滑结构的轴承装置的纵向剖视图；图82为将图81的一部分抽取并放大的图；图83A为提案例2的轴承装置的冷却结构的纵向剖视图；图83B为该冷却结构的主要部分的放大剖视图；图84为沿图83A中的84-84线的剖视图；图85为表示冷却的有无的轴承装置的旋转速度与温度的关系的特性图；图86为表示冷却的有无的轴承装置的旋转速度与噪音值的关系的特性图；图87为表示组装有包括作为提案例3的过去的冷却结构的轴承装置的主轴装置的纵向剖视图的上半部的图。具体实施方式根据图1～图4，对本发明的第1实施方式的轴承装置的冷却结构进行说明。该轴承装置的冷却结构用于比如后述的机床主轴装置等。其中，并不仅仅限定于机床主轴装置。以下的说明还包括轴承的冷却方法的说明。如图1所示的那样，该轴承装置包括于轴向并列的两个滚动轴承1、1，在各滚动轴承1、1的外圈2、2之间和内圈3、3之间，分别夹设有外圈间隔件4和内圈间隔件5。滚动轴承1为角接触滚珠轴承，在内外圈3、2的轨道面3a、2a之间夹设有多个滚动体8。各滚动体8通过保持器9按照在圆周上均等配置的方式被保持。保持器9由外圈导向形式的环状构成。两个滚动轴承1、1按照相互在背面组合的方式设置，按照通过外圈间隔件4和内圈间隔件5的宽度差，设定各个滚动轴承1、1的初始预压的方式而使用。图1表示轴承装置用于机床的主轴的支承的状态。滚动轴承1、1的外圈2、2和外圈间隔件4嵌合于外壳6的内周面上，滚动轴承1、1的内圈3、3和内圈间隔件5嵌合于主轴7的外周面上。外圈2、2和外圈间隔件4比如相对外壳6以具有间隙的方式嵌合，通过外壳6的高差部6a和端面盖40进行轴向的定位。另外，内圈3、3和内圈间隔件5比如相对主轴7而紧嵌，通过两侧的定位的间隔件41、42进行轴向的定位。另外，图中的左侧的定位的间隔件42通过螺接于主轴7上的螺母43而被固定。如图2所示的那样，外圈间隔件4由外圈间隔件主体10和一对环状的喷嘴部件11、11构成，该外圈间隔件主体10的截面基本呈T状，该对喷嘴部件11、11设置于该外圈间隔件主体10中的相当于T状的纵向部分的部位的两侧。各喷嘴部件11包括喷嘴12，该喷嘴12将作为冷却用流体的油气供给到滚动轴承1。喷嘴12设置于喷嘴部件11中的向轴承内部突出的突出部11a上。喷嘴12的喷射口12a开口于上述突出部11a的内周面上，该内周面经由间隙δa而与由和内圈3的轨道面3a连接的倾斜面构成的肩面3b面对。该间隙δa的尺寸比如在喷嘴12的口径的1/2以下。其原因在于：在考虑噪音的问题的场合，从喷嘴12而喷射的油气的压力不会急剧地下降。内圈3的肩面3b的倾斜角度α为吹到肩面3b的油气中的油可在肩面3b上附着而流动且能导入到轨道面3a中的角度。具体来说，其与构成主轴7的旋转速度的指标的dmn值(dm：滚动体8的节距圆直径mm，n：最高旋转速度min－1)成比例，可通过下述式1(由“エアオイル潤滑における供给油量の微小化”NTNTECHICALREVIEWNo72(2004)15引用)而求出基本值。α°＝0.06×dmn值/10000……1如图3和作为其部分放大图的图4所示的那样，上述喷嘴12于圆周方向以均等配置方式设置多个(在本例子中为三个)。各喷嘴12为直线状，喷射口12a向主轴7的旋转方向L1的前方而倾斜。即，各喷嘴12位于从与外圈间隔件4的轴心相垂直的截面的任意的径向的直线L2，偏置于与该直线L2相垂直的方向的位置。该偏置量OS相对喷嘴12的位置的内圈3的外径D，例如在0.4D～0.5D的范围内。另外，喷嘴12也可于圆周方向而仅设置一个。在图2中，在外圈间隔件10和喷嘴部件11中设置将油气导入喷嘴12的导入通路13。该导入通路13由外部导入口14、多个(其数量与喷嘴12相同)的径向孔15和轴向孔16构成，该外部导入口14由形成于外圈间隔件10的外周面上的环状槽构成，该径向孔15从该外部导入口14向内径侧延伸，该轴向孔16从该径向孔15的孔底部向轴向延伸，轴向孔16的前端与和喷嘴12的喷射口12a相反的一侧端连通。上述轴向孔16包括形成于外圈间隔件主体10上的部分16a和形成于喷嘴部件11上的部分16b，在构成两个部分16a、16b的连接部的喷嘴部件11的侧面上，设置其直径大于两个部分16a、16b的锪孔部16c。另外，在喷嘴12于圆周方向为仅一个的场合，上述外部导入口14也可为锪孔。如图1所示的那样，在外圈间隔件主体10中的相对喷嘴部件11的外径端而向轴向伸出的部分，设置构成油气的排气口的缺口18。按照与外圈间隔件4相邻的方式设置滚动轴承1的外圈2，由此，缺口18为将滚动轴承1的轴承空间和轴承装置的外部连通的开口形状。在主轴装置的外部设置油气供给装置45，从该油气供给装置45送出的油气通过端面盖40的供给口46和外壳6内的供给孔47供给到外圈间隔件4的上述外部导入口14。另外，在外壳6中开设有排气孔48。该排气孔48经由连接孔49而与外圈间隔件10的缺口18连通。在该结构的轴承装置中，从图1所示的油气供给装置45而供给的油气通过外圈间隔件4的导入通路13，从喷嘴12而排出。通过使上述间隙δa的尺寸在喷嘴12的口径的1/2以下，从喷嘴12而喷射的油气的压力不会急剧地降低，可抑制噪音的发生。已排出的油气吹到内圈3的肩面3b，油气中的油吹到肩面3b上。该油通过伴随内圈3的旋转而产生的离心力，沿作为倾斜面的肩面3b而顺利地导向到直径侧的轨道面3a侧。通过使肩面3b的倾斜角度α为通过下述式1表示的角度，获得油的良好的附着流动。由于如此将油气的油稳定地供给到滚动轴承1，故可在平时良好地对滚动轴承1进行润滑。另外，在润滑的同时，如图4所示的那样，通过将油气吹到内圈3，对内圈3进行冷却。由于喷嘴12的喷射口12a侧相对主轴7的径向而朝向主轴7的旋转方向的前方倾斜，故油气构成沿内圈3的外周面的回转流，于主轴7的旋转方向稳定地流动。由此，可期待夺取内圈3的表面的热量，有效地对其冷却的效果。通过试验确认出：通过使图3所示的喷嘴12的偏置量OS为内圈3的外径D的0.4～0.5倍，冷却效果最好。通过对内圈3进行冷却，还对与内圈3的内周嵌合的主轴7进行冷却。如图5所示的变形例那样，可在内圈3的肩面3b中的油气所吹到的轴向位置设置环状凹陷20。如果设置环状凹陷20，则从喷嘴12喷射出的油气的喷射流速会增加，可良好地进行沿着肩面3b的油的附着流动。如图6所示的另一变形例那样，还可在喷嘴部件11的内周面的轴向端设置其内径小于其它的部分的凸条21。该凸条21和内圈3的肩面3b的间隙δb(间隙δb的尺寸)×(间隙δb的在喷嘴12的位置的圆周方向的长度)为喷嘴12的总孔径面积的10倍。喷嘴12的总孔径面积为喷嘴12的个数与一个喷嘴12的孔径面积相乘的面积。通过如此确定间隙δb，凸条21可用作隔音壁，该隔音壁防止从喷嘴12喷射的油气的喷射音泄漏到滚动轴承1侧的情况，可谋求噪音的降低。冷却用流体也可为通过空气而运送雾状的油的油雾。另外，冷却用流体也可为仅由油构成的油润滑。对于油润滑，与油气润滑和油雾润滑相比较，可期待内圈3的冷却效果。同样在油润滑的场合，可为与第1实施方式或其变形例(图5、图6)相同的结构。在油润滑中，由于不产生空气的喷射音，故作为图6的结构的隔音壁的凸条21是不需要的。但是，设置与图6相同的凸条21，可有效地发挥如下作用：将该凸条21用于抑制流入滚动轴承1内的油的量。通过调整间隙δb的尺寸，可进行润滑油量的控制，在对内圈3进行冷却的同时，可成为利用内圈3的肩面3b的附着流动的少量油润滑。油润滑的内圈3的肩面3b的角度α也通过在油润滑中采用的上述式1而同样地求出。另外，也可按照相对喷嘴12的旋转方向L1的角度为0°或滚动轴承1内的流入油量不过多的方式，与油气润滑的场合相反，稍向与内圈3的轨道面3a相反的方向倾斜。在油润滑中，于喷嘴部件11上设置上述凸条21的场合，由于从喷嘴12而喷射的油中的从凸条21和内圈3的肩面3b的间隙δb排出的油的量受到限制，故必须考虑排出剩余的油。图7表示针对油的排出而设计的油排出部的一个例子。在该例子中，外圈间隔件主体10的内周面后退到喷嘴部件11的内周面的外径侧，在外圈间隔件主体10和内圈间隔件5之间设置油存留部22，并且在与外圈间隔件主体10接触的喷嘴部件11的内侧面和外周面上，分别设置与油存留部22和喷嘴部件11的轴向外侧连通的排油槽23、24。通过借助排油泵(在图中未示出)等而吸引，油存留部22的油通过排油槽23、24和上述缺口18，排到轴承装置的外部。对本发明的还一实施方式进行说明。在以下的说明中，对于与通过在各实施方式中的先前的实施方式中说明的事项相对应的部分，采用同一标号，省略重复的说明。在仅说明结构的一部分的场合，对于结构的其它的部分，只要没有特别的记载，与在先说明的实施方式相同。同一结构实现相同的作用效果。不仅可以有通过各实施方式而具体地说明的部分的组合，而且如果组合没有特别的妨碍，还可部分地将实施方式之间组合。图8～图12表示本发明的第2实施方式的轴承装置的冷却结构。如图8所示的那样，该轴承装置也与第1实施方式相同，由在轴向并列的两个滚动轴承1、1、外圈间隔件4和内圈间隔件5构成，用于机床的主轴7的支承。作为与第1实施方式相同的结构的部位采用相同的标号而表示，其说明省略。第2实施方式与第1实施方式的不同之出在于：如图9所示的那样，外圈间隔件4由一个部件构成，在该外圈间隔件4的轴向中间部设置将油气供给到滚动轴承中的喷嘴12。该喷嘴12的喷射口12a开口于外圈间隔件4的内周面。外圈间隔件4的内周面经由间隙δc而与内圈间隔件5的外周面面对。如图10和作为其部分放大图的图11所示的那样，上述喷嘴12按照于圆周方向均等配置的方式设置多个(在本例子中为三个)。各喷嘴12为直线状，喷射口12a侧向主轴7的旋转方向L1的前方而倾斜。即，各喷嘴12位于从与外圈间隔件4的轴心相垂直的截面的任意的半径方向的直线L2，偏置在与该直线相垂直的方向(偏置量OS)的位置。另外，喷嘴12也可于圆周方向仅按照一个设置。在图9中，在外圈间隔件4中设置将油气导入喷嘴12中的导入通路13。该导入通路13由外部导入口14以及其数量与喷嘴12相同的连通孔30构成，该外部导入口14由形成于图10所示的外圈间隔件4的外周面上的环状槽构成，该连通孔30将该外部导入口14和各喷嘴12连通。另外，在喷嘴12于圆周方向仅为一个的场合，上述外部导入口14也可为锪孔。在该第2实施方式的外圈间隔件4中，没有设置设于第1实施方式的外圈间隔件4上的油气的排气用的缺口18(图1)。在该结构的轴承装置中，从油气供给装置45而供给的油气通过外圈间隔件4的导入通路13而从喷嘴12排出。如图9中的箭头所示的那样，已排出的油气吹到内圈间隔件5的外周面上，通过外圈间隔件4和内圈间隔件5之间的间隙δc，流向两侧的滚动轴承1，接着穿过滚动轴承1，排到轴承之外。在油气穿过滚动轴承时，油气中的油附着于滚动轴承1的各部分上，用于润滑。另外，在润滑的同时，油气吹到内圈间隔件5，由此对内圈间隔件5进行冷却。由于喷嘴12的喷射口12a测向主轴7的旋转方向的前方而倾斜，故油气构成沿内圈间隔件5的外周面的回转流，在主轴7的旋转方向稳定地流动。由此，可期待夺取内圈间隔件5的表面的热量，有效地对其冷却的效果。通过对内圈间隔件5进行冷却，还对与内圈间隔件5接触的内圈3和主轴7进行冷却。图12、图13表示第2实施方式的变形例。在该轴承装置中，内圈间隔件5的外周面为下述截面形状呈V形的倾斜面，在该面中，从喷嘴12喷射的油气所吹到的部位A的外径最小，从上述部位A越靠近滚动轴承1，其外径越大，内圈间隔件5的外周面的轴向外侧端B、B的外径等于或大于滚动轴承1的内圈3的内圈间隔件侧端C的外径。由此，如图13所示的那样，可将从喷嘴12喷射的油气中的附着于内圈间隔件5的外周面上的油25通过伴随内圈间隔件5的旋转而产生的离心力，沿内圈间隔件5的外周面顺利地导向到滚动轴承1。另外，也可如图14、图15所示的另一变形例那样，使外圈间隔件4的内周面的截面呈人字状，其与内圈间隔件5的外周面平行。在该场合，外圈间隔件4和内圈间隔件5的间隙在轴向的全部区域的范围内变窄。通过如此构成，油气中的空气在高流速的状态下流向滚动轴承1。由该空气流引导且附着于内圈间隔件5的外周面上的油朝向滚动轴承1而顺利地流动。图16、图17表示又一变形例。在该轴承装置中，在内圈间隔件5的外周面上设置圆周槽26和螺旋槽27、27，该圆周槽26位于从喷嘴12喷射的油气所吹到的部位，在该螺旋槽27、27中，其一端与圆周槽26连接，圆周相位越偏离主轴7的旋转方向L1，该螺旋槽27、27越接近滚动轴承1。在该场合，从喷嘴12喷射的油气中的油25存留于内圈间隔件5的圆周槽26中，该油25伴随内圈间隔件5的旋转而沿螺旋槽27顺利地送给滚动轴承1。即，通过螺旋泵的效果而运送油25。在油气等的冷却用流体从设置于外圈间隔件4上的喷嘴12吹到内圈间隔件5的外周面，进行滚动轴承1的润滑和轴承装置与主轴7的冷却的场合，如图18那样，即使在喷嘴12的喷射口12a向主轴7的旋转方向L1的前方而倾斜的情况下，与倾斜的情况相比较，虽然冷却效果差，但是仍可获得一定的冷却效果，尽管关于这一点是脱离本发明的范围的。根据图19～图24对本发明的第3实施方式的轴承装置的冷却结构进行说明。在这些附图中，对于与图1～图7所示的第1实施方式相同或相当的部分，采用同一标号，其具体的说明省略。该第3实施方式与第1实施方式的不同点在于图20所示的冷却结构的部分。在下面说明的第3～第6实施方式如后述那样，与前述的第1～2实施方式相比较，其区别仅在于：在外圈间隔件4上，按照相对主轴7的径向而向旋转方向的前方而倾斜的方式设置将压缩空气向内圈间隔件5的外周面喷射的喷嘴12A，外圈间隔件4中的具有喷嘴12A的喷射口12Aa的内周面与和上述喷射口12Aa面对的内圈间隔件5的外周面之间的间隙在0.7mm～喷嘴12A的直径的1/2的范围内。如作为图19的轴承装置的冷却结构的主要部分的放大剖视图的图20所示的那样，该例子的外圈间隔件4包括外圈间隔件主体10A；独立于该外圈间隔件主体10A而构成的润滑用喷嘴10B、10B(后述)。外圈间隔件主体10A的截面基本呈T状，在外圈间隔件主体10A的两侧部，分别嵌入并左右对称地固定有环状的润滑用喷嘴10B、10B。在外圈间隔件主体10A上设置向内圈间隔件5的外周面喷射压缩空气的一个或多个(在本例子中为三个)的喷嘴12A。如图21所示的那样，这些喷嘴12A的空气喷射方向分别向主轴7的旋转方向L1的前方而倾斜。该多个喷嘴12A以在圆周上均等配置的方式设置。各喷嘴12A分别为直线状，位于从与外圈间隔件4的轴心相垂直的截面的任意的径向的直线L2，偏置于与该直线L2相垂直的方向的位置。使喷嘴12A偏置的理由在于喷射空气于主轴7的旋转方向作为回转流而作用，目的在于提高冷却效果。喷嘴12A的偏置量相对内圈间隔件5的外径(D)，在0.8D/2～D/2的范围内。该范围是试验的结果，冷却效果为最大。在外圈间隔件主体10A的外周面上，设置导入作为冷却空气的压缩空气的外部导入口14。该外部导入口14设置于外圈间隔件4的外周面的轴向中间部，并且呈与各喷嘴12A连通的圆弧状。外部导入口14在外圈间隔件主体10A的外周面上，设置于跨过占据除了设有后述的油气供给孔(在图中未示出)的圆周方向位置以外的圆周方向的大部分的角度范围α1的区域。压缩空气的导入通路由独立于轴承润滑用的油气的通路而构成。于是，如图19所示的那样，在外壳6中开设冷却空气用供给孔17，按照外部导入口14与该冷却空气用供给孔17连通的方式构成。在外壳6的外部，通过管而连接有图示之外的供给装置，该供给装置将压缩空气供给到冷却空气用供给孔17。对噪音降低机构进行说明。如图20所示的那样，本机构的要点之于：在内圈间隔件5与由润滑用喷嘴10B、10B和外圈间隔件主体10A形成的外圈间隔件4之间形成的间隔件之间的径向间隙δa的尺寸。在图83B所示的已有结构的场合，根据组装性、加工精度等的情况，该间隙的半径为1mm以上。如果该间隙为1.2mm而进行空气冷却，则为图85和图86所示的轴承温度和噪音值。可知道，通过进行空气冷却，虽然温度的降低量很大，但冷却空气造成的噪音值的增加变得显著。该噪音的音源为从冷却用空气喷嘴而喷射时的喷射音。经推算，该喷射音是因高压空气在喷嘴出口部急剧膨胀而产生的。在本实施方式中，其目的在于通过抑制出口部的急剧的压力变化，谋求喷射音的降低。具体来说，如图20所示的那样，在内圈间隔件5和外圈间隔件4之间形成的间隙δa小于过去的结构。即，外圈间隔件4中的具有喷嘴12A的喷射口12Aa的内周面与和喷射口12Aa面对的内圈间隔件5的外周面之间的径向间隙δa在0.7mm～喷嘴12A的直径的1/2的范围内。另外，在本例子中，外圈间隔件4的内周面整体、内圈间隔件5的外周整体分别呈圆筒面状。于是，外圈间隔件4的内周面整体按照于径向与内圈间隔件5的外周面面对的方式设置。图22表示采用内径φ70mm的角接触滚珠轴承，使间隙δa在0.3mm～1.7mm的范围内变化，通过轴承旋转速度8000min－1和17000min－1而对间隙δa和噪音值的关系进行试验而得到的结果。上述噪音值在主轴前端的轴芯位置，水平方向45度×1m间隔开的位置测定。可知道，图22中的空白圈数据为没有进行冷却的场合的结果，间隙δa对噪音值的影响小。该图中的涂黑圈的数据为在空气的喷射压力400kPa的条件下进行冷却的场合的结果，间隙δa越小，噪音值越小。如果相对间隙δa为1.7mm时的噪音值为95dB(A)的情况，间隙δa小到0.3mm，则噪音值减小到80dB(A)。经推算，其目的在于：通过减小间隙δa，喷嘴12A的喷射口12Aa的压力变高，抑制空气的急剧的膨胀。在该场合，预想相对喷嘴12A的直径的间隙δa的大小对喷嘴出口部的压力分布产生影响。根据以上的考察和实验结果而认为，为了有效地抑制空气喷射音，间隙δa应在喷嘴12A的直径的1/2以下。其中，间隙δa的最佳值应考虑对于冷却来说是必要的空气流量和其排气、运转中的接触问题等而确定。按照以下的试验的结果，间隙δa的半径可为0.7mm以上，如果小于该值，则由于无法确保必要的排气面积，冷却空气量减少，故确认冷却效果降低的情况。图23为说明调查本实施方式的冷却结构距喷嘴端的距离和噪音值的关系的试验方法的图。试验时的条件如下所述(关于图29的试验也是相同的)。另外，从喷嘴端(喷射口的前端)到喷射面的距离由L表示。·喷嘴的喷射口的直径：φ2mm，一个·空气供给压力：300kPa一定·噪音测定位置：距喷嘴端(喷射口的前端)而在水平方向离开500mm的位置。图24为表示该冷却结构距喷嘴端的距离L和噪音值的关系的特性图。按照该图而知道，噪音基本与距喷嘴端的距离成比例，是越来越大的。即，为了谋求噪音的降低，尽可能地减小从喷嘴端到喷射面的距离的方式是有效的。如果按照本实施方式的冷却结构而考虑，则知道：考虑运转中的离心力和温度上升造成的内圈间隔件膨胀量，外圈间隔件中的具有喷嘴的喷射口的内周面，和该喷射口面对的内圈间隔件的外周面之间的距离(间隙)为内圈间隔件与外圈间隔件不接触的程度的量时，对于噪音降低来说，是最有效的。其中，在图24中，距喷嘴端的距离在0～0.7mm的范围内的场合，确认有距离小造成的喷射阻力使空气量减少的倾向，在以冷却为目的的本发明中，在确保必要的空气量的同时，打算使从喷嘴端到内圈间隔件的距离尽可能地小。由于该情况，故作为从喷嘴端到喷射面的距离为可避免冷却效果的降低的问题和运转中的接触问题的0.7mm以上是合理的。对润滑结构进行说明。如图19所示的那样，外圈间隔件4具有将油气供给到轴承内部的润滑用喷嘴10B、10B。各润滑用喷嘴10B按照向轴承内突出的方式形成，其前端部29经由油气通过用的环状间隙δb，与内圈外径面32面对。换言之，润滑用喷嘴10B的前端部29按照覆盖于内圈外径面3a上的方式进入轴承内部而设置。另外，润滑用喷嘴10B中的进入轴承空间的前端部29设置于保持器9的内周面的径向内侧。如图20所示的那样，在外圈间隔件主体10A中，分别对作为与各润滑用喷嘴10B的抵触面的两侧面10Aa、10Aa和内周面10Ab、10Ab，进行研磨加工。在各侧面10Aa和内周面10Ab的角部，分别设置研磨空间。同样对各润滑用喷嘴10B的内侧面和外周面进行研磨加工。另外，在各润滑用喷嘴10B中的与各侧面10Aa的抵触面上设置防止油气的泄漏的环状的密封部件(在图中没有示出)。在外圈间隔件主体10A上分别开设与各润滑用喷嘴10B、10B连通的油气供给孔(图中未示出)。各油气供给孔从外圈间隔件主体10A的外周面，以规定深度而形成于径向内侧，在孔底附近部与润滑用喷嘴10B连通。各润滑用喷嘴10B内的油气供给口28呈通孔状，其具有按照从基端侧朝向构成对象的轴承侧而延伸到内径侧的方式倾斜的倾斜角度。在本例子的各油气供给口28中，按照下述方式规定倾斜角度，该方式为：从润滑用喷嘴10B的前端部29，以确定的压力而喷射的油气如图19所示的那样，喷射到内圈外径面3a的环状凹部3aa。在内圈外径面3a中的与润滑用喷嘴10B的前端部29面对的位置设置环状间隙δb。环状间隙δb如下述那样而设定。按照下述方式设定环状间隙δb，该方式为：与外圈间隔件4的喷嘴12A的总截面积相比较，在内圈外径面3a和前端部29的内周面之间形成的环状间隙δb的径向截面积较大。在外壳6中设置有油气用的轴承箱供给孔(在图中未示出)，上述油气供给孔与该轴承箱供给孔连通。在外壳6的外部，通过管而连接有图示之外的油气供给装置，该油气供给装置将油气供给到轴承箱供给孔。在运转中，从油气供给装置而供给的油气依次喷射到轴承箱供给孔→油气供给孔→油气供给口28→内圈外径面3a。利用油的表面张力和离心力，将附着于内圈外径面3a上的油气导入到内圈3的轨道面，用于轴承的润滑。对排气结构进行说明。在该轴承装置中，设置排出油气的油气排气口31。油气排气口31包括设置于外圈间隔件主体10A的圆周方向的一部分上的排气槽32和设置于外壳6中的与排气槽32连通的轴承箱排气槽33以及轴承箱排气孔34。外圈间隔件4的排气槽32跨于与设置油气供给孔的位置成对角的圆周方向位置而形成，与于轴向延伸的轴承排气孔34连通。用于轴承1的润滑的空气和油于轴向贯通轴承内部而排到外部，通过排气槽32，以轴承箱排气槽33与轴承箱排气孔34作为通路而排到外部。另外，在本例子中，一并使用油气的排气通路与冷却空气的排气通路，从油气排气口31而排出内圈间隔件冷却后的冷却空气。对作用效果进行说明。可采用内圈间隔件5和外圈间隔件4，在内圈间隔件5的外周面上通过设置于外圈间隔件4上的喷嘴12A而喷射压缩空气，从而间接地进行轴承的冷却。由于外圈间隔件4的压缩空气的喷嘴12A向旋转方向L1的前方而倾斜，故冷却用的压缩空气通过设置于外壳6中的冷却空气用供给孔17，经由喷嘴12A而吹到内圈间隔件5的外周面上。通过该方式，压缩空气通过内圈间隔件5的外周面和外圈间隔件4的内周面之间的环状的间隙部，形成回转流，对内圈间隔件5进行冷却。其结果是，与内圈间隔件5的端面接触固定的轴承内圈3通过热传导而冷却。压缩空气在帮助内圈间隔件5和主轴7等冷却后，穿过轴承内部而排到轴承外部，但是，此时还同时进行轴承内部的冷却。可如此利用压缩空气，有效而合理地对轴承进行冷却。通过使具有喷嘴12A的喷射口12Aa的内周面与和喷射口12Aa面对的内圈间隔件5的外周面之间的间隙δa在喷嘴12A的直径的1/2以下，提高喷嘴12A的喷射口12Aa的压力，抑制空气的急剧的膨胀，由此，与用过去采用的压缩空气而进行冷却的方式相比较，可降低喷射音。通过试验而发现，使间隙δa的半径在0.7mm以上，由此，一边维持冷却效果，一边兼具噪音的降低效果。如果间隙δa小于上述值，由于无法确保必要的排气面积，冷却空气量减少，故确认冷却效果降低。于是，轴承结构不是复杂的结构，另外，也不必要求昂贵的附带设备，可降低轴承1和主轴7的温度，并且可降低传到外部的噪音。通过谋求运转中的轴承温度的降低，可缓和轴承预压的增加，谋求速度的进一步提高，即加工效率的提高，或轴承寿命的延长。通过运转中的轴承的温度的降低，以轴承预压的增大被缓和的部分来增加初始预压，提高低速的主轴刚性，并且可期待加工精度的提高。在运转中主轴温度降低，可减少主轴7的热膨胀造成的加工精度的劣化。喷嘴12A为直线状，如前述那样偏置，由此，喷嘴12A朝向主轴表面的切线方向，并且朝向旋转方向。喷嘴12A的偏置量越大，越可增加内圈温度的降低程度。从润滑用喷嘴10B喷射的油气附着于内圈外径面3a上，利用油的表面张力和离心力而导入到内圈3的轨道面，用于轴承的润滑。另外，由于润滑用喷嘴10B的前端部29设置于保持器9的内周面的径向内侧，故可防止润滑用喷嘴10B和保持器9的相互妨碍的情况，并且可将已喷射的润滑油经由内圈外径面3a、轨道面，用于保持器9的润滑。也可如图25所示的第4实施方式那样，在外圈间隔件4中的喷嘴12A的喷射口12Aa的轴向两侧部，分别设置于径向突出的凸部36、36。通过这些凸部36、36，隔断来自喷嘴12A的空气喷射音，抑制噪音向外部的泄漏。在本例子中，在外圈间隔件4中的各润滑用喷嘴10B的内径部中的轴向外侧部，设置于径向向内侧突出的环状的凸部36。该凸部36设置于油气供给口28的前端部的轴向内侧。在各润滑用喷嘴10B的内径部中，没有形成有凸部36的内周面10Ba以基本相同的直径与外圈间隔件主体10A的内周面连接。另外，凸部36的径向前端部和面对的内圈间隔件5的外周面之间的间隙δc，小于外圈间隔件4的具有喷射口12a的内周面与和喷射口12Aa面对的内圈间隔件5的外周面之间的间隙δd。换言之，关于冷却空气喷射口部的内圈间隔件5和外圈间隔件4之间的间隙δd，其值较大，以便空气的出口部压力不高。考虑冷却空气的排气，凸部36和内圈间隔件5的外周面之间的径向间隙δc的量为喷嘴12A的总面积的10倍的间隙面积。该间隙面积为凸部36的圆周长度与径向间隙δc的乘积的值。其为根据试验的结果而发现的结果，其规定为上述径向间隙δc，由此，冷却空气量也没有减少，谋求合理的噪音的降低。另外，在图25的结构中，在润滑用喷嘴10B的内径部形成高差部，从而设置凸部36，但是也可不形成高差部而设置凸部36。即，也可在润滑用喷嘴10B的内径面和内圈间隔件相对的全部宽度范围内，构成径向间隙δc，与进行试验的图25的方案相比较，延长凸部36的轴向长度。在该场合，不必对润滑用喷嘴10B的内径部进行带有台阶的加工，可谋求工时的减少。在图25中，于外圈间隔件4上设置凸部36，但是，也可相反地，在内圈间隔件5的外周面的轴向两侧部，设置向径向外方突出的环状的凸部。同样在该场合，实现与图19的第3实施方式相同的效果。也可如图26、图27所示的那样，凸部36设置于内圈间隔件5的外周面的宽度方向中间部，在凸部36的轴向两侧端面与润滑用喷嘴10B的内侧端面之间，设置轴向间隙δd。与径向间隙δc的场合相同，考虑冷却空气的排气，该轴向间隙δd的值为喷嘴12A的总截面积的10倍的间隙面积。由于该间隙面积的最小截面积通过具有轴向的微小间隙的范围的最内径部而形成，故可以该最内径部的圆周方向的长度与轴向间隙δd的乘积的间隙面积为基准。图28为沿图26中的28-28线的剖视图。同样在图26、图27的结构中，与第3实施方式相同，如图28所示的那样，喷嘴12A向旋转方向的前方而倾斜，使喷嘴12A的位置偏置(图25也相同)。按照该方案，由于设置轴向间隙δd和径向间隙δc，故可在轴向间隙δd、径向间隙δc中分级地降低喷射音，与图25的方案相比较，可进一步提高喷射音的隔绝效果。图29为说明在该冷却结构中，对构成噪音源的喷嘴12A的喷射音，调查隔音壁端部的间隙量引起的隔音效果的试验方法的图。试验时的条件与前述的图23的条件相同。图30为表示该冷却结构的隔音壁端部的间隙量B和噪音的关系的特性图。从喷嘴端部到喷射面之间的距离L为比如13.5mm且没有隔音壁时的噪音值如根据图24的结果而知道的那样，约为83dBA。如图29所示的那样，设置由凸部36构成的隔音壁，隔音壁端部的间隙量B比如约为0.15mm，由此，如图30所示的那样，与没有隔音壁的场合相比较，噪音值降低约10dBA。可知道，在隔音壁端部的间隙量B到2mm左右之前，形成与间隙量B成比例的噪音值。得到间隙量B在2～4mm附近，表明噪音值为极大值的结果，其是因共振而造成的。由于通过减小隔音壁端部的间隙量而具有隔音效果，故打算使间隙量尽可能地小。由图25的场合的凸部36构成的隔音壁端部的间隙量B可为运转中的内圈间隔件5的外周面不因径向膨胀而与外圈间隔件4的内周面接触的程度。具体来说，可考虑确保间隔件的加工精度和膨胀后的间隙量，设定相对所采用的最高旋转速度的内圈间隔件的膨胀量的约5倍的径向间隙量。比如，如果运转时的内圈间隔件的膨胀量在半径上为0.05mm，则通过使设定间隙为0.25mm左右(运转中的间隙为0.25～0.05mm)，可实现约10dBA的噪音的降低。另外，在图27的变形例中，由于运转中的离心力造成的膨胀量的间隙没有减少，故设定间隙量可小于图25的第4实施方式，隔音效果大于该图25的第4实施方式。也可如图31所示的第5实施方式那样，形成朝向内圈3的轨道面，从润滑用喷嘴10B直接喷射油气的结构。图32为图31的主要部分的放大剖视图。在该例子中，按照从润滑用喷嘴10B的油气供给口28而以确定的压力喷射的油气，比如与内圈轨道面和轨道面8的界面附近接触的方式，规定油气供给口28的倾斜角度。该结构例子为与第1实施方式相同的构思的降低噪音例子，为外圈间隔件主体10A和润滑用喷嘴10B的内径相同，内圈间隔件5的间隙δa与第1实施方式相同的例子。图33为沿图31中的33-33线的剖视图。同样在图31、图32的结构中，与第1实施方式相同，如图33所示的那样，喷嘴12A向旋转方向L的前方而倾斜，使喷嘴12A的位置偏置(后述的图34也相同)。还可如图34所示的那样，形成朝向内圈的轨道面，从润滑用喷嘴10B直接喷射油气的结构，并且润滑用喷嘴10B的内径部向外圈间隔件主体10A的内周面的径向内侧突出。另外，润滑用喷嘴10B的内径部与内圈间隔件5的外周面之间的间隙δc与图25的例子相同，小于外圈间隔件4的具有喷射口12Aa的内周面与和喷射口12A面对的内圈间隔件5的外周面之间的间隙δd。同样在图34的例子中，与图25的例子相同，规定径向间隙δc，由此，也不会减少冷却空气量，谋求合理的噪音的降低。还可如图35、图36所示的第6实施方式那样，在经过润滑油润滑的轴承装置中设置障碍壁37。该障碍壁37在内圈间隔件5的轴向两端部于外径侧伸出，阻止从喷射口12Aa喷射的压缩空气A流入内外圈3、2之间的轴承空间S1的情况。在该例子中，障碍壁37呈如下锥状：越是接近轴向的滚动轴承1的一侧，向外径侧的伸出量越大。另外，在外圈间隔件4的轴向端面上，设置构成从喷射口12Aa而喷射的压缩空气A的排出口的缺口18。缺口18为比如图37那样的矩形的截面形状，按照与外圈间隔件4相邻的方式设置滚动轴承1的外圈2，由此，缺口18为将外圈间隔件4和内圈间隔件5之间的间隔空间S2与轴承装置J的外部连通的开口形状。另外，在该结构中，为了可组装外圈间隔件4(为了防止外圈间隔件4的内周和障碍壁37的相互妨碍)，内圈间隔件5由比如轴向中间部被分割而成的两个内圈间隔件组合体构成。如作为图35的部分放大图的图36所示的那样，障碍壁37的外径端经由稍稍的径向间隙δ2而与外圈间隔件4的内周面面对。另外，障碍壁37的端面经由很小的轴向间隙δ3而与轴向内侧的密封部件38面对。由此，通过密封部件38和障碍壁37，构成具有迷宫效果的迷宫密封部39，通过该迷宫密封部39，将轴承空间S1和间隔空间S2间隔开。另外，按照向旋转方向的前方而倾斜的方式设置喷嘴12A，关于外圈间隔件4中的具有喷嘴12A的喷射口12Aa的内周面与和喷射口12Aa面对的内圈间隔件5的外周面之间的间隙δa在0.7mm～喷嘴12A的直径的1/2的范围内的结构，与前述实施方式相同。按照图35和图36的结构，从喷射口12Aa喷射的压缩空气A在与内圈间隔件5碰撞后，沿内圈间隔件5的外周面而流向轴向两侧，另外沿内圈间隔件5的障碍壁37的锥状外径面而导向外径侧，从外圈间隔件4的缺口18排出。通过借助障碍壁37，将压缩空气A导向外径侧，间隔空间S2的压缩空气A的流动，以及来自间隔空间S2的压缩空气A的排出顺利。在压缩空间A通过间隔空间S2的期间，夺取轴承装置J和支承于轴承装置J的主轴7(图19)的热量。由此，以良好的效率，对轴承装置J和主轴7(图19)进行冷却。通过于内圈间隔件5的轴向两端设置障碍壁37，阻止压缩空气A流入轴承空间S1的情况。特别是在本实施方式中，由于轴承空间S1和间隔空间S2通过迷宫密封部39而间隔开，故可更进一步有效地阻止压缩空气A流入轴承空间S1的情况。另外，由于在间隔空间S2中，压缩空气A顺利地流动，故间隔空间S2的内压低于轴承空间S1的内部压力，压缩空气A难以流入轴承空间S1中。由于这些原因，可极力地抑制压缩空气A流入轴承空间S1中的情况，防止密封于轴承空间S1中的润滑油通过压缩空气A而排除。由此，可维持良好的润滑状态。图38为表示将上述任意者的轴承装置的冷却结构用于机床主轴装置的例子的剖视图。作为任意者的实施方式的轴承装置的滚动轴承，在安装有工件的主轴7的前端侧，按照在背面组合的方式设置承受径向负荷和轴向负荷的角接触滚珠轴承。在主轴7的后端侧，嵌合在承受径向荷载的同时，以防止轴的振动为目的的圆筒滚柱轴承27。内外圈3、2通过构成内圈按压件的定位间隔件41、42和构成外圈按压件的端面壁40等，分别固定于主轴7和外壳6上。在上述任意者的轴承装置的冷却结构用于机床主轴装置的场合，轴承装置不为复杂的结构，另外也不必要求昂贵的附带设备，可降低轴承1和主轴7的温度，并且可降低传递到外部的噪音。另外，通过谋求运转中的轴承温度的降低，可缓和轴承预压的增加，谋求轴承的进一步的高速化，即加工能效的提高或轴承寿命的延长。可通过运转中的主轴7和轴承温度的降低，以缓和轴承预压的增加而部分增加初始预压，可提高低速的主轴刚性，并且可期待加工精度的提高。在运转中，主轴7的温度降低，可减少主轴7的热膨胀所造成的加工精度的劣化。根据图39～图44，对本发明的第7实施方式的轴承装置的冷却结构进行说明。该第7实施方式不同于第1实施方式，其不同点在于后述的那样，冷却用流体采用压缩空气，在内圈间隔件5的外周面中的从喷射口12Ba喷射的压缩空气所吹到的位置上设置于圆周方向并列的多个孔56。该例子的轴承装置的冷却结构也与上述各实施方式相同，用于机床设备。其中，并不仅仅限定于机床设备。以下的说明还包括针对轴承的冷却方法的说明。对冷却结构进行说明。如作为沿图39中的40-40线的剖视图的图40所示的那样，在外圈间隔件4中设置多个(在本例子中为三个)喷射口12Ba，该多个喷射口12Ba朝向内圈间隔件5的外周面喷射压缩空气。这些喷射口12Ba的空气喷射方向分别向内圈3(图39)和主轴7的旋转方向L1的前方而倾斜。该多个喷射口12Ba以在圆周上均等配置的方式设置。各喷射口12Ba分别呈直线状，位于从与外圈间隔件4的轴心相垂直的截面的任意的半径方向的直线L2，偏置于与该直线L2相垂直的方向的位置。在本例子中，外圈间隔件4的喷射口12Ba的偏置量OS在被冷却部的主轴7的半径的0.5倍以上，并且在外圈间隔件4的内径以下。在外圈间隔件4的外周面上设置导入作为冷却空气的压缩空气的外部导入口14。该外部导入口14设置于外圈间隔件4的外周面中的轴向中间部，并且呈与各喷射口12Ba连通的圆弧状。换言之，外部导入口14在外圈间隔件4的外周面，跨过占据除了设置后述的油气供给口29的圆周方向位置以外的圆周方向的大部分的角度范围α1的区域而设置。压缩空气的导入通路通过独立于轴承润滑用的油气的通路构成。于是，如图39所示的那样，在外壳6中开设冷却空气用供给孔17，按照导入槽11与该冷却空气用供给孔17连通的方式构成。在外壳6的外部，通过管而连接有压缩空气供给装置55，该压缩空气供给装置55将压缩空气供给到上述冷却空气用供给孔17。如图40所示的那样，在内圈间隔件5中，按照在圆周上均等配置的方式设置多个(在本例子中为10个)径向的孔56。通过与内圈间隔件5的轴心相垂直的平面将各孔56剖开而观看到的截面呈矩形状或椭圆状。各孔56在内圈间隔件5中的圆周方向的规定位置，并且在轴向中间部，呈于径向贯通的圆孔状。由此，在运转时从外圈间隔件4的喷射口12Ba喷射的压缩空气通过内圈间隔件5的孔56到达主轴7的外表面，由此直接对主轴7进行冷却。如图39所示的那样，在内圈间隔件5的外周面与外圈间隔件4的内周面之间，设置径向间隙δ1。此时，按照与外圈间隔件4的喷射口12Ba的总截面积相比较，在内圈间隔件5的外周面与外圈间隔件4的内周面之间形成的径向间隙部的径向截面积较大的方式设定上述径向间隙δ1。上述喷射口12Ba的“总截面积”指通过与该喷射口12Ba的轴线方向相垂直的平面将各喷射口12Ba剖开而观看到的截面的面积的喷射口个数的总和。上述“径向截面积”指在通过与其轴心相垂直的平面将该轴承装置剖开而观看到的截面中，形成于内圈间隔件5的外周面和外圈间隔件4的内周面之间的径向间隙部的面积的2倍。为2倍的目的在于在本实施方式中，从喷射口12Ba喷射的压缩空气通过形成于内圈间隔件5的外周面和外圈间隔件4的内周面之间的径向间隙部而流到轴向两侧。由于如上述那样设定径向间隙δ1，故可在与主轴表面接触的同时，沿旋转方向，顺利且稳定地使从各喷射口12Ba喷射的压缩空气流动。对润滑结构进行说明。如图41所示的那样，外圈间隔件4包括将油气供给到轴承内部的油气供给口28。油气供给口28分别针对每个滚动轴承1、1而设置。如图40所示的那样，在外圈间隔件4上，分别设置与各油气供给口28连通的油气供给孔51、51。各油气供给孔51从外圈间隔件4的外周面以规定深度而形成于径向内侧，在孔底附近部与油气供给口28连通。如图41所示的那样，各油气供给口28呈通孔状，其具有按照从上述孔底附近部朝向构成对象的轴承侧的移动而延伸到内径侧的方式倾斜的倾斜角度。在本例子的各油气供给口28中，按照下述方式规定倾斜角度，该方式为：从该油气供给口28以确定的压力喷射的油气比如与内圈轨道面和滚动体8的边界附近接触。在外壳6中开设油气用的轴承箱供给孔52，其按照上述油气供给孔51与该轴承箱供给孔52连通的方式构成。在外部6的外部，通过管而连接有将油气供给到轴承箱供给孔52的油气供给装置45。在运转中，从油气供给装置45供给的油气依次喷射到轴承箱供给孔52→油气供给孔51→油气供给口28→内圈轨道面。对排气结构进行说明。在该轴承装置中，设置排出油气的油气排气口31。油气排气口31包括开设于外圈间隔件4中的圆周方向的一部分上的排气槽32和开设于外壳6中的与上述排气槽32连通的轴承箱排气槽33以及轴承箱排气孔34。上述外圈间隔件4的排气槽32在与开设有油气供给孔51的位置对角的圆周方向的位置，于面临轴承背面侧的外圈端面的外圈间隔件4的端面上呈狭缝状而形成。外壳6的轴承箱排气槽33跨过与上述外圈间隔件4的排气槽32相同的圆周方向的位置而形成，与于轴向延伸的轴承箱排气孔34连通。如果用于滚动轴承1的润滑的空气和油于轴向贯穿轴承的内部而排放到外部，则该空气和油通过上述排气槽32，以轴承箱排气槽33和轴承箱排气孔34作为通路而排放到外部。另外，在本例子中，从上述油气排气口31而排出内圈间隔件冷却后的冷却空气。换言之，使油气的排气通路与冷却空气的排气通路共用。图42为表示该冷却结构中的压缩空气的喷射口12Ba的偏置量和内圈3的降低温度的关系的特性图。在试验中，根据喷射口12Ba的偏置量的关系而观察通过油气润滑，以17000min－1而使内圈3的内径为φ70mm的角接触滚珠轴承运转，在没有冷却(空气供给压力为0kPa)和冷却时(空气供给压力为400kPa)的内圈3的降低温度。各喷射口12Ba的偏置量的方向按照从各喷射口12Ba而喷射的空气流与主轴7和内圈3的旋转方向相同的方式确定。作为试验的结果可知道，喷射口12Ba的偏置量OS越大，内圈3的温度的降低量越大，从主轴半径的约0.5倍到主轴表面的切线位置，为最大的降低温度。可认为，外圈间隔件4的喷射口12Ba偏置，空气流为内圈旋转方向，由此，冷却空气于旋转方向稳定地流动，有效地吸收内圈间隔件5的表面的热量。图43为表示内圈间隔件5的孔56(图40)的有无造成的内圈降低温度的比较结果的图。由该图可知，在内圈间隔件5中具有径向的孔56的场合与没有孔56的场合相比较，内圈3的温度下降量大。人们认为其原因在于从外圈间隔件4的喷射口12Ba喷射的冷却空气通过孔56到达主轴7的外表面，直接对主轴7进行冷却。图44表示在以上的发明的结构中，实际上如图39所示的那样组装陶瓷内圈轴承1而进行运转试验的结果。该运转试验的各喷射口12Ba的偏置量OS分别为33.6mm，对没有冷却(空气供给压力为0kPa)与进行冷却的场合(空气供给压力300kPa)进行比较，分别检测各轴承1的内圈3和外圈2的温度。如该图所示的那样，在旋转速度为19000min－1时，通过实施冷却，确认出内圈温度有10℃以上的温度下降。另外，如果将内圈温度到达60℃时作为高速界限，则相对没有冷却时的旋转速度19000min－1，通过实施冷却，谋求直至21000min－1的高速化。通过冷却，内圈温度降低，由此轴承预压减少，可提高速度。按照以上说明的轴承装置的冷却结构，可在内圈间隔件5的外周面上通过开设于外圈间隔件4上的喷射口12Ba而喷射压缩空气，由此，可间接地进行滚动轴承1的冷却。从外圈间隔件4的喷射口12Ba喷射的压缩空气对内圈间隔件5进行冷却，另外外圈间隔件4的喷射口12Ba的位置如前述的那样偏置，由此，喷射口12Ba朝向主轴表面的切线方向，并且朝向旋转方向，进行主轴7的冷却。作为试验的结果，喷射口12Ba的偏置量OS越大，内圈温度的下降程度越大。通过使外圈间隔件4的喷射口12Ba偏置，空气流为内圈旋转方向，由此，冷却空气可于旋转方向稳定地流动，可有效地吸收内圈间隔件5的表面与主轴7的热量。在这里，作为实验而确认的结果，外圈间隔件4的压缩空气的喷射口12Ba向内圈3和主轴7的旋转方向的前方而倾斜的方式对于比如机床的主轴那样的旋转方向一定的场合是有效的，在外圈间隔件4和内圈间隔件5之间的间隙δ1，可期待良好的空气流，冷却效果增强。另外，通过外圈间隔件4而喷射的压缩空气在帮助内圈间隔件5和主轴7的冷却后，通过轴承内部而排到轴承外部，此时，还同时进行轴承内部的冷却。可如此利用压缩空气，有效且合理地对轴承进行冷却。于是，轴承装置不为复杂的结构，另外也不必要求昂贵的附带设备，可通过廉价的装置，降低轴承1和主轴7的温度。通过谋求运转中的轴承温度的降低，可缓和轴承预压的增加，可谋求轴承即轴承装置的速度的进一步的提高，即加工效率的提高或轴承寿命的延长。可通过运转中的轴承温度的降低和主轴温度降低造成的内圈的径向膨胀量的抑制，缓和轴承预压的增加而增加初始预压，可提高低速的主轴刚性，并且可期待加工精度的提高。由于在内圈间隔件5中开设径向的孔56，故已喷射的压缩空气通过内圈间隔件5的孔56到达主轴7的外表面，这样，可对内圈间隔件5以及主轴7进行冷却。由于可如此通过压缩空气直接对主轴7进行冷却，故与在内圈间隔件5中没有该孔的情况相比较，可增加内圈3的温度的降低程度。由于内圈间隔件5的孔56沿圆周方向而设置多个，故与在内圈间隔件5中开设比如一个孔56的情况相比较，还可提高直接冷却主轴7的冷却效果。另外，由于油气的排气通路与冷却空气的排气通路是共用的，故可简化装置结构，谋求制造成本的降低。还可如图45所示的第8实施方式那样，在内圈间隔件5的外周面上开设槽5a。在本例子中，内圈间隔件5的槽5a按照通过包括该内圈间隔件5的轴心的平面剖开而观看到的截面呈V形的方式形成。另外，该截面呈V形状的槽5a为于轴向以规定间隔而并列的多个圆周槽或螺旋槽。通过上述槽5a，可增加内圈间隔件5的表面积，可以良好的效率进行从间隔件表面的放热。上述槽5a也可为截面为V形的槽以外的比如截面为凹形的槽。另外，与轴承钢等的钢材相比较，内圈间隔件5优选由热放射率大的材质构成，在该场合，可进一步提高冷却效果。如图46所示的第9实施方式那样，内圈间隔件5的孔56也可为倾斜状的孔56，该孔56按照伴随朝向径向外方的移动而以与内圈3和主轴7的旋转方向L1相反的角度(在图46中通过角度β表示)倾斜的方式倾斜。在该场合，可通过倾斜状的孔56，有效地捕获从外圈间隔件4的喷射口12Ba喷射的压缩空气。其结果是，流向主轴7的表面的空气的量变多，有效地对主轴7进行冷却。如图47所示的第10实施方式那样，也可针对于内圈间隔件5的外周面上开设槽5a的结构，于上述内圈间隔件5的内周面上，以大于孔56的直径的宽度而开设圆周槽5b。在该场合，从外圈间隔件4的喷射口12Ba喷射的压缩空气从孔56流入，在上述内周槽5b的内部流动。其结果是，冷却空气要到达主轴表面的整个外周，可在主轴表面中增加冷却空气直接接触的面积。于是，可进一步提高直接冷却主轴7的冷却效果。如图48所示的第11实施方式那样，外圈间隔件4A包括将油气供给到轴承内部的油气供给口28，外圈间隔件4A也可包括突出部27，该突出部27向轴承内部突出，在其与内圈外径面3a之间经由油气通过用的环状间隙δ2而面对。该例子的外圈间隔件4A包括外圈间隔件主体10A与由独立于该外圈间隔件主体10A的部件构成的喷嘴10B、10B。外圈间隔件主体10A的截面呈T状，在外圈间隔件主体10A的两侧部分别嵌入并左右对称地固定有环状的喷嘴10B、10B。在各喷嘴10B上设置向轴承内部突出的突出部27。在外圈间隔件主体10A中，对作为与各喷嘴10B的抵触面的两侧面10Aa、10Aa和内周面10Ab、10Ab，分别进行研磨加工。在该各侧面10Aa和内周面10Ab的角部，设置研磨空间。同样对各喷嘴10B的内侧面和外周面，分别进行研磨加工。还有，在各喷嘴10B中的与上述各侧面10Aa的抵触面上，设置防止来自油气供给口28的油气的泄漏的环状的密封部件38。在内圈外径面3a中的与油气供给口28面对的位置，设置环状凹部3aa。上述环状间隙δ2与上述径向间隙δ1相同，如下述那样而设定。按照形成在内圈外径面3a和突出部27的内周面之间的环状间隙δ2的径向截面积大于外圈间隔件4A的喷射口12B的总截面积的方式设定上述环状间隙δ2。按照图48的结构，从油气供给口28而排出的油气导入而附着于内圈外径面3a的环状凹部3aa中。利用油的表面张力和离心力，将该附着的油导入内圈轨道面，用于轴承1的润滑。由于在将突起部27插入轴承内部后，可将油气更加靠近内圈3而喷射，故可提高轴承1的润滑和冷却性能。从冷却用的喷射口12Ba喷射的压缩空气经由上述环状间隙δ2导入轴承内部，在轴承内部吸收热量而将其排出。如此还具有内圈间隔件5的冷却性能以及轴承内部的冷却性能，可进行更加有效的轴承冷却。通过如上述那样设定上述环状间隙δ2，可将从冷却用的喷射口12Ba喷射的压缩空气如图48中的箭头A1所示的那样，经由由内圈外径面3a和喷嘴10B形成的环状间隙δ2而可靠地导入轴承内部。于是，压缩空气在轴承内部吸收热量，然后排出。另外，在该结构的场合，由于从外圈间隔件4A的喷射口12Ba而喷射的压缩空气可靠地通过轴承内部而排出，故也可形成不如上述实施方式那样将轴承润滑用的油气供给口28独立于喷射口12Ba设置，而从上述喷射口12Ba吹油气的结构。换言之，还可使油气供给口28与压缩空气的喷射口12Ba共用。在该场合，可谋求用于供给油气的空气量削减与油气专用的孔数削减，可简化装置结构。由此，可谋求制造成本的降低。也可为图49所示的第12实施方式的结构。即，省略专用的油气供给口28(图48)，使油气供给口28与压缩空气的喷射口12Ba共用。另外，在内圈间隔件5A的内周面中的与主轴嵌合的部分的圆周方向的一部分上，开设有于轴向延伸的轴向槽16。并且，形成如下结构：在上述内圈间隔件5A中的轴向两端面的圆周方向的一部分，开设径向槽15、15，该径向槽15、15与上述轴向槽16连通，于径向延伸。按照该结构，通过内圈间隔件5A的孔56而喷射到该内周面上的油气如图49的箭头A2所示的那样，可进行主轴7和内圈间隔件5A的冷却，以及可依次通过轴向槽16、径向槽15、15而有效地进行内圈3的冷却。另外，由于在油气通过径向槽15时，油附着于内圈端面上，进行附着流动，故能可靠地用作滚动轴承1的润滑油。图50～图52表示第13实施方式。该冷却结构适合于由有内圈的温度的上升程度大、预压过大的问题的高速用主轴用的角接触滚珠轴承构成的轴承装置。如图50所示的那样，各滚动轴承1、1的外圈2、2和外圈间隔件4A通过外壳6的高差部6a和端面盖40进行轴向的定位。另外，各滚动轴承1、1的内圈3、3和内圈间隔件5通过两侧的定位间隔件41、42进行轴向的定位。图中的左侧的定位间隔件42通过与主轴7的外周螺合的螺母43而固定。外圈间隔件4A与图48的第11实施方式相同，为由外圈间隔件主体10A、油气用的一对的喷嘴10B、10B构成的结构，按照通过外圈间隔件主体10A和内圈间隔件5的宽度尺寸差，设定滚动轴承1的初始预压的方式使用。在轴承装置的冷却结构中，作为开设于内圈间隔件5的外周面上的孔56，开设非通孔的相对内圈间隔件5的外周面而下凹的袋状的孔。袋状的孔56如图51所示的那样，为伴随向轴旋转方向L1的前方的移动，底部深度的增加的倾斜状。对于图例的袋状的孔56，如图52那样，从外径侧而观看，轴旋转方向L1的前方端呈圆弧状，但是也可不呈圆弧状。如果孔56为上述袋状，由于孔56可有效地接纳从外圈间隔件4A的喷射口12Ba喷射的压缩空气，故可更进一步地辅助主轴7的驱动力。为了确认设置袋状的孔56的效果，通过图49所示的第13实施方式的结构的轴承装置而进行试验。试验通过将压缩空气的主轴7的驱动力的辅助替换为驱动电动机的耗电量的方法而进行，出现在内圈间隔件5中没有袋状的孔56的场合，与具有袋状的孔56的场合的电动机耗电量的差。作为滚动轴承1，采用内径φ70mm的角接触滚珠轴承。压缩空气的喷射压力为400KPa。主轴7的驱动依赖于设置于图50的纸面左侧的内装电动机(在图中未示出)。图53表示通过旋转速度的关系而整理电动机的耗电量的场合的结果。图54表示此时的滚动轴承1的温度结果。根据试验的结果而知道，在具有袋状的孔56的场合，与没有该孔的场合相比较，电动机的耗电量小。该情况指通过袋状的孔56的驱动力的增加，减少电动机的耗电量。顺便说一下，在具有袋状的孔56的场合，对于20000min－1的电动机的耗电量，减少约100W。在具有袋状的孔56的场合的轴承温度比没有该孔56的场合低。经推定，该情况的原因在于减小电动机的耗电量，由此减轻电动机的发热，从电动机部到滚动轴承1的传递热量小。特别是，内圈3的温度与外圈2的温度相比较，大大地降低，抑制电动机转子的温度的上升。如果相对旋转的内圈间隔件5的袋状的孔56，从外圈间隔件4A的喷射口12Ba喷射压缩空气，则在孔56的空间中产生喷射音，并且产生多个孔56的风噪音。为了降低这些噪音，可形成图55或图56所示的第14或第15实施方式的结构。在图55的第14实施方式的轴承装置的冷却结构中，减小外圈间隔件4A的喷嘴10B的内周面的轴向外端部分与内圈间隔件5的外周面的孔56的轴向外侧部分之间的径向间隙δa的尺寸。在该例子中，也可在喷嘴10B的轴向外端部设置向内径侧突出的凸部10Ba，由此减小上述径向间隙δa的尺寸，但也可通过在内圈间隔件5的轴向两端部设置向外径侧突出的的凸部(图中未示出)来减小上述径向间隙δa的尺寸。在图56的第15实施方式的轴承装置的冷却结构中，内圈间隔件5的外周面中的具有袋状的孔56的轴向中间部为向外径侧突出的凸部5C，并且喷嘴10B的内周面为轴向中间部的内径大的带台阶部的形状，通过内圈间隔件5的凸部5C的两侧侧面和喷嘴10B的台阶面而形成轴向间隙δb。考虑冷却用的压缩空气的排气，上述径向间隙δa和轴向间隙δb的间隙面积为压缩空气的喷射口12Ba的总截面积的10倍左右。在这里所说的间隙面积为位于轴向两侧的径向和轴向间隙δa、δb中的一侧的间隙的面积。另外，轴向间隙δa的间隙面积通过(径向间隙δa的间隙尺寸)×(径向间隙δa的圆周长度)而计算，轴向间隙δ的间隙面积通过(轴向间隙δb的间隙尺寸)×(轴向间隙δb的圆周长度)而计算。其为根据试验的结果而导出的数值，形成上述喷射口12Ba的总截面积与间隙面积的关系，由此，冷却用的压缩空气的流量的减少量小，可谋求合理的噪音的降低。如图57、图58所示的第16、第17实施方式那样，同样在外圈间隔件4A为具有直接将油气喷射到内圈3的轨道面的油气供给口28的结构的场合，与上述相同，可采用降低压缩空气的噪音的结构。即，如图57所示的第16实施方式那样，减小外圈间隔件4的喷嘴10B的内周面与内圈间隔件5的外周面的孔56的轴向外侧部分之间的径向间隙δa。另外，如图58所示的第17实施方式的那样，形成内圈间隔件5的外周面中的具有袋状的孔56的轴向中间部构成向外径侧突出的凸部5c，并且与外圈间隔件10A相比较，使喷嘴10B向内径侧突出，通过内圈间隔件5的凸部5c的两侧侧面和喷嘴10B向内径侧的突出的部分的侧面，形成轴向间隙δb。图59和图60表示第18实施方式的轴承装置的冷却结构。也可如图60所示的那样，形成伴随从内圈间隔件5的孔56的外周面向内周面的移动，位于主轴7的旋转方向L1侧的倾斜孔。如果孔56为倾斜孔，则孔56可以良好的效率承受从喷射口12Ba喷射的压缩空气的喷射压力，促进主轴7的驱动力的效果高。另外，在该例子中，分别通过个别的冷却空气供给孔17，将压缩空气供给到外圈间隔件4的各喷射口12Ba。如图61所示的第19实施方式的那样，即使在内圈间隔件5的孔56为越向底部侧移动，越在主轴7的旋转方向L1倾斜的倾斜凹部的情况下，仍获得与上述倾斜孔相同的效果。在外圈间隔件4的轴向长度较长的场合，也可如图62所示的第20实施方式那样，于外圈间隔件4的轴向的不同的多个部位，设置压缩空气的喷射口12Ba、12Ba。各喷射口12Ba均向主轴7的旋转方向的前方而倾斜。通过如此于轴向的多个部位设置喷射口12Ba、12Ba，可更进一步促进主轴7的驱动力。图63～图65所示的第21实施方式给出适合于如加工中心的主轴的那样，支承于正反两个方向旋转的主轴的轴承装置的冷却结构。如图63所示的那样，在该冷却结构的外圈间隔件4中，轴向的不同的两个部位设置压缩空气的喷射口12C、12D。一个喷射口12C如图64所示的那样，向主轴7的正转方向LA的前方而倾斜，另一个喷射口12D如图65所示的那样，向主轴7的反转方向LB的前方而倾斜。如图63所示的那样，在将压缩空气从压缩空气供给装置55送给外壳6的冷却空气用供给孔17A、17B的通路中，设置电磁控制阀57，控制该电磁控制阀57，由此，将压缩空气经由冷却空气用供给孔17A、17B供给到任意一者的喷射口12C、12D。按照该结构，在主轴7的正转时，从喷射口12C喷射压缩空气，在反转时从喷射口12D喷射压缩空气，由此，可在正反两个旋转时促进主轴7的驱动力。另外，如果在于正转状态而停止主轴7时，从喷射口12D喷射压缩空气，从反转状态而停止主轴7时，从喷射口12C喷射压缩空气，则可灵活地采用主轴7的制动器。图66表示滚动装置1为圆筒滚柱轴承的第22实施方式。在该轴承装置中，在由圆筒滚柱轴承构成的滚动轴承1的两侧，分别设置两个外圈间隔件4A、4B，在内圈3的两侧，分别设置两个内圈间隔件5A、5B。外圈2和外圈间隔件4A、4B通过外壳6的台阶部6a与端面盖40进行轴向的定位，内圈3和内圈间隔件5A、5B通过主轴7的台阶部7a与和主轴7的外周螺合的螺母43而进行定位。在外圈间隔件4A、4B的内周面上，分别设置喷射冷却用的压缩空气的喷射口12C、12D，在内圈间隔件5A、5B的内周面上，分别设置接受从喷射口12C、12D喷射的压缩空气的孔56A、56B。如图67所示的那样，相互面对的外圈间隔件4A、4B和内圈间隔件5A、5B的喷射口12C、12D与孔56A、56B的位置关系为：a1＞b1、a2＞b2。在这里，a1、a2为从外圈2的端面到喷射口12C、12D的距离，b1、b2为从内圈3的端面到孔56A、56B的距离。在圆筒滚柱轴承中，由于作为滚动体8的圆筒滚柱与内外圈3、2线接触，故优选从轴承的两侧均等地进行冷却。另外，在于两侧的外圈间隔件4A上开设压缩空气的喷射口12C、12D的场合，如果从两侧的喷射口12C、12D而喷射的冷却用油气相互朝向滚动轴承1流动，在轴承内部，冷却用空气和油气滞留，可能构成过度升温的原因。如果比如，如图68那样，外圈间隔件4A、4B的压缩空气的喷射口12C、12D与内圈间隔件5A、5B的孔56A、56B于轴向重叠，则通过重叠部分66、67，内圈间隔件5A，5B接纳冷却用空气，冷却用空气的一部分流到轴承的内部。如果喷射口12C、12D和孔56A、56B的位置关系如上述那样确定，则将从喷射口12C、12D喷射的冷却用的压缩空气有效地用于主轴7的驱动力的促进，可有效地将其排出。下面对作为润滑油润滑的第23实施方式进行说明。由于该实施方式的基本结构与前述的第6实施方式的图35、图36所示的结构相同，故援引这些附图而省略新的附图。该轴承装置J与油气润滑的轴承装置相同，如图35、图36所示的那样，于轴向并列的多个滚动轴承1、1的外圈2、2之间和内圈3、3之间分别夹设有外圈间隔件4和内圈间隔件5。各滚动轴承采用角接触滚珠轴承。在内外圈3、2的轨道面之间，夹设有多个滚动体8，这些滚动体8通过保持器9，按照在圆周上均等配置的方式保持。此外，在进行润滑油润滑的轴承装置J中，在外圈2的轴向两端分别安装将外圈2和内圈3之间的轴承空间S1密封的密封部件38、38。在上述实施方式中，喷射口12Ba和缺口18设置于相同圆周方向位置，但是，也可如图70所示的第24实施方式那样，喷射口12Ba和缺口18按照圆周方向位置错开的方式设置。如果喷射口12Ba和缺口18的圆周方向位置相互错开，则在从喷射口12Ba而供给到间隔空间S2中的压缩空气A在沿内圈间隔件5的外周面流到缺口18时，由于不但有向轴向外侧的移动，而且伴随有圆周方向的移动，故压缩空气A与内圈间隔件5接触的时间长，冷却轴承装置J和主轴7的冷却效果提高。图71为表示组装有图69和图70所示的第23和第24实施方式的轴承装置的机床的主轴装置的一部分的剖视图。由于主轴装置的结构与图50所示的第13实施方式相同，故主轴装置的各部分的说明省略。根据图72A、图72B～图74，对本发明的第25实施方式的轴承装置的冷却结构进行说明。该第25实施方式如后述的那样，不同于上述第1实施方式，各外圈间隔件4在其轴向端部具有将油气(油与气的混合物)AO供给到滚动装置1的油供给口28A、28B。另外，在各外圈间隔件4的内周面上设置向内圈间隔件5的外周面喷射冷却用空气A的冷却用空气喷射口12L、12M、12R。与第1实施方式的不同之处在于：从各冷却用空气喷射口12L、12M、12R分别喷射的冷却用空气A的流量或压力的关系为下述的关系，在该关系中，从位于油气AO的流动方向的下游侧的外圈间隔件4的冷却用空气喷射口12L、12M、12R喷射的冷却用空气A不与油气AO的流动方向相反。图72A表示轴承装置J组装于机床的主轴装置中的状态，但是并不限定于机床。如该图所示的那样，在该轴承装置J中，四个滚动轴承1A、1B、1C、1D于轴向并列而设置，在相邻的滚动轴承的各外圈2之间和各内圈3之间，分别夹设外圈间隔件4L、4M、4R与内圈间隔件5L、5M、5R。在轴承装置J中，滚动轴承1A、1B、1C、1D的各外圈2和外圈间隔件4L、4M、4R与外壳6的内周面嵌合，滚动轴承1A、1B、1C、1D的各内圈3和内圈间隔件5L、5M、5R与机床的主轴7的外周面嵌合。比如，外圈2和外圈间隔件4L、4M、4R相对外壳6以间隙方式嵌合，内圈3和外圈间隔件5L、5M、5R相对主轴7而紧固嵌合。图中的右端的滚动轴承1D的外圈2通过外壳6的高差部6a而进行轴向的定位，该滚动轴承1D的内圈3通过主轴7的台阶部7a进行轴向定位。另外，外圈按压件31按压于图的左端的滚动轴承1A的外圈2上，并且通过螺母32的紧固将定位间隔件33按压于该滚动轴承1A的内圈3上，由此，轴承装置J在对外壳6施加预压的状态下被固定。各滚动轴承1A、1B、1C、1D为角接触滚珠轴承，在内外圈3、2的轨道面之间，具有多个滚动体8，这些滚动体8通过保持器9，以在圆周上均等配置的方式被保持。左侧的两个滚动轴承1A、1B和右侧的两个滚动轴承1C、1D均相互为并列组合，中间的两个滚动轴承1B、1C相互为背面组合。各滚动轴承1A、1B、1C、1D的外圈2和各外圈间隔件4L、4M、4R设置于主轴装置的外壳6中，各滚动轴承1A、1B、1C、1D的内圈3和各外圈间隔件5L、5M、5R嵌合于主轴7的外周面上。对上述轴承装置J的冷却结构进行说明。如图72A、图72B～图74所示的那样，在各外圈间隔件4L、4M、4R的内周面与各外圈间隔件5L、5M、5R的外周面之间设置径向间隙δ(图72B)，在各外圈间隔件4L、4M、4R的内周面上，设置朝向各外圈间隔件5L、5M、5R的外周面，喷射冷却用空气A的冷却用空气喷射口12L、12M、12R。这些冷却用空气喷射口12L、12M、12R比如于圆周方向均等配置地设置于多个部位。冷却用空气喷射口12L、12M、12R也可针对每个外圈间隔件4L、4M、4R而设置一个。在该实施方式的场合，如图74所示的那样，各冷却用空气喷射口12L、12M、12R的空气喷射方向向内圈3和主轴7的旋转方向L1的前方而倾斜。即，各冷却用空气喷射口12L、12M、12R与上述实施方式相同，分别呈直线状，位于从与外圈间隔件4L、4M、4R的轴心垂直的截面的任意的径向的直线L2，偏置于与该直线L2垂直的方向(偏置量OS)的位置，与上述直线L2平行。另外，在内圈间隔件5L、5M、5R，在与冷却用空气喷射口12L、12M、12R相同的轴向位置，按照于圆周方向均等偏置的方式设置多个于径向贯通的孔56。在外圈间隔件4L、4M、4R的外周面上设置导入冷却用空气A的环状的外部导入口14。该外部导入口14设置于外圈间隔件4L、4M、4R的外周面的轴向中间部，经由在与各冷却用空气喷射口12L、12M、12R相同的方向延伸的连接孔14a，与各冷却用空气喷射口12L、12M、12R连通。通过设置于轴承装置J的外部的吹风机等的冷却用空气供给装置55，穿过设置于外壳6上的冷却用空气导入孔17A、17B，将冷却用空气A供给到外部导入口14。具体来说，通过冷却用空气导入孔17A，将压缩空气A供给到设置于中间的外圈间隔件4M上的冷却用空气喷射口12M，通过两个冷却用空气导入孔17B，将压缩空气分别供给到设置于左右的外圈间隔件4L、4R上的冷却用空气喷射口12L、12R。在该实施方式的场合，各冷却用空气喷射口12L、12M、12R的口径相同，但是，使从冷却用空气供给装置55送给冷却用空气导入孔17A、17A的冷却用空气A的流量不同，从设置于中间的外圈间隔件4M上的冷却用空气喷射口12M而喷射的冷却用空气A的流量大于从设置于两侧的外圈间隔件4L、4M上的冷却用空气喷射口12L、12R喷射的冷却用空气A的流量。从冷却用空气供给装置55送出的冷却用空气A的流量调整通过比如流量调整阀等而进行。比如，在从冷却用空气喷射口12M喷射的冷却用空气A的流量为“100”的场合，从冷却用空气喷射口12L、12R喷射的冷却用空气A的流量为“50”。换言之，关于经由滚动轴承1B(1C)而相邻、将后述的油气AO从一个外圈间隔件4M供给到中间的滚动轴承1B(1C)的两个外圈间隔件4M、4L(4M、4R)，从位于供给到上述中间的滚动轴承1B(1C)的油气AO的流动方向的上游侧的外圈间隔件4M的冷却用空气喷射口12M喷射的冷却用空气A的流量，大于从位于下游侧的外圈间隔件4L(4R)的冷却用空气喷射口12L(12R)喷射的冷却用空气A的流量。其理由将在后面具体说明。在各外圈间隔件4L、4M、4R的轴向两端面上设置由缺口形成的冷却用空气A的排气口58。按照与外圈间隔件4L、4M、4R相邻的方式设置滚动轴承1A、1B、1C、1D的外圈2，由此，上述缺口构成排气口58，该排气口58将外圈间隔件4L、4M、4R和内圈间隔件5L、5M、5R之间的空间与轴承装置J的外部连通。在外壳6中开设排气孔60，该排气孔60经由连接孔59将各外圈间隔件4L、4M、4R的排气口58连通。下面对轴承装置J的润滑结构进行说明。该轴承装置J通过油和空气的混合物，比如通过空气而运送液态的油的油气而润滑。也可代替油气，而形成通过空气而运送雾状的油的油雾。如图73所示的那样，在外圈间隔件4L、4M、4R的端面上设置将油气AO供给到滚动轴承1A、1B、1C、1D的轴承空间中的油气供给口28A、28B。具体来说，中间的外圈间隔件4M在两端面具有第1油供给口28A，该第1油供给口28A分别将油气AO供给到两侧的滚动轴承1B、1C。两端的外圈间隔件5L、5R在一个端面具有第2油供给口28B，该第2油供给口28B分别将油气AO供给到相邻的两端的滚动轴承1A、1D。在外圈间隔件4L、4M、4R上设置与上述油供给口28A、28B连通的油导入孔39。油导入孔39从外圈间隔件4L、4M、4R的外周面，以规定深度而形成于径向内侧，在孔底附近与油供给口28A、28B连通。各油供给口28A、28B呈通孔状，该通孔状按照从油导入孔39朝向滚动轴承1A、1B，1C、1D的移动而到达内径侧的方式倾斜。通过设置于轴承装置J的外部上的油气供给装置45，穿过设置于外壳6上的油气供给孔10B，将油气AO供给到油导入孔39。该轴承装置J在运转等的场合，如图72B的部分放大图中的空白箭头所示的那样，从油气供给装置45而运送出的冷却用空气A从各外圈间隔件4L、4M的冷却用空气喷射口12L、12M，朝向内圈间隔件5L、5M的外周面而喷射。由此，对内圈间隔件5L、5M进行冷却，另外通过已冷却的内圈间隔件5L、5M对主轴7进行冷却。另外，由于在内圈间隔件5L、5M上，在与冷却用空气喷射口12L、12M相同的轴向位置开设有孔56，故从冷却用空气喷射口12L、12M喷射的冷却用压缩空气A通过上述孔56与主轴7直接接触，以良好的效率对主轴7进行冷却。由于各冷却用空气喷射口12L、12M的空气喷射方向朝内圈3和主轴7的旋转方向L1的前方而倾斜，故在冷却用空气A与内圈间隔件5L、5M的外周面和孔56的壁面接触时，可对内圈间隔件5L、5M施加冷却用空气A的喷射力，可期待驱动主轴7的作用。从冷却用空气喷射口12L、12M、12R喷射的冷却用空气A的大部分从设置有该冷却用空气喷射口12L、12M、12R的外圈间隔件4L、4M、4R的排气口58穿过连接孔59和排气孔60，排到主轴装置J的外部。从设置于中间的外圈间隔件4M上的冷却用空气喷射口12M排出的冷却用空气A的流量大于从设置于两侧的外圈间隔件4L、4M上的冷却用空气喷射口12L、12R排出的冷却用空气A的流量，由此，中间的外圈间隔件4M和内圈间隔件5M之间的空间的压力高于外侧的外圈间隔件4L(4R)与内圈间隔件5L(5R)之间的压力。由此，从冷却用空气喷射口12M排出的冷却用空气A的一部分穿过两侧的滚动轴承1B(1C)而流到外侧的外圈间隔件4L(4R)与内圈间隔件5L(5R)之间的空间，但冷却用空气A不从外侧的外圈间隔件4L(4R)与内圈间隔件5L(5R)之间的空间流到中间的外圈间隔件4M和内圈间隔件5M之间的空间。另外，在轴承装置J的运转等时，如图72B的部分放大图中的涂黑箭头所示的那样，从油气供给装置45送出的油气AO从第1油供给口28A供给到中间的滚动轴承1B(1C)的轴承空间，并且从第2油供给口28B分别供给到两端的滚动轴承1A(1D)的轴承空间。如在先说明的那样，外圈间隔件4L、4M、4R与内圈间隔件5L、5M、5R之间的空间的中间的压力高于外侧的压力。即，从油气AO的流动方向的上游侧朝向下游侧，形成冷却用空气A的压力梯度。于是，在中间的滚动轴承1B(1C)中，油气AO的空气的流动不与冷却用空气A的流动反向。由此，油气AO的空气顺利地流动，可将油良好地供给到各滚动轴承1A、1B、1C、1D。图75表示本发明的第26实施方式。该轴承装置J的冷却结构与上述第25实施方式相比较，其不同点在于：关于相邻的两个外圈间隔件4M、4L(4M、4R)，位于供给到中间的滚动轴承1B(1C)的油气A的流动方向的下游侧的外圈间隔件4L(4R)的冷却用空气喷射口12L(12R)的口径D2大于位于供给到中间的滚动轴承1B(1C)的油气AO的流动方向的上游侧的外圈间隔件4M的冷却用空气喷射口12M的口径D1。从冷却用空气供给装置(在图中未示出)而供给，从各冷却用空气喷射口12L、12M、12R喷射的冷却用空气A的流量相同。其它的方面为与第25实施方式相同的结构。在该结构的场合，通过如上述那样确定冷却用空气喷射口12M、12L(12R)的口径D1、D2，位于下游侧的外圈间隔件4L(4R)和内圈间隔件5L(5R)之间的空间的压力小于位于上游侧的外圈间隔件4M和内圈间隔件5M之间的空气的压力。由此，从油气AO的流动方向的上游侧朝向下游侧，形成冷却用空气A的压力梯度，可防止中间的滚动轴承1B(1C)的冷却用空气A的逆行流动。图76表示本发明的第27实施方式。该轴承装置J的冷却结构与第25实施方式的不同之处在于：在中间的外圈间隔件4M中设置两个冷却用空气喷射口12M。换言之，关于相邻的两个外圈间隔件4M、4L(4M、4R)，位于供给到中间的滚动轴承1B(1C)的油气AO的混合物的流动方向的上游侧的外圈间隔件4M的冷却用空气喷射口12M的数量大于位于下游侧的外圈间隔件4L(4R)的冷却用空气喷射口12L(12R)的数量。从冷却用空气供给装置(图中未示出)而供给，从各冷却用空气喷射口12L、12M、12R喷射的冷却用空气A的流量相同。其它的方面为与第25实施方式相同的结构。在此场合，通过在中间的外圈间隔件4M中设置两个冷却用空气喷射口12M，从位于上游侧的外圈间隔件4M的冷却用空气喷射口12M喷射的冷却用空气A的流量大于位于下游侧的外圈间隔件4L(4R)的冷却用空气喷射口12L(12R)喷射的冷却用空气A的流量。由此，从油气AO的流动方向的上游侧朝向下游侧形成冷却用空气A的压力梯度，可防止中间的滚动轴承1B(1C)的冷却用空气A的反向流动。图77表示本发明的第28实施方式。在该轴承装置J的冷却结构中，在各外圈间隔件4L、4M、4R中，冷却用空气A和油气AO的空气的排气口58设置于与冷却用空气喷射口12L、12M、12R相同的轴向位置。伴随该情况，连接孔59也处于与排气口58相同的轴向位置。通过使排气口58为上述配置，从冷却用空气喷射口12L、12M、12R喷射的冷却用空气A在外圈间隔件4L、4M、4R与内圈间隔件5L、5M、5R之间的空间中，于相同方向扩展，但是难以在轴向流动。由此，难以产生与流过中间的滚动轴承1B(1C)的油气AO的流动方向的冷却用空气A的流动。图78和图79分别表示冷却用空气A和油气AO的空气(在下面简称为“空气”)的排出通路不同于第25实施方式的第29和第30实施方式。如果为第25实施方式的排气通路，则如图80那样，空气从各外圈间隔件4L、4M、4R的排气口58排出，但是由于各排气口58的压力平衡等的因素与空气的排出有关，故不容易正确地分辨从哪个排气口58排出。一般倾向于接近大气开放口的排气口58容易排出，远离大气开放口的排气口58难以排出。另外，在排气孔60和连接孔59交叉的部位64，流过两个孔59、60的空气冲突，由此，空气难以顺利地流动。于是，可能来自排气口58的空气的排出性变差，油气AO的油可能滞留，可能产生烧结等情况。在图78所示的第29实施方式的轴承装置J的冷却结构中，没有第25实施方式中的设置于各外圈间隔件4L、4M、4R中的排气口58，而在位于油气AO的流动方向的下游侧端的仅仅一个部位，设置排气口58。由此，流过排气孔60的空气和从排气口58流向排气孔60中的空气冲突的部位少，滚动轴承1A、1B、1C、1D中的油气AO的流动良好。另外，在图79所示的第30实施方式的轴承装置J的冷却结构中，在位于油气AO的流动方向的下游侧端的部位的仅仅一个部位设置排气口58，并且针对每个排气口58而设置与该排气口58连通的排气孔60。由此，可完全消除流过排气孔60的空气和从排气口58流入排气孔60的空气相冲突的部位，可使滚动轴承1A、1B、1C、1D内的油气AO的流动更良好。以上，在本发明的轴承装置的冷却结构中，由于如通过各实施方式而说明的那样，轴承装置和主轴7的冷却效果高，可将润滑用的油良好地供给到滚动轴承1、1A、1B、1C、1D中，故可在高速的区域使主轴装置运转。由此，可最好将该轴承装置用于机床的主轴的支承。上述各实施方式可分别单独构成，但是，可通过并用相应的实施方式而使冷却效果更大。另外，该冷却结构和冷却方法不但可用于角接触滚珠轴承、圆筒滚柱轴承，而且还可用于采用轴承定位用的间隔件的圆锥滚柱轴承等。轴承装置的冷却结构和冷却方法还可用于机床装置、涡轮机械装置。在下面，援引图35～图37、图18、图69～71以及图3，对本发明的应用方式的轴承装置的冷却结构进行说明。首先，在应用方式1中，图35～图37所示的轴承装置J用于比如机床的主轴的支承，在该场合，如图3那样，各滚动轴承1的外圈2固定于外壳6的内部，内圈3嵌合于主轴7的外周面。在图35中，在上述外圈间隔件4的内周面和上述内圈间隔件5的外周面之间设置径向间隙δa，在外圈间隔件4的内周面上设置喷嘴12A，该喷嘴12A构成朝向内圈间隔件5的外周面而供给冷却用的压缩空气A的供给口。在本例子中，如图18所示的那样，喷嘴12A的数量为三个，各喷嘴12A于圆周方向均等配置。如图35和图37所示的那样，在外圈间隔件4的外周面上设置构成导入压缩空气A的导入槽的外部导入口14。该外部导入口14设置于外圈间隔件4的外周面的轴向中间部，经由连接孔14a与各喷嘴12A连通。通过设置于轴承装置J的外部的压缩空气供给装置(在图中未示出)，通过设置于外壳6中的压缩空气导入孔68，将压缩空气A供给到外部导入口14。如图35所示的那样，内圈间隔件5的轴向两端部构成于外径侧伸出的障碍壁37。在本例子中，障碍壁37为越接近轴向的滚动轴承1一侧向外径侧的伸出量越大的锥状。另外，在外圈间隔件4的轴向端面上，设置构成从喷嘴12A供给的压缩空气A的排出口的缺口18。缺口18为比如图37那样的矩形的截面形状，按照与外圈间隔件4相邻的方式设置滚动装置1的外圈2，由此，缺口18为将外圈间隔件4和内圈间隔件5的间隔空间S2和轴承装置J的外部连通的开口形状。另外，在该结构中，为了可组装外圈间隔件4(为了防止外圈间隔件4的内周和障碍壁37的妨碍)，内圈间隔件5由比如轴向中间部被分割而成的两个内圈间隔件组合体构成。如作为图35的部分放大图的图36所示的那样，同样在该应用方式1中，在通过迷宫密封部39而使轴承空间S1和间隔空间S2隔开的方面是相同的。在该轴承装置J中，在运转时等的场合，从设置于该轴承装置J中的外部的压缩空气供给装置运送的冷却用的压缩空气A从外圈间隔件4的喷嘴12A朝向内圈间隔件5的外周面而供给。该压缩空气A在与内圈间隔件5碰撞后，沿内圈间隔件5的外周面而流向轴向两侧，另外沿内圈间隔件5的障碍壁37的锥状外径面而导向外径侧，则从外圈间隔件5的缺口18排出。通过借助障碍壁37而将压缩空气A导向外径侧，间隔空间S2的压缩空间A的流动以及来自间隔空间S2的压缩空气A的排出顺利。在压缩空气A通过间隔空间S2的期间，夺取轴承装置J和支承于轴承装置J上的主轴7的热量。由此，以良好的效率对轴承装置J和主轴7进行冷却。通过于内圈间隔件5的轴向两端设置障碍壁37，阻止压缩空气A流入轴承空间S1的情况。特别是在本实施方式中，由于轴承空间S1和间隔空间S2通过迷宫密封部39而间隔开，故更进一步有效地阻止压缩空气A流入轴承空间S1的情况。另外，由于在间隔空间S2中，压缩空气A顺利地流动，故间隔空间S2的内压低于轴承空间S1的内压，压缩空间A难以流入轴承空间S1。由于这些情况，故可极力地抑制压缩空气A流入轴承空间S1的情况，防止通过压缩空气A而排除密封于轴承空间S1中的润滑油的情况。由此，可维持良好的润滑状态。在上述应用方式中，喷嘴12A和缺口18设置于相同的圆周方向的位置，但是也可如图69和图70所示的那样，在应用方式2和3中，喷嘴12A和缺口18按照圆周方向的位置相互错开的方式设置。如果喷嘴12A和缺口18的圆周方向的位置相互错开，则在从喷嘴12A供给到间隔空间S2的压缩空气A沿内圈间隔件5的外周面而流到缺口18时，由于不但有向轴向外侧的移动，而且伴随有圆周方向的移动，故压缩空气A与内圈间隔件5接触的时间变长，对轴承装置J和主轴7进行冷却的效果变高。另外，在对于通过轴承装置J而支承的轴如机床的主轴7那样，旋转方向是一定的场合，也可如援引的图3那样，各喷嘴12(12A)的空气喷射方向朝内圈3(援引的图35)和主轴7的旋转方向L1的前方倾斜。各喷嘴12(12A)分别为直线状，位于从与外圈间隔件4的轴心相垂直的截面的任意的径向的直线L2，偏置于与该直线L2相垂直的方向(偏置量OS)的位置。如果如此使各喷嘴12(12A)的空气喷射方向倾斜，则在已喷射的压缩空气A与内圈间隔件5的外周面接触时，可将压缩空气A的按压力施加给内圈间隔件5，可期待驱动主轴7的作用。这些应用方式1～3的轴承装置J均如图71所示的那样，作为机床的主轴装置的一部分而组装使用。省略关于其结构、作用的说明。在该轴承装置J的冷却结构中，由于如在先说明的那样，轴承装置J和主轴7的冷却效果高，故可在高速的领域使主轴装置运转。由此，可最好将该轴承装置J用于机床的主轴的支承。以上的应用方式1～3包括下述的形态。(形态1)该形态的轴承装置J的冷却结构为下述的轴承装置J的冷却结构，其中，在沿轴向并列的多个滚动轴承的外圈(2、2)之间和内圈(3、3)之间分别夹设外圈间隔件4和内圈间隔件5，上述外圈2和外圈间隔件4设置于外壳6中，上述内圈3和内圈间隔件5与主轴7嵌合，上述滚动轴承通过密封于上述外圈2和内圈3之间的轴承空间中的润滑油而润滑；在上述外圈间隔件4的内周面上设置构成供给口的喷嘴12A，该喷嘴12A将冷却用的压缩空气A朝向上述内圈间隔件5的外周面而供给，在上述内圈间隔件5的轴向两端部设置障碍壁37，该障碍壁37向外径侧伸出，阻止从上述喷嘴12A供给的压缩空气A流入上述轴承空间中的情况。按照该方案，通过设置于外圈间隔件4上的喷嘴12A，将冷却用的压缩空气A朝向内圈间隔件5的外周面而供给，由此，碰撞于内圈间隔件5的压缩空气夺取轴承装置J和支承于该轴承装置J的主轴7的热量。由此，以良好的效率对轴承装置和主轴7进行冷却。由于于内圈间隔件5的轴向两端部设置障碍壁37来阻止压缩空气A流入轴承空间的情况，故防止密封于轴承空间中的润滑油通过压缩空气A而被排除的情况。由此，可维持良好的润滑状态。(形态2)在形态1的轴承装置J的冷却结构中，上述障碍壁37的外径面为越接近轴向的上述滚动装置的一侧而向外径侧的伸出量越大的锥状，并且在上述外圈间隔件4的轴向端面上设置缺口18，该缺口18构成从上述喷嘴12A供给的压缩空气A的排出口，如果采用该结构，从喷嘴12A供给的压缩空气A沿内圈间隔件5的外周面，穿过作为内圈间隔件5和外圈间隔件4之间的空间的间隔空间而流向轴向外侧，另外沿内圈间隔件5的障碍壁37的锥状外径面而导向外径侧，从设置于外圈间隔件4的轴向端面上的缺口18而排出。由此，间隔空间的压缩空气A的流动以及来自间隔空间的压缩空气A的排出顺利。另外，在压缩空间A中产生压缩空气A的顺利的流动，由此，间隔空间的内压低于轴承空间的内压，抑制压缩空气A流入轴承空间中的情况。(形态3)在形态2的轴承装置J的冷却结构中，上述喷嘴12A和上述缺口18中的相应的周向位置相互错开。如果周向位置相互错开，则在从喷嘴12A供给到间隔空间中的压缩空气A沿内圈间隔件5的外周面流到缺口18时，由于不但具有向轴向外侧的移动，而且伴随有圆周方向的移动，故压缩空气A与内圈间隔件5接触的时间变长，对轴承装置J和主轴7进行冷却的效果变高。(形态4)在形态1～3中的任意一项的轴承装置J的冷却结构中，上述滚动轴承在上述外圈2的轴向端具有将上述轴承空间密封的密封部件38，上述障碍壁的端面为经由间隙而与上述密封部件38面对的形状，通过上述密封部件38和上述障碍壁37而具有迷宫密封效果。由此，可更进一步地阻止压缩空气A流入轴承空间中的情况。(形态5)形态1～4中的任意一项的轴承装置J的冷却结构可最好用于机床的主轴的支承。在该场合，由于主轴7的冷却效果高，故可进行高速的领域的运转。如上面所述，在参照附图的同时，对优选的实施形式进行了说明，但是，如果是本领域的技术人员在阅读本说明书后，会在显然的范围内容易想到各种变更和修正方式。于是，这样的变更和修正方式应被解释为根据权利要求书确定的本发明的范围内的方式。标号的说明：标号1表示滚动轴承；标号2表示外圈；标号2a表示轨道面；标号3表示内圈；标号3a表示轨道面；标号3b表示肩面；标号4表示外圈间隔件；标号5表示内圈间隔件；标号6表示外壳；标号7表示主轴；标号10、10B表示润滑用喷嘴；标号12、12A～12D、12L、12M、12R表示喷嘴；标号12a、12Ba表示排出口；标号25表示油；标号26表示圆周槽；标号27表示螺旋槽；符号L1表示旋转方向；符号δa、δ1、δ2、δ3表示间隙。