一种可脱卸式活塞杆接头及其成型方法与流程

本发明申请涉及一种可脱卸式活塞杆接头及其成型方法，可应用于医疗设备中。

背景技术：

目前常见的活塞杆与活塞之间常做成一体式结构或者通过销钉连接，需要维修或拆卸时非常不方便；现有技术中公开了一种连接装置，利用该连接头的外表面受压时收紧，可以将伸进连接装置的连杆压紧，同时连接头前段设置有倒扣结构，能够有效防止连杆脱落。

由于活塞选材方面必须保证在高温、高压、高负荷条件下工作要有足够的强度、刚度，同时其与活塞腔体之间的摩擦系数要尽可能小，同时还要保证温度变化时，自身尺寸、形状变化要小，而且和活塞腔体间要保持最小的间隙，因此选用的材料一般价格比较昂贵，如果整体均采用该类材料，造价高昂。而且常用的活塞结构使活塞部分承受高压，进而造成其与活塞腔体之间摩擦力较大，较易磨损。

技术实现要素：

本发明申请即是针对目前活塞杆与活塞连接结构中所存在的上述不足之处，提供一种便于活塞杆与活塞连接与拆卸的活塞杆接头及其成型方法。

本发明申请的一个目的是提供一种可脱卸式活塞杆接头，包括连接件、活塞环和与活塞杆可脱卸连接的连接头，活塞环套在连接件外部，连接件与连接头紧密结合。

进一步的，所述连接件的末端设有挡板，承受活塞内大部分压力，使流体 通过连接件与活塞腔体的间隙再作用到活塞环上。

进一步的，所述连接件上分别设有与活塞环紧密结合的第一卡位，与连接件紧密结合的第二卡位。

进一步的，所述连接件为金属，使流体通过金属连接件与活塞腔体的间隙再作用到活塞环上，同时对活塞环起到有效支撑及减轻其材料使用的作用。

进一步的，所述活塞环为弹性材质，其外缘尺寸大于活塞腔内径，这样在向活塞腔内推进的过程中，活塞件边缘向内挤压收紧，压缩量使其贴紧活塞腔内壁，密封效果更好。

更进一步的，所述活塞环靠近连接件的末端设有游离的尾翼，尾翼与连接件之间具有流体通道，流体流经流体通道时将尾翼贴紧活塞腔内壁。如此的设计，是为了流体经连接件末端后将尾翼撑开，确保了密封效果。

进一步的，所述活塞环与连接件配合贴紧或通过模压成一体。

进一步的，所述可脱卸式活塞杆接头还包括加强连接件，加强连接件套在连接件外部，位于连接头和活塞环之间，且与连接头紧密结合。

更进一步的，所述加强连接件与连接件通过位于加强连接件和/或连接件上的连接结构紧密咬合。

再进一步的，所述连接结构包括螺纹或凹槽结构，所述加强连接件与连接件通过螺纹或凹槽紧密咬合。

更进一步的，所述加强连接件设有与连接头紧密结合的第三卡位。

加强连接件为可选件，通过与连接件的紧密咬合，主要用于：其一，对活塞环起到压紧作用，其二，增加一个卡位，更有效的防止连接头脱落。

进一步的，所述连接头为可聚拢和张开的弹性结构。

进一步的，所述连接头上设有可与活塞杆可脱卸连接的第四卡位。

更进一步的，所述连接头伸出数支可聚拢和张开的扣爪、倒钩或倒扣，第四卡位位于扣爪、倒钩或倒扣的末端。

进一步的，所述连接头为弹性材质，其外缘尺寸大于活塞腔内径，这样在活塞向活塞腔内推进的过程中，连接头向内挤压收拢，从而对活塞杆的夹持效果更好。

本发明申请的另一个目的是提供上述可脱卸式活塞杆接头的成型方法，包括如下步骤：

1、加工活塞环；

2、加工连接件，步骤1和步骤2的先后次序可以互换，根据需要可在连接件上加工相应的卡位或/和连接结构；

3、将活塞环自小头一侧装入连接件；

4、将上述步骤中加工形成的连接件和活塞环作为镶件进行注塑，形成连接头。

进一步的，可在步骤3后，加工加强连接件，并在连接件上装入加强连接件，将活塞环进一步压紧。

更进一步的，可在加强连接件上加工第三卡位。

进一步的，在步骤1中，加工活塞环可采用机械加工方式或采用注塑成型方式。

更进一步的，采用注塑成型方式的材料包括PTFE、PPSU、聚醚醚酮(PEEK)或改性聚醚醚酮。

PTFE又叫“聚四氟乙烯”，这种材料具有具有耐高温的特点，它的摩擦系 数极低；PPSU又叫“聚亚苯基砜树脂”，是新颖的热塑性工程塑料，刚性和韧性好，耐温、耐热氧化，抗蠕变性能优良，耐无机酸、碱、盐溶液的腐蚀，耐离子辐射，无毒，绝缘性和自熄性好，容易成型加工；PEEK又叫“聚醚醚酮”，是一种性能优异的特种工程塑料，与其他特种工程塑料相比具有更多显著优势，耐高温260度、机械性能优异、自润滑性好、耐化学品腐蚀、阻燃。

进一步的，在步骤4中，所述注塑材料包括PE、PP或PVC。

本发明申请所述的可脱卸式活塞杆接头结构简单实用，成本低，且加工制作容易，连接件起到挡板作用，承受大部分压力，使流体通过连接件与活塞腔体的间隙再作用到活塞环上，连接件同时对活塞环起到有效支撑及减轻其材料使用的作用；加强连接件对活塞环起到压紧作用，通过增加的卡位，更有效的防止连接头脱落；活塞环尾翼的设计，则起到了通过流体本身进一步加强密封的效果。

附图说明

图1为本发明申请所述可脱卸式活塞杆接头一个实施例的侧视图；

图2为本发明申请所述可脱卸式活塞杆接头一个实施例的轴向剖面结构示意图；

图3为图1实施例的俯视图；

图4-6为本发明申请所述可脱卸式活塞杆接头一个实施例的工作原理图；

图7为图5中局部A的放大结构示意图；

其中，1连接件、10为挡板式结构、2为活塞环、20为尾翼、21为流体通道、3为加强连接件、4为连接头、40为扣爪、51为第一卡位、52为第二卡位、53为第三卡位、54为第四卡位、6为活塞杆、7为连接结构、8为活塞 腔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明申请所述技术方案进行非限制性地描述，目的是为了公众更好地理解所述技术内容。

实施例一

如图1-3所示，为本发明申请所述的可脱卸式活塞杆接头的一个实施例的结构图，在该实施例中，所述的可脱卸式活塞杆接头包括连接件1、活塞环2、加强连接件3和与活塞杆可脱卸连接的连接头4，活塞环2套在连接件1外部，连接件1与连接头4紧密结合，连接件1为金属材质，一个末端为挡板式结构10，在该末端设有与活塞环2紧密结合的第一卡位51，另一个末端设有与连接件4紧密结合的第二卡位52，加强连接件3套在连接件1外部，位于连接头4和活塞环2之间，且与连接头4通过第三卡位53紧密结合，并通过连接结构7(此处为螺纹)与连接件1紧密咬合，所述连接头4伸出数支可聚拢和张开的扣爪40(也可以是倒钩或倒扣)，扣爪40上设有与第四卡位54与活塞杆可脱卸式的连接。

所述连接件1为金属连接件，起到挡板作用，承受大部分压力，使流体通过金属连接件与活塞腔体的间隙再作用到活塞环2上，金属连接件同时对活塞环起到有效支撑及减轻其材料使用的作用。加强连接件3为可选件，对活塞环2起到压紧作用，另外通过增加一个卡位，更有效的防止连接头4的脱落。

使用时，将活塞杆6插入连接头4内，在向活塞腔8内推进的过程中，活塞腔8内径变小，连接头4聚拢活塞杆6，并且推动活塞向内运动；当活塞杆6向外拉动时，通过与连接头4的卡位拉动活塞向外运动，直到出口处活塞腔 8的内径扩大，连接头4松开，活塞杆6可以与连接头4脱离，从而实现活塞的往复运动和与活塞的脱卸。

实施例二

如图4-7所示，在该实施例中，可脱卸式活塞杆接头包括连接件1、活塞环2、加强连接件3和连接头4，活塞环2套在连接件1外部，连接件1与连接头4紧密结合，连接件1末端为挡板式结构10，在该末端设有与活塞环2紧密结合的第一卡位51，另一个末端设有与连接件4紧密结合的第二卡位52，加强连接件3套在连接件1外部，位于连接头4和活塞环2之间，且与连接头4通过第三卡位53紧密结合，并通过连接结构7与连接件1紧密咬合，所述连接头4伸出数支可聚拢和张开的扣爪40，扣爪40上设有与第四卡位54与活塞杆可脱卸式的连接。

在本实施例中，所述活塞环2为弹性材质，其外缘尺寸大于活塞腔8内径，且活塞环2靠近连接件1的末端设有游离的尾翼20，尾翼20与连接件1之间具有流体通道21，流体流经流体通道时将尾翼贴紧活塞腔内壁(如图7箭头所示)。如此的设计，是为了流体经连接件末端后将尾翼撑开，确保了密封效果。同样的，所述连接头1为弹性材质，其外缘尺寸大于活塞腔8内径，这样在活塞向活塞腔内推进的过程中，连接头1向内挤压收拢，从而对活塞杆5的夹持效果更好。

本发明申请所述可脱卸式活塞杆接头的成型方法，包括如下步骤：

1、加工活塞环，加工活塞环可采用机械加工方式或采用注塑成型方式；

2、加工连接件，步骤1和步骤2的先后次序可以互换，根据需要可在连接件上加工相应卡位或/和螺纹；

3、将活塞环自小头一侧装入连接件；可在步骤3后，加工加强连接件，并在连接件上装入加强连接件，将活塞环进一步压紧，可在加强连接件上加工相应位；

4、将上述步骤中加工形成的连接件和活塞环作为镶件进行注塑，形成连接头，可以在连接头上加工扣爪和相应的卡位。

应该理解的是，上述内容包括附图不是对所述技术方案的限制，事实上，在相同或近似的原理下，对所述技术方案进行的改进，包括各部分结构的形状、尺寸、所用材质，以及基本相同功能结构的等同替换，都在本发明申请所要求保护的技术方案之内。