常闭可调式液压制动器的制作方法

本实用新属于铁路工程机械领域，尤其是一种常闭可调式液压制动器。

背景技术：

现有工程机械中的制动轮通过液压制动器进行制动，制动方式为常开式;在制动系统中需要设计特殊的保压系统，使液压制动器长时间处于制动状态，缺陷如下：1.其主要原器件国内无替代产品，提高生产成本及维护成本；2.液压制动器中的闸瓦由球墨铸铁材料制成，摩擦系数偏低，摩擦损耗量大，降低了闸瓦的使用寿命；3.现有制动系统中的助力总泵输出的液压油驱动液压制动器，液压油的压力和流量能影响闸瓦的磨损量，需频繁调整助力总泵才能达到自动补偿与最大制动力的要求；4.现有制动系统中，需人为操作保压装置，并且保压装置一旦失效则造成液压制动器无制动问题，安全性低。

技术实现要素：

本实用新型提供一种常闭可调式液压制动器，主要目的是增加制动安全性，简化了制动系统的结构，摆脱了对进口原器件的依赖，当液压系统不提供压力时能自行制动，在一定范围内可自行补偿磨损，制动调整和解锁很方便，提高制动器使用寿命。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：常闭可调式液压制动器，该制动器由安装板、制动油缸和闸瓦组成，制动油缸固定在安装板上、制动油缸内的活塞杆与位于安装板下方的闸瓦连接，闸瓦上对称设有闸瓦导向杆，安装板上设有闸瓦导向孔，闸瓦导向杆与闸瓦导向孔滑动连接；制动油缸主要由缸体、前缸盖、后缸盖、调整螺杆、制动活塞及活塞杆组成，前缸盖与缸体的下端连接、前缸盖内设有油道、油道与缸体内腔连通，后缸盖与缸体的上端连接、后缸盖上设有螺纹孔、螺纹孔与缸体内腔相通，调整螺杆与后缸盖上的螺纹孔连接，制动活塞设置在缸体内，活塞杆的内端与活塞连接；其特征在于：制动活塞与后缸盖之间设有调整装置，调整装置由导向杆、碟簧组件、碟簧压板、调整活塞组成，导向杆的下端面与制动活塞的上端面连接，碟簧组件套装在导向杆上，导向杆的上端与碟簧压板滑动连接，调整活塞设置在后缸盖内，调整活塞与碟簧压板接触连接，调节活塞的上端与调整螺杆的内端接触连接，调整活塞的下端内设有行程腔，导向杆的上端与行程腔滑动配合。

对上述技术方案进一步的改进，所述后缸盖内设有排气孔，排气孔的内端与缸体内腔连通。优点：1.排气孔具有排气和消声作用；2.解除制动时，排气孔能避免缸体尾端内的空气出现压缩状态，从而避免了解锁失败的问题；3.排气孔也可以作为油道使用，液压油通过排气孔在缸体尾端内压差式进油，实现制动力自动调整；排气孔与调整螺杆组合使用，提高了调节制动力的灵活性。

对上述技术方案进一步的限定，所述碟簧组件由至少四组碟簧组构成，碟簧组与碟簧组采用对合方式组合，每组碟簧组均由两个叠合在一起的碟簧构成。优点：碟簧采用两两叠合在对合设置，进一步地增大了碟簧的作用力和制动活塞的行程。

对上述技术方案进一步的改进：所述安装板上的闸瓦导向孔为通孔，闸瓦导向杆的滑动端从闸瓦导向孔内穿出，闸瓦导向杆的滑动端上设有刻度标识。优点：利用刻度标识便于观察制动状况；即闸瓦导向杆的滑动端从闸瓦导向孔内穿出的长度逐渐变短时，说明闸瓦出现磨损，需要通过调整装置进行制动调整，使闸瓦锁紧制动轮。

对上述技术方案进一步的限定，所述闸瓦由粉末冶金材料制成。优点：使用粉末冶金材料，摩擦系数增大，所需制动力降低，闸瓦磨损量减小。

对上述技术方案进一步的限定，所述后缸盖上设有拉杆孔，拉杆孔内设有拉杆，拉杆的前端与前缸盖上的螺纹孔螺纹连接，拉杆的尾端上设有锁紧螺母，缸体、前缸盖及后缸盖三者通过拉杆、锁紧螺母连接为一体。优点：拉杆连接结构使缸体的两端具有很好的密封性，达到防尘、防水的效果，便于产品组装及后期维护。

对上述技术方案进一步的限定，所述后缸盖与缸体的上端口采用螺纹连接方式连接，前缸盖与缸体的下端口焊接。优点：螺纹连接结构便于产品后期维护，但密封效果差，不能有效地防尘、防水，降低了产品的使用寿命。

对上述技术方案进一步的限定，所述后缸盖与缸体的上端口焊接，前缸盖与缸体的下端口焊接。优点：焊接工艺比较简单，能降低生产成本，密封效果好，能有效地防尘、防水，不便于后期维护，存在产品一次性使用的问题。

有益效果：1.导向杆与制动活塞连接，保证了同轴度，避免出现拉缸现象；2.碟簧压板、调整活塞与导向杆滑动配合，三者连接为一体保证了同轴度，使碟簧压板受力均匀不易损坏，也避免了拉缸现象；3.调整装置替代了现有制动系统中的保压系统，利用碟簧组件压缩后产生的作用力，实现闸瓦与制动轮自动制动的目的，简化了制动系统；4.碟簧组件压缩后所提供的力大于所需最大制动力，但小于弹簧有效反复工作的最大力，碟簧组件产生的力和所需最大制动力的差值为碟簧组件变形量，碟簧组件变形量也为自动补偿闸瓦损耗的值；碟簧组件增大了闸瓦的使用寿命，减少了调整闸瓦的频率；5.本实用新型结构简单，生产成本低，调整方便，延长了使用寿命，自动制动提高了安全性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中的制动油缸结构示意图。

图3是图1的使用状态图。

具体实施方式

如图1和图2所示，常闭可调式液压制动器，该制动器由安装板1、制动油缸2和闸瓦3组成，竖立的制动油缸2固定在安装板1上、制动油缸2内的活塞杆外端与位于安装板1下方的闸瓦3铰链连接，闸瓦3的顶面上对称设有闸瓦导向杆4，安装板1上设有通孔状的闸瓦导向孔，闸瓦导向杆4的滑动端从闸瓦导向孔内穿出、且与闸瓦导向孔滑动连接；制动油缸2主要由缸体201、前缸盖202、后缸盖203、调整螺杆204、制动活塞205及活塞杆206组成，前缸盖202与缸体201的下端口连接、前缸盖202内设有油道2021、油道2021的内端与缸体201内腔连通，后缸盖203与缸体201的上端口连接、后缸盖203的端面上设有螺纹孔、螺纹孔与缸体201内腔相通，调整螺杆204与后缸盖203上的螺纹孔连接，后缸盖203的一侧面上设有排气孔2031，排气孔2031的内端与缸体201内腔连通；制动活塞205设置在缸体201内，活塞杆206的内端从前缸盖内穿入至缸体内并与活塞205螺纹连接实现锁定；制动活塞206与后缸盖203之间设有调整装置，调整装置由导向杆207、碟簧组件208、碟簧压板209、调整活塞210组成，导向杆207的下端面与制动活塞205的上端面焊接，碟簧组件208及碟簧压板209从下至上依次安装在导向杆207上，碟簧组件208的两端分别抵靠在导向杆207下端部及碟簧压板209上，碟簧压板209能沿导向杆207的轴向滑动；调整活塞210安装在后缸盖203的内腔中、且两者滑动配合，调整活塞210与碟簧压板209接触连接，调整活塞210对碟簧压板209施加顶压力，调节活塞210的上端与调整螺杆204的内端接触连接，调整活塞210的下端内设有行程腔211，导向杆207的上端与行程腔211相对应设置，即导向杆的上端位于行程腔的腔口内；所述闸瓦3由粉末冶金材料制成。

如图1所示，所述安装板1上的闸瓦导向孔为通孔，闸瓦导向杆4的滑动端从闸瓦导向孔内穿出，闸瓦导向杆4的滑动端上设有刻度尺401。

如图2所示，所述碟簧组件208由至少四组碟簧组构成，碟簧组与碟簧组采用对合方式组合，每组碟簧组均由两个叠合在一起的碟簧构成。

缸体、前缸盖及后缸盖三者的连接方式为：1）最优方式是：如图1所示，所述后缸盖203的四个角处设有拉杆孔，拉杆孔内设有拉杆5，拉杆5的前端与前缸盖202上的螺纹孔螺纹连接，拉杆5的尾端上设有锁紧螺母6，缸体201、前缸盖202及后缸盖203三者通过拉杆5、锁紧螺母6连接为一体。2）后缸盖与缸体的上端口采用螺纹连接方式连接，前缸盖与缸体的下端口焊接。#）所述后缸盖与缸体的上端口焊接，前缸盖与缸体的下端口焊接。

工作原理：常闭可调式液压制动器是指液压制动器安装、调整完成后的初始状态为制动状态，且制动力可以调节。如图3所示，制动状态：1）首先，将常闭可调式液压制动器安装在走行机构的安装面上，常闭可调式液压制动器中的闸瓦制动面与制动轮接触；人工徒手顺时针旋转调整螺杆，调整螺杆推动调整活塞、同时导向杆的上端向行程腔内运动，调整活塞经碟簧压板、碟簧组件、导向杆、制动活塞、活塞杆对闸瓦施加推力，拧不动调整螺杆为止，此时碟簧组件为初始自然状态，即实现闸瓦对制动轮的初始制动。2）使用工具正向旋转调整螺杆至给定圈数后，碟簧组件为压缩状态，该状态为功能制动状态；压缩的碟簧组件有效工作输出力，该力设定为最小液压开锁压力，并且该力大于最大所需制动力；碟簧组件的输出力与最大所需制动力的差值转化为制动装置有效工作的磨损量，在该磨损范围内，自动补偿件闸瓦的损耗。3）闸瓦导向杆还可显示磨损量的多少，达到最大允许磨损量时（闸瓦的制动面与制动轮为接触状态），重复步骤1和2动作，重新设定初值，闸瓦的制动面由粉末冶金材料制成，直到闸瓦的制动面完全磨损时，再更换闸瓦。4）更换闸瓦后，重复步骤1和2动作，重新设定初值。解锁状态：1）其中的一种解锁状态是：液压油通过油道注入缸体腔内，液压力刚好抵消碟簧组件对闸瓦施加的作用力；2）另一种解锁状态是：液压油通过油道注入缸体腔内，液压力大于碟簧组件对闸瓦施加的作用力，液压油推动制动活塞朝后缸盖方向移动、同时导向杆的上端向行程腔内运动，实现反向压缩碟簧组件，从而对制动轮进行解锁。恢复制动状态：液压油从缸体内压出后，碟簧组件恢复至制动状态，即实现闸瓦自动制动的目的。

本说明书中未做详细说明之处，为本领域熟知的技术。