新型轻体支承结构的制作方法

本实用新型涉及一种支承结构，尤其是一种新型轻体支承结构。

背景技术：

传统的结构材料主要以钢材、木材为主，但钢材的质量大、运输不方便，施工过程中需要大型装备辅助进行，而木材的使用寿命短、再生时间长、力学性能差等弱点在一些建筑场合也逐渐被淘汰。

技术实现要素：

针对上述问题中存在的不足之处，本实用新型提供一种可以进行伸缩，且在聚氨酯材料固化后，从而实现支承效果，通过防腐层与外防护层使管体a与管体b具有防腐性能、抗冲击性与绝缘性能的新型轻体支承结构。

为实现上述目的，本实用新型提供一种新型轻体支承结构，包括由管体a(1)与管体b(2)所构成的伸缩管体，在所述管体a(1)与所述管体b(2)中填充有固化后所形成的聚氨酯材料体(4)；

在所述管体a(1)与所述管体b(2)的外壁面上还覆盖有防护层(5)，所述防护层(5)由防腐层(51)、与覆盖在其外侧的外防护层(52)构成。

上述的新型轻体支承结构，其中，在所述管体a(1)与所述管体b(2)之间还设有至少一个密封圈(3)，所述密封圈(3)套设在所述管体a(1)的外壁面上，所述密封圈(3)的外壁面与所述管体b(2)的内壁面相接触。

上述的新型轻体支承结构，其中，在所述管体a(1)与所述管体b(2)的外壁面上设有用于向其内部注入液体状聚氨酯材料的注液孔(7)。

上述的新型轻体支承结构，其中，在所述管体a(1)与所述管体b(2)的顶部端面和底部端面均是扣合有端盖(6)。

上述的新型轻体支承结构，其中，所述管体a(1)与所述管体b(2)的形状相同。

上述的新型轻体支承结构，其中，所述防腐层(51)覆盖在所述管体a(1)与所述管体b(2)的外壁面上，所述防腐层(51)为氟树脂防腐涂层。

上述的新型轻体支承结构，其中，所述外防护层(52)为改性环氧树脂层。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

本实用新型具有结构简单，强度高，使用寿命长的特点，将管体a与管体b伸缩至所需长度，其内部的聚氨酯材料固化后，从而实现支承效果；

通过防腐层与外防护层使管体a与管体b在具有防腐性能的同时，还具有良好的抗冲击性与绝缘性能。

附图说明

图1为本实用新型的结构图；

图2为图1中管体a与管体b未扣合端盖的结构图；

图3为本实用新型的剖视图；

图4为本实用新型中防护层的结构图。

主要附图标记说明如下：

1-管体a；2-管体b；3-密封圈；4-聚氨酯材料体；5-防护层；51-防腐层；52-外防护层；6-端盖；7-注液孔

具体实施方式

如图1至图4所示，本实用新型包括由管体a1与管体b2所构成的伸缩管体。其中，在管体a1与管体b2之间还设有至少一个密封圈3，密封圈3套设在管体a1的外壁面上，密封圈3的外壁面与管体b2的内壁面相接触。

在本实施例中，密封圈的数量为上下排列的两个。

管体a1与管体b2的形状可以是圆柱体、长方体或圆锥体等结构。

在本实施例中，管体a1与管体b2的形状相同，其形状均是圆柱体结构。

管体a1与管体b2可采用钢材、铝材、铜材、铁材、ABS材料、PVC材料、聚乙烯材料或聚丙烯材料制成。

在管体a1与管体b2的顶部端面和底部端面均是扣合有端盖6。

其中，管体a的底部贯穿于设置在管体b顶部端面的端盖后，以延伸至管体b的内部。

在管体a1与管体b2中填充有固化后所形成的聚氨酯材料体4。聚氨酯材料体为液体状的聚氨酯材料，其成型密度在100～1000kg/m³。

在管体a1与管体b2的外壁面上设有用于向其内部注入液体状聚氨酯材料的注液孔7。在注液孔7上还装配有用于将注液孔封堵上的盖体(图中未示出)。

另外，在管体a1与管体b2的外壁面上还覆盖有防护层5，防护层5由防腐层51、与覆盖在其外侧的外防护层52构成。

其中，防腐层51覆盖在管体a1与管体b2的外壁面上，防腐层51为氟树脂防腐涂层，外防护层52为改性环氧树脂层。

通过防腐层与外防护层使管体a与管体b在具有防腐性能的同时，还具有良好的抗冲击性与绝缘性能。

本实用新型在使用时，首先，将管体a与管体b伸长或压缩至所需要的长度；然后，在将端盖分别扣合在管体a与管体b的顶部端面与底端端面后，通过注液孔向管体a与管体b中注入液体状的聚氨酯材料，并在注满后，对其进行封堵；最后，放置2小时后即可使用。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，对发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本实用新型的保护范围内。