一种新型低摩擦自锁防松螺杆的制作方法

本实用新型涉及一种微波通讯产品的调谐螺杆，尤其涉及一种新型低摩擦自锁防松螺杆。

背景技术：

在微波通信领域，许多产品，如腔体滤波器、双工器和合路器等需要螺杆作为调谐器件，现有技术中的调谐螺杆一般均具有自锁和放松功能，具体是通过两组螺牙之间设置方向相反的横向切槽来实现，但是上述螺纹连接在调试时由于螺纹之间的摩擦作用极易产生金属屑，而金属屑无法及时排出会被带进产品内从而影响产品的性能，导致通过率较低。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种新型低摩擦自锁防松螺杆，其目的是采用自润滑的方式降低调谐螺杆和螺母配合时的摩擦力，不易产生金属屑，影响微波通信产品的性能，提高调试效率和产品通过率。

为了实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种新型低摩擦自锁防松螺杆，包括：螺杆本体，螺杆本体上设有上下设置且尺寸相同的第一螺牙和第二螺牙，第一螺牙和第二螺牙之间的螺杆本体上设有两条方向相反的横向切槽，两个横向切槽均沿螺杆本体的径向设置，还包括：设置于第一螺牙内的第一环状油腔和设置于第二螺牙内的第二环状油腔，第一螺牙和第二螺牙之间的螺杆本体内设有连接油道，第一环状油腔和第二环状油腔通过连接油道相连通，第一螺牙上均匀设置有多个第一润滑油孔，所有第一润滑油孔均与第一环状油腔相连通，第二螺牙上均匀设置有多个第二润滑油孔，所有第二润滑油孔均与第二环状油腔相连通。

进一步地，螺杆本体的顶部设有注油孔，注油孔上设置有油堵，油堵的底部通过弹簧与螺杆本体连接，油堵和注油孔密封连接。

进一步地，所有第一润滑油孔沿第一螺牙的周向设置于第一螺牙上。

进一步地，所有第二润滑油孔沿第二螺牙的周向设置于第二螺牙上。

进一步地，两个横向切槽的尺寸相同，且两个横向切槽的深度均大于螺杆本体的半径。

进一步地，两个横向切槽的开口宽度均小于闭口宽度。

进一步地，第一螺牙和第二螺牙均与螺杆本体一体成型。

进一步地，螺杆本体的表面设有导电防氧化层。

进一步地，螺杆本体的表面设有润滑涂层。

进一步地，螺杆本体由金属材料制成。

本实用新型提供了一种新型低摩擦自锁防松螺杆，其有益效果在于：通过采用自润滑的方式对微波通讯产品用的调谐螺杆进行润滑，降低了螺杆和螺母配合时的相互摩擦，不易产生金属屑进入产品中影响产品的性能，提高调试效率和产品通过率。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种新型低摩擦自锁防松螺杆的结构示意图；

图2为本实用新型提供的一种新型低摩擦自锁防松螺杆与螺母配合的立体结构示意图；

图中：1、螺杆本体；2、第一螺牙；3、第二螺牙；4、横向切槽；5、第一环状油腔；6、第二环状油腔；7、连接油道；8、油堵；9、弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示，本实用新型提供了一种新型低摩擦自锁防松螺杆，包括：螺杆本体1，螺杆本体1上设有上下设置且尺寸相同的第一螺牙2和第二螺牙3，第一螺牙2和第二螺牙3之间的螺杆本体1上设有两条方向相反的横向切槽4，两个横向切槽4均沿螺杆本体1的径向设置，其特征在于，还包括：设置于第一螺牙2内的第一环状油腔5和设置于第二螺牙3内的第二环状油腔6，第一螺牙2和第二螺牙3之间的螺杆本体1内设有连接油道7，第一环状油腔5和第二环状油腔6通过连接油道7相连通，第一螺牙2上均匀设置有多个第一润滑油孔，所有第一润滑油孔均与第一环状油腔5相连通，第二螺牙3上均匀设置有多个第二润滑油孔，所有第二润滑油孔均与第二环状油腔6相连通，通过上述结构的设计，使得通过采用自润滑的方式对微波通讯产品用的调谐螺杆进行润滑，降低了螺杆和螺母配合时的相互摩擦，不易产生金属屑进入产品中影响产品的性能，提高调试效率和产品通过率。

上述结构的设计中，所有第一润滑油孔和所有第二润滑油孔均为微孔，使得润滑油在第一环状油腔5和第二环状油腔6内时由于润滑油的表面张力作用不会从第一润滑油孔和第二润滑油孔中流出，而当螺母和螺杆配合时，螺杆本体1上的第一螺牙2和第二螺牙3均受到一定程度的挤压，从而使得第一环状油腔5的体积和第二环状油腔6的体积减小，使得润滑油从第一润滑油孔和第二润滑油孔内流出，从而实现润滑的作用，所有第一润滑油孔的直径尺寸和所有第二润滑油孔的直径尺寸可以根据螺杆的整体尺寸配合设计，第一润滑油孔和第二润滑油孔的直径可以设置为0.005mm至0.02mm。

一种较佳的实施方式中，螺杆本体1的顶部设有注油孔，注油孔上设置有油堵8，油堵8的底部通过弹簧9与螺杆本体1连接，油堵8和注油孔密封连接，通过油堵8和弹簧9的设计，使得通过注油孔可以对第一环状油腔5和第二环状油腔6进行加油，在使用一段时间后，螺杆内的油逐渐减少，可以在外部将油堵8向螺杆本体1内施加压力，此时弹簧9压缩，然后进行注油操作，注油完成后松开油堵8，油堵8通过弹簧9的复位作用重新与注油孔密封连接，为了提高密封效果，油堵8和注油孔可以采用过渡配合。

一种较佳的实施方式中，所有第一润滑油孔沿第一螺牙2的周向设置于第一螺牙2上，所有第一润滑油孔的均匀分布可以实现对第一螺牙2的均匀润滑，从而保证螺杆和螺母配合时第一螺牙2上的每个位置均不易产生金属屑。

一种较佳的实施方式中，所有第二润滑油孔沿第二螺牙3的周向设置于第二螺牙3上，所有第二润滑油孔的均匀分布可以实现对第二螺牙3的均匀润滑，从而保证螺杆和螺母配合时第二螺牙3上的每个位置均不易产生金属屑。

一种较佳的实施方式中，两个横向切槽4的尺寸相同，且两个横向切槽4的深度均大于螺杆本体1的半径，第一螺牙2和第二螺牙3的牙距可以设置为0.2mm至0.4mm，当然也可以根据实际的使用情况进行调整，而螺杆和螺母的螺纹公差分别为螺杆4h，螺母4H，通过采用精密的螺纹配合公差，减少螺纹之间的配合间隙，可以使螺纹副平稳工作，螺纹斜角可以设置为不小于30°，由于螺纹牙距小，螺纹升角小，故螺纹副工作时摩擦力小。

一种较佳的实施方式中，两个横向切槽4的开口宽度均小于闭口宽度，通过设置横向切槽4开口与闭口的不同尺寸能够产生防松效果，横向切槽4的开口尺寸可以设置为大于闭口尺寸的1/3-1/2，从而使得防松力适度而恒定，此外，可以将螺纹的外径减小为标准尺寸的80-85％，同时将螺纹尖角去除，这样既可以减少螺纹副的摩擦力，而且避免工作时螺纹尖角可能带来的金属丝和金属屑。

一种较佳的实施方式中，第一螺牙2和第二螺牙3均与螺杆本体1一体成型，从而便于一次成型制作。

一种较佳的实施方式中，螺杆本体1的表面设有导电防氧化层，螺杆本体1的表面设有润滑涂层，从而避免螺杆与螺母之间螺纹金属直接接触，从而减少金属螺纹副工作时摩擦产生金属屑，而且防松扭矩恒定。

一种较佳的实施方式中，螺杆本体1由金属材料制成。

上述螺杆均可以采用细螺纹，使得调试时可精确定位螺杆位置，提高调试效率。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本实用新型技术方案的保护范围之内。