双向带机械控制单向阀的液压油缸活塞的制作方法

本实用新型涉及一种液压油缸活塞，具体说，涉及一种双向带机械控制单向阀的液压油缸活塞。

背景技术：

目前，大型平台或车厢倾翻一般通过液压油缸驱动实现倾翻，同步控制是倾翻的关键。串联液压油缸同步控制技术非常适合较长平台或车厢倾翻的同步控制，但串联液压油缸排气是保证平台或车厢倾翻液压油缸同步控制精度的关键。

但是，液压传动或液压控制系统的排气问题一直没有得到解决。

技术实现要素：

本实用新型所解决的技术问题是提供一种双向带机械控制单向阀的液压油缸活塞，用于解决串联同步控制液压油缸的联调和系统排气，从而确保串联液压油缸同步控制的精度。

技术方案如下：

一种双向带机械控制单向阀的液压油缸活塞，包括活塞本体，活塞本体两端分别设有密封底孔，两个相对的密封底孔之间通过连通孔连接，密封底孔中设有第一密封槽，头部设有内螺纹；在第一密封槽中装有第一挡圈、第一O形圈；阀套安装在密封底孔中，阀套通过外螺纹与活塞本体的内螺纹相连接，阀套的内壁上设有第二密封槽，第二密封槽中装有第二挡圈、第二O形圈；阀座安装在阀套中，阀套的顶端设置有端面中心通孔，阀座开有阀座通孔，顶杆一端伸出端面中心通孔，另一端位于端面中心通孔内，端面中心通孔与阀座通孔直径相同；钢球、第二弹簧底座、弹簧、第一弹簧底座依次位于阀座通孔与连通孔之间。

进一步：阀套内设置有隔环，隔环位于阀座内侧，第一弹簧底座和弹簧放置在隔环内。

进一步：顶杆一端伸出端面中心通孔，顶杆凸出阀套端面1.5～10mm。

进一步：顶杆与钢球之间的间隙为0.5～8mm。

进一步：活塞本体与阀套的螺纹连接处设有螺钉。

进一步：活塞本体两端分别设有2～6对密封底孔。

与现有技术相比，本实用新型技术效果包括：

本应用于平台或车厢倾翻举升液压油缸上，保证平台或车厢倾翻液压油缸同步控制的性能。本实用新型解决了液压传动或液压控制系统的排气问题，排气彻底，从而确保串联液压油缸同步控制的精度，方法简单；活塞运动到两个极限位置还可以起到安全保护作用，有较好的应用价值。

附图说明

图1是本实用新型中双向带机械控制单向阀的液压油缸活塞的结构图；

图2是图1结构的左视图。

具体实施方式

下面参考示例实施方式对本实用新型技术方案作详细说明。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。

如图1所示，是本实用新型中双向带机械控制单向阀的液压油缸活塞的结构图；如图2所示，是图1结构的左视图。

双向带机械控制单向阀的液压油缸活塞的结构包括：活塞本体1、阀套2、顶杆3、第一弹簧底座4、第二弹簧底座5、弹簧6、阀座7、隔环8、螺钉9、钢球10、第一挡圈11、第一O形圈12、第二挡圈13、第二O形圈14。

活塞本体1两端分别设有2～6对密封底孔，两个相对的密封底孔之间通过连通孔连接，每个密封底孔中设有第一密封槽，头部设有内螺纹；在第一密封槽中装有第一挡圈11、第一O形圈12；阀套2安装在密封底孔中，阀套2通过外螺纹与活塞本体1的内螺纹相连接；为防止活塞本体1与阀套2的螺纹连接松动，活塞本体1与阀套2的螺纹连接处设有螺钉9。在阀套2的内壁上设有第二密封槽，第二密封槽中装有第二挡圈13、第二O形圈14；顶杆3、第一弹簧底座4、第二弹簧底座5、弹簧6、阀座7、隔环8、钢球10分别安装在阀套中；阀套2的顶端设置有端面中心通孔，阀座7开有阀座通孔，顶杆3一端伸出端面中心通孔，另一端位于端面中心通孔内，端面中心通孔与阀座通孔直径相同；钢球10、第二弹簧底座5、弹簧6、第一弹簧底座4依次位于阀座通孔与连通孔之间。

隔环8设置在阀套内，位于阀座7内侧，第一弹簧底座4和弹簧6放置在隔环8内。

顶杆3一端伸出端面中心通孔，顶杆3凸出阀套2端面1.5～10mm，顶杆3与钢球10之间的间隙为0.5～8mm。

工作过程

液压油缸的活塞本体1运动到液压油缸的两端极限位置，顶杆3与液压油缸的上下端盖接触，顶杆3推动钢球10，使由顶杆3与阀套2、阀座7、钢球10、第二弹簧底座5、弹簧6、第一弹簧底座4组成的单向阀开启，液压油缸上下两腔连通，油缸进行排气，同时还起到限压作用，进而有保护液压油缸；液压油缸的活塞本体1离开油缸的两端极限位置一定距离，单向阀在弹簧6与高压腔液压油的作用力下切断液压油缸上下两腔，进入液压油缸正常工作区域。

本实用新型所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。