一种钢塑复合管电磁加热熔接连接件的制作方法

本发明涉及钢塑复合管连接技术领域，特别是涉及一种钢塑复合管电磁加热熔接连接件。

背景技术：

钢塑复合管是一种在金属管的内外侧涂覆有塑料层的新型管材，且管材外侧的塑料层的厚度大于其内侧塑料层的厚度；由于钢塑复合管既具备了金属管材的高强度，又具备了塑料管材的耐腐蚀性能，所以广泛应用于城市住宅建筑中的水和气的循环系统。

现有技术中，钢塑复合管电磁加热熔接连接件(以下简称管连接件)包括直通管连接件、三通管连接件和弯头管连接件。管连接件在安装和使用过程中，会承受外部空气以及内部流体的压力。目前，管连接件的承压能力有限。特别是对于弯头管连接件，弯头管连接件受内压时，弯头管连接件的连通部(即弯折连接处)受到的拉力较大，容易造成连通部内外压力强度差，由于连通部的承压强度不够，从而导致弯头管连接件容易破裂。

技术实现要素：

本发明实施例的目的在于提供一种钢塑复合管电磁加热熔接连接件，以解决钢塑复合管电磁加热熔接连接件容易破裂的问题。具体技术方案如下：

一种钢塑复合管电磁加热熔接连接件，其特征在于，包括：连接件本体，所述连接件本体包括连接部和连通部，所述连通部的外壁上，沿所述连通部的轴向方向设置有加强筋板，所述加强筋板与所述连接部之间形成电磁加热夹具的定位口。

可选地，所述钢塑复合管电磁加热熔接连接件具体为弯头管连接件，所述加强筋板位于所述连通部的弯折处，其截面形状具体为直角弯折形。

可选地，所述钢塑复合管电磁加热熔接连接件具体为三通管连接件，所述加强筋板位于所述连通部的弯折处，其截面形状具体为“t”形。

可选地，所述加强筋板与所述连接件本体具体为一体成型。

可选地，所述连接部的外径大于所述连通部的外径，定位口具体为梯形定位口，且所述梯形定位口形成于所述加强筋板的端部与连接部的外壁之间，所述梯形定位口的口部宽度大于底部宽度。

可选地，所述连接部的内壁端面和外壁端面不平齐，所述连接部外壁上，沿所述连接部周向方向设置有第一冷却肋板，所述第一冷却肋板到所述连接部的外壁端面的距离，小于所述第一冷却肋板到所述连接部的内壁端面的距离。

可选地，所述连接部的内侧设置有承插凹槽，所述连接部和所述连通部之间设置有锥度连接处，所述连接部外壁上，沿所述连接部的周向方向设置有第二冷却肋板，所述第二冷却肋板位于所述承插凹槽的底部与所述锥度连接处之间。

可选地，所述连接部外壁上，沿所述连接部的轴向方向设置有加强肋板，所述加强肋板位于所述第一冷却肋板和所述第二冷却肋板之间。

可选地，所述加强肋板的数量具体为四个，且四个所述加强肋板按照所述连接部的周向方向均匀设置。

可选地，所述连接部外壁上，沿所述连接部的轴向方向设置有标识肋板，所述标识肋板位于所述加强肋板与所述第二冷却肋板之间，所述标识肋板与所述加强肋板相邻的端面与所述承插凹槽的底部端面平齐，且，所述标识肋板的数量与所述加强肋板的数量相同。

可选地，所述连接部内壁设有不锈钢支撑套。

可选地，所述承插凹槽内壁的底部直径小于等于与其适配的管材内径，所述承插凹槽内壁的口部直径小于所述管材内径，且，所述承插凹槽内壁的口部直径小于所述承插凹槽内壁的底部直径；

承插凹槽外壁的底部直径与所述承插凹槽外壁的口部直径一致，且所述承插凹槽的外壁直径等于所述管材的外径；或者，

所述承插凹槽外壁的底部直径大于所述管材外径，所述承插凹槽外壁的口部直径大于所述承插凹槽外壁的底部直径，且，所述承插凹槽外壁的口部直径大于所述管材外径，且，所述承插凹槽内壁与所述管材内壁的间隙大于所述承插凹槽外壁与所述管材外壁的间隙。

可选地，所述连通部的内壁，沿所述连通部的轴向方向设置有增强环，所述增强环的侧壁上设置有固定孔，所述增强环和所述连接件本体通过所述固定孔固定为一体。

应用本发明实施例所提供的钢塑复合管连接件，可以提高钢塑复合管连接件的承压强度，进而在钢塑复合管连接件安装和使用过程中，可以提高钢塑复合管连接件的连通部的承压强度，从而避免连通部的破裂并且，通过电磁加热夹具的定位口可以固定电磁加热夹具，可以保证在焊接过程中，电磁加热夹具不发生偏移。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所提供的钢塑复合管电磁加热熔接连接件的第一种结构示意图；

图2为图1的剖面图；

图3为管材插入图1中的钢塑复合管电磁加热熔接连接件后的剖视图；

图4为图3中a部局部放大图；

图5为图3中b部局部放大图；

图6为图3中c部局部放大图；

图7为图1的立体结构示意图；

图8为本发明实施例所提供的钢塑复合管电磁加热熔接连接件的第二种结构示意图；

图9为本发明实施例所提供的钢塑复合管电磁加热熔接连接件的第三种结构示意图。

图1至图9中各组件名称与相应附图标记之间的对应关系为：

1连接件本体，101连接部，102连通部；

2承插凹槽，3承插凹槽内壁，4承插凹槽外壁，5增强筋板，6定位口，7不锈钢支撑套，8连接部外壁，9连接部内壁，10电磁感应圈，11管材，12加强肋板，13第二冷却肋板，14第一冷却肋板，15标识肋板，16内壁端面，17外壁端面，18锥度连接处，19增强环，20固定孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了解决现有技术中钢塑复合管电磁加热熔接连接件容易破裂的问题，本发明实施例提供了一种钢塑复合管电磁加热熔接连接件。

请结合图1和图2，本实施例所提供的一种钢塑复合管电磁加热熔接连接件，包括：连接件本体1，连接件本体1包括连接部101和连通部102，且，连通部102的外壁上，沿连通部102的轴向方向设置有加强筋板5，加强筋板5与连接部101之间形成电磁加热夹具的定位口6。

应用这种钢塑复合管电磁加热熔接连接件，通过连通部102的外壁上设置的加强筋板5，可以增强连通部102的承压强度，可以提高钢塑复合管电磁加热熔接连接件的承压强度，进而在钢塑复合管电磁加热熔接连接件安装和使用过程中，可以提高钢塑复合管电磁加热熔接连接件的连通部102的承压强度，从而使得连通部102不容易破裂，并且，通过电磁加热夹具的定位口6可以固定电磁加热夹具，可以保证在焊接过程中，电磁加热夹具不发生偏移，采用定位口定位电磁加热夹具，还能够使得连接部101完全处于电磁感应圈10的加热范围内，使连接部101能够被均匀加热。

可以理解，为了更好的增加钢塑复合管电磁加热熔接连接件的强度，加强筋板5的数量可以为多个。

例如，如图1所示的实施例中，加强筋板5的数量的为两个，每个加强筋板5的方向与其所在的连通部102的直通处的中心轴线平行，且，这两个加强筋板5相对于它们所在的连通部102的直通处的中心轴线对称。

再例如，加强筋板5的数量的为三个，且，这三个加强筋板5沿他们所在的连通部102的周向方向均匀设置在连通部102的外壁上，即，每个加强筋板5的方向与其所在的连通部102的直通处的中心轴线平行，且任意相邻两个加强筋板5之间的距离相同。

在实际应用中，加强筋板5与连接件本体1具体为一体成型，即本发明所提供的钢塑复合管电磁加热熔接连接件采用一体成型技术制作。

具体地，请继续参见图1，在实际应用中，连接部101的外径大于连通部102的外径，加强筋板5的端部与连接部101不连接，且，加强筋板5的端面与其所在的连通部102的中心轴线不垂直，这样的话，加强筋板5与连接部的外壁就构成了梯形定位口，梯形定位口的口部宽度大于底部宽度。梯形定位口可以更方便的用于定位电磁加热夹具。

更为具体地，为了避免加强筋板5的宽度过宽导致的材料浪费，加强筋板5的宽度具体为：5-10mm，加强筋板5的厚度具体为：3-5mm。

可以理解，加强筋板5的宽度为加强筋板5的两相对侧面之间的垂直距离，两相对侧面为与连通部的外壁垂直的面；加强筋板5的厚度为加强筋板5的上平面与连通部的外壁之间的垂直距离，加强筋板5的上平面为与连通部的外壁平行的面。

进一步地，请继续结合图1和图2，本实施例中，连接部101的内壁端面16和外壁端面17不平齐。如图1所示，在连接部外壁8上，沿连接部101的周向方向设置有第一冷却肋板14，第一冷却肋板14到其所在的连接部101的外壁端面17的距离，小于第一冷却肋板14到连接部101的内壁端面16的距离。也就是说，第一冷却肋板14位于连接部101的内壁端面16与外壁端面17之间。

在焊接时，由于第一冷却肋板14增加的连接部外壁8的口部处的厚度，进而增加了连接部外壁8的口部处吸热的时间，可使连接部外壁8的口部形成冷却口，避免连接部外壁8的口部受热膨胀变大。

进一步地，为了便于管材11插入到钢塑复合管电磁加热熔接连接件中，如图1所示，在连接部101的内侧设置有承插凹槽2，在连接部101和连通部102之间设置有锥度连接处18，在连接部外壁8上，沿连接部101的周向方向设置有第二冷却肋板13，第二冷却肋板13位于承插凹槽2的底部与锥度连接处18之间。

在焊接时，第二冷却肋板13可以增加承插凹槽外壁4的底部处的吸热的时间，避免承插凹槽外壁4的底部处受热膨胀变大，能够更好的对管材11进行定位，还仅可以增加连接部101的强度，进而可以增加增加钢塑复合管电磁加热熔接连接件的强度。并且，在本实施例中，第一冷却肋板14可以增加承插凹槽外壁4的口部处的吸热的时间，避免承插凹槽外壁4的口部处受热膨胀变大。

可选地，如图1所示在连接部外壁8上，沿连接部101的轴向方向设置有用于增加钢塑复合管电磁加热熔接连接件的强度的加强肋板12，加强肋板12位于第一冷却肋板14和第二冷却肋板13之间。

优选地，加强肋板12的数量可以是四个。四个加强肋板12按照连接部101的周向方向均匀设置，即每个加强肋板12沿它们所在的连接部101的轴向方向设置，且任意相邻两个加强肋板12之间的距离相同。

进一步地，本实施例中，如图1所示，在连接部外壁8上，沿连接部101的轴向方向设置有标识肋板15，标识肋板15位于加强肋板12与第二冷却肋板13之间，标识肋板15与加强肋板12相邻的端面与承插凹槽2的底部端面平齐，且，标识肋板15的数量与加强肋板12的数量相同。

请参见图3，在将管材11插入承插凹槽2时，标识肋板15可以作为管材11预留长度的标示线。在实际应用中，可以根据标识肋板15与连接件本体1端口之间的距离，确定出管材11插入承插凹槽2时的预留长度。可以理解，为便于识别标识肋板15所在的位置，标识肋板15的宽度大于加强肋板12的宽度。

进一步地，作为本实施例的一种优选方式，如图2所示，可以在连接部内壁9设有不锈钢支撑套7。不锈钢支撑套7嵌入在连接部内壁9上。

通过不锈钢支撑套7，可以增加承插凹槽内壁3的强度，稳定承插凹槽内壁3在不同温度下的尺寸，使得钢塑复合管电磁加热熔接连接件连接件不会软化变形。同时，由于不锈钢支撑套7无磁感应，不产生热量，进而可以增加承插凹槽内壁3的吸热时间，使得承插凹槽内壁3熔化时间与承插凹槽外壁4的熔化时间一致，从而使得钢塑复合管电磁加热熔接连接件和管材11能够同时熔接，保证焊接质量。

具体地，不锈钢支撑套7可以是c型圆环不锈钢支撑套，c型圆环不锈钢支撑套嵌入在连接部内壁9上。

通常，承插凹槽2的内侧塑料层的厚度小于外侧塑料层的厚度，以及管材11内侧塑料层的厚度小于管材11外侧的塑料层的厚度，这样的话，在管材11金属层向内、外侧传导相同热量的情况下，承插凹槽2的内侧塑料层先于承插凹槽2的外侧塑料层融化。例如，当承插凹槽2的内侧塑料层与管材11相互熔接时承插凹槽2的外侧塑料层还未完全熔化，而当承插凹槽2的外侧塑料层与管材相互熔接时管材11内侧塑料层以及承插凹槽2的内侧塑料层却由于吸收过多热量而发生形变，甚至降解，影响管连接处的使用性能和安全寿命。即存在钢塑复合管电磁加热熔接连接件不能同时与管材11熔接的问题。这种情况下，管材11插入钢塑复合管电磁加热熔接连接件比较困难。

为解决钢塑复合管电磁加热熔接连接件不能同时与管材熔接，以及管材插入钢塑复合管电磁加热熔接连接件较困难的问题，作为本实施例的一种可选方式，请结合图3和图4，承插凹槽内壁3的底部直径小于等于与其适配的管材内径，所述承插凹槽内壁3的口部直径小于管材内径，且，承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径(如图3所示)；并且，承插凹槽外壁4的底部直径可以与承插凹槽外壁4的口部直径一致，且承插凹槽外壁4直径等于管材11的外径。

需要说明的是，承插凹槽内壁3的底部直径为承插凹槽2的底部位置处的内壁的直径，承插凹槽内壁3的口部直径为承插凹槽2的口部位置处的内壁的直径。相对应地，承插凹槽外壁4的底部直径为承插凹槽2的底部位置处的外壁的直径，承插凹槽外壁4的口部直径为承插凹槽2的口部位置处的内壁的直径。承插凹槽的底部位于连接件本体1内部，承插凹槽2的口部位于连接件本体1的端口处。管材11的内径即为管材11内壁的直径，管材11的外径即为管材11外壁的直径。

应用这种钢塑复合管电磁加热熔接连接件，由于承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径，且，承插凹槽内壁3直径小于管材11的内径，能够使得管材11插入承插凹槽2时受到的摩擦阻力变小，进而使管材11很容易插进钢塑复合管电磁加热熔接连接件的承插凹槽2中。

并且，承插凹槽外壁4直径等于管材11的外径，承插凹槽内壁3的直径小于等于管材11内径，承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径。由于承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径，即承插凹槽外壁4与管材11外壁不存在间隙，而承插凹槽内壁3与管材11内壁存在了一定的间隙。由于承插凹槽内壁3与管材11内壁存在了一定的间隙，能够增加管材11内侧的塑料层以及承插凹槽内壁3的吸热时间，进而解决了由于管材11内侧塑料层和外侧塑料层厚度不一致而导致的管材11不能同时与钢塑复合管电磁加热熔接连接件熔接的问题。并且，由于承插凹槽内壁3的直径小于管材11的内径，且承插凹槽内壁3的口部直径小于底部直径，在将管材11插入承插凹槽2时，可以排出承插凹槽2内的空气，使得管材11插入承插凹槽2更容易。

为解决钢塑复合管电磁加热熔接连接件不能同时与管材熔接，以及管材插入钢塑复合管电磁加热熔接连接件较困难的问题，作为本实施例的另一种可选方式，请结合图3-图5，承插凹槽内壁3的底部直径小于等于与其适配的管材内径，所述承插凹槽内壁3的口部直径小于管材内径，且，承插凹槽内壁3的口部直径小于承插凹槽内壁3的底部直径(如图3所示)；并且，承插凹槽外壁4的底部直径大于管材11外径，承插凹槽外壁4的口部直径大于管材11外径(如图4所示)，且，承插凹槽外壁4的口部直径大于承插凹槽外壁4的底部直径；承插凹槽内壁3与管材11内壁的间隙大于承插凹槽外壁4与管材11外壁的间隙。

也就是说，承插凹槽外壁4的直径大于管材11外径，承插凹槽外壁4的口部直径大于承插凹槽外壁4的底部直径。并且，承插凹槽内壁3与管材11内壁的间隙大于承插凹槽外壁4与管材11外壁的间隙。

由于管材11内径与承插凹槽内壁3的间隙大于管材11外径与承插凹槽外壁4的间隙，能够增加管材11内侧的塑料层以及承插凹槽内壁3的吸热时间，进而解决了由于承插凹槽2内侧塑料层和外侧塑料层厚度不一致而导致的管材11不能同时与钢塑复合管电磁加热熔接连接件熔接的问题。并且，由于承插凹槽内壁3的直径小于管材11的内径，且承插凹槽内壁3的口部直径小于底部直径，以及承插凹槽外壁4的直径大于管材11外径，且承插凹槽外壁4的口部直径大于承插凹槽外壁4的底部直径，因此，在将管材11插入承插凹槽2时，可以排出承插凹槽2内的空气，能够使得管材11较容易的插入钢塑复合管电磁加热熔接连接件的承插凹槽2中。

请继续参见图2，为了进一步提高钢塑复合管电磁加热熔接连接件的强度，在连通部102的内壁，沿连通部102的轴向方向设置有增强环19，增强环19的侧壁上设置有固定孔20，增强环19和连接件本体1通过所述固定孔2固定为一体。

具体地，增强环19具体可以为厚度为1.5～2.0mm的食品级玻纤料环。固定孔20具体为梯形圆柱固定孔20，且梯形圆柱固定孔20的直径沿增强环19的径向方向，由内到外逐渐变小(参见图6)，并且，梯形圆柱固定孔20的大径具体为2.5mm，小径具体为2.0mm。

在一种实施方式中，增强环19的端部可以与不锈钢支撑套7端部相接触，且，增强环19的内径与不锈钢支撑套7的内径相同(参见图2)。

请继续参见图2，图2为本发明实施例所提供的钢塑复合管电磁加热熔接连接件的第一种结构示意图，如图2所示，钢塑复合管电磁加热熔接连接件具体为弯头管连接件，加强筋板5位于连通部102的弯折处，且加强筋板5的截面形状具体为直角弯折形。增强环19可以位于连通部102的弯折处的内壁，且增强环19的截面形状具体为圆角弯折环。

请参见图8，图8为本发明实施例所提供的钢塑复合管电磁加热熔接连接件的第二种结构示意图，如图8所示，钢塑复合管电磁加热熔接连接件具体为直通管连接件，加强筋板5位于连通部102的直通处，且加强筋板5的截面形状具体为矩形。增强环19可以位于连通部102的直通处的内壁，且增强环19的截面形状具体为矩形。

请参见图9，图9为本发明实施例所提供的钢塑复合管电磁加热熔接连接件的第三种结构示意图，如图9所示，钢塑复合管电磁加热熔接连接件具体为三通管连接件，加强筋板5位于连通部102的弯折处，且加强筋板5的截面形状具体为“t”形。增强环19可以位于连通部102的弯折处的内壁，且增强环19的截面形状具体为“t”形。

需要说明的是，在上述实施例中，为了便于本领域技术人员对钢塑复合管电磁加热熔接连接件的具体结构能够更好的理解，在图1以及图6-图8中，在第二冷却肋板13和标识肋板15之间、标识肋板15和加强肋板12之间、以及加强肋板12和第一冷却肋板14之间均画有虚线，这些虚线可以对加强肋板12、第二冷却肋板13、第一冷却肋板14以及标识肋板1进行区分，可以理解，在实际应用中，这些虚线并不存在。

需要说明的是，在上述实施例中，第一冷却肋板14中的“第一”和第二冷却肋板13中的“第二”，仅仅是在命名上对两个冷却肋板进行区分，并不具有任何限定意义。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。