本发明涉及压缩机领域，尤其是涉及一种用于压缩机的轴承组件、压缩机及轴承组件装配方法。
背景技术：
相关技术中，旋转式压缩机的曲轴在电机磁拉力的作用下，容易被拉偏，造成曲轴与电机之间出现不均匀的间隙。此外，被拉偏后的曲轴在运行过程中，曲轴与电机之间存在较大的摩擦，从而会产生较大的噪音，进而影响旋转式压缩机的可靠性和使用寿命。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种用于压缩机的轴承组件，所述用于压缩机的轴承组件可以提升曲轴工作的可靠性。
本发明还提出了一种轴承组件装配方法，所述轴承组件装配方法适用于上述轴承组件。
本发明还提出了一种压缩机，所述压缩机包括上述轴承组件。
根据本发明实施例的用于压缩机的轴承组件，包括：轴承，所述轴承上设有用于所述压缩机的曲轴穿过的第一通孔，所述轴承的内周壁设有沿其周向方向延伸成环形的凹槽，在过所述第一通孔的中心轴线的纵截面上，所述凹槽的底壁的轮廓线为弧形；轴套，所述轴套具有用于所述曲轴穿过的第二通孔，所述轴套位于所述凹槽内，在过所述第二通孔的中心轴线的纵截面上，所述轴套的外周壁的轮廓线为与所述凹槽的底壁的轮廓线相适配的弧形，所述轴套在所述凹槽内可沿与所述第一通孔的中心线垂直的轴线转动。
根据本发明实施例的用于压缩机的轴承组件，通过设置轴承和轴套，曲轴可以穿过轴套的第二通孔，轴承和轴套对曲轴具有支撑和限位的作用，可以减少曲轴的相对摆动，降低曲轴工作的噪音，从而提升曲轴工作的可靠性，延长压缩机的使用寿命。此外，轴套设置在轴承的凹槽内，且轴承可以实现对轴套的支撑和限位，无需使用其他的连接固定件，从而简化了轴承组件的结构，降低了轴承组件的制造和装配成本。
根据本发明的一些实施例，在过所述第一通孔的中心轴线的纵截面上，所述凹槽的底壁的轮廓线所在的圆的直径为d，在过所述第二通孔的中心轴线的纵截面上，所述轴套的外周壁的轮廓线所在的圆的直径为d，且满足：5um＜d-d＜140um。
进一步地，在过所述第一通孔的中心轴线的纵截面上，所述凹槽的底壁的轮廓线所在的圆的直径为d，在过所述第二通孔的中心轴线的纵截面上，所述轴套的外周壁的轮廓线所在的圆的直径为d，且满足：10um＜d-d＜80um。
根据本发明的一些实施例，所述轴承的内周壁上设有沿其轴向方向延伸的安装槽，所述安装槽的一端延伸至所述轴承的轴向一端的端面，所述安装槽的另一端延伸至所述凹槽的内壁面以与所述凹槽连通。
进一步地，所述安装槽为两个，两个所述安装槽关于所述第一通孔的中心线中心对称。
在本发明的一些实施例中，所述安装槽的深度大于等于所述凹槽的最大深度。
在本发明的一些实施例中，所述安装槽的宽度为w，沿所述轴承的轴向方向，所述轴套的高度为h1，且满足：h1≤w。
根据本发明的一些实施例，在过所述第一通孔的中心轴线的纵截面上，所述凹槽的底壁的轮廓线为圆弧形，所述轴套的外周壁的轮廓线为与所述凹槽的底壁的轮廓线相适配的圆弧形。
进一步地，在过所述第一通孔的中心轴线的纵截面上，所述凹槽的底壁的轮廓线所在的圆的直径为d，在垂直于所述第一通孔的中心轴线的横截面上，所述凹槽的外轮廓的最大直径为d1，且满足：d＝d1。
根据本发明的一些实施例，所述轴承包括：轴套部，所述轴套部上设有用于所述曲轴穿过的所述第一通孔，所述凹槽设在所述轴套部的内周壁上；环形部，所述环形部套设在所述轴套部的一端。
进一步地，所述凹槽靠近所述轴套部的远离所述环形部的一端。
在本发明的一些实施例中，所述轴套部包括：主体段，所述凹槽设在所述主体段的内周壁上；与所述主体段连接的扩张段，所述环形部外套在所述扩张段上，所述扩张段上的最小横截面积大于所述主体段的横截面积。
在本发明的一些实施例中，沿所述第一通孔的轴向方向，所述凹槽的宽度与所述主体段的高度相同。
根据本发明实施例的轴承组件的装配方法，当所述轴承的内周壁上设有沿其轴向方向延伸的安装槽，所述安装槽的一端延伸至所述轴承的轴向一端的端面，所述安装槽的另一端延伸至所述凹槽的内壁面以与所述凹槽连通，所述安装槽为两个，两个所述安装槽关于所述第一通孔的中心线中心对称时，所述装配方法包括：将所述轴套放置在所述轴承的轴向一侧，使所述轴套与所述第一通孔相对且使所述第一通孔的中心线与所述第二通孔的中心线垂直；沿所述第一通孔的中心线转动所述轴套，使所述第二通孔的中心线与两个所述安装槽的底壁的中点的连线垂直；将所述轴套从所述第一通孔和两个所述安装槽限定的空间内放入轴承内，并移动轴套至所述凹槽所在的位置处；沿与所述第二通孔的中心线垂直的轴线转动所述轴套以使所述轴套装配至所述凹槽内。
根据本发明实施例的轴承组件的装配方法，可以快速实现轴承与轴套的装配，轴套在装配至轴承的凹槽后，通过凹槽便可以实现轴套的安装固定，而不需要使用其他的连接固定件，从而简化了轴承组件装配程序，降低了轴承组件的装配成本。
根据本发明实施例的压缩机，包括：壳体；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括曲轴；上述用于压缩机的轴承组件，所述轴承和所述轴套套设在所述曲轴上，所述轴承的外周壁与所述壳体连接。
根据本发明实施例的压缩机，通过设置轴承和轴套，曲轴可以穿过轴套的第二通孔，轴承和轴套对曲轴具有支撑和限位的作用，可以减少曲轴的相对摆动，降低曲轴工作的噪音，从而提升曲轴工作的可靠性，延长压缩机的使用寿命。此外，轴套设置在轴承的凹槽内，且轴承可以实现对轴套的支撑和限位，无需使用其他的连接固定件，从而简化了轴承组件的结构，降低了轴承组件的制造和装配成本。
根据本发明的一些实施例，所述曲轴外径为a，所述轴套内径为b，且满足：a/2000＜b-a＜a/300。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明实施例的压缩机的结构示意图；
图2是根据本发明实施例的用于压缩机的轴承组件的剖视图；
图3是根据本发明实施例的用于压缩机的轴承组件的俯视图；
图4是根据本发明实施例的轴承组件的轴承的剖视图；
图5是根据本发明实施例的轴承组件的轴承的俯视图；
图6是根据本发明实施例的轴承组件的轴套的剖视图；
图7是根据本发明实施例的轴承组件的轴套的俯视图。
附图标记：
压缩机1000，
轴承组件100，
轴承1，轴套部11，主体段111，扩张段112，环形部12，第一通孔113，凹槽114，安装槽115，
轴套2，第二通孔21，
曲轴200，壳体300。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“宽度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面参考图1-图7描述根据本发明实施例的用于压缩机1000的轴承组件100。
如图1所示，根据本发明实施例的用于压缩机1000的轴承组件100，包括轴承1和轴套2。
如图1和图2所示，轴承1上设有用于压缩机1000的曲轴200穿过的第一通孔113，轴承1的内周壁设有沿其周向方向延伸成环形的凹槽114，在过第一通孔113的中心轴线的纵截面上，凹槽114的底壁的轮廓线为弧形。
相关技术中，靠近曲轴的底部设置有上轴承和下轴承，上轴承和下轴承对曲轴的底部具有支撑和限位的作用，靠近曲轴的顶部设置有电机转子和电机定子，曲轴在定子和转子之间的电磁力的作用下发生旋转。可以理解的是，曲轴顶部在电磁力的作用下容易发生振动或者摆动，而本发明中通过设置轴承组件100，轴承组件100可以对曲轴200施加与电磁力作用方向相反的支撑力，从而可以实现对曲轴200的进一步限位，进而提升曲轴200运行的可靠性。
如图1、图2和图7所示，轴套2具有用于曲轴200穿过的第二通孔21，轴套2位于凹槽114内，在过第二通孔21的中心轴线的纵截面上，轴套2的外周壁的轮廓线为与凹槽114的底壁的轮廓线相适配的弧形，轴套2在凹槽114内可沿与第一通孔113的中心线垂直的轴线转动。
由此，轴套2与轴承1配合可以实现对曲轴200的支撑和限位。通过设置轴套2还可以减少轴承1与曲轴200之间的摩擦损耗，提升轴承1的可靠性和使用寿命。此外，轴承1内还设置有凹槽114，凹槽114对轴套2具有限位和固定的作用，使得轴套2在装配时，无需使用其他的连接固定件，从而简化了轴承组件100的结构，降低了轴承组件100的制造和装配成本。可选地，轴套2可以为铸铁件或者为经过渗碳、渗氮或者经过碳氮共渗处理后的低碳刚件。
根据本发明实施例的用于压缩机1000的轴承组件100，通过设置轴承1和轴套2，曲轴200可以穿过轴套2的第二通孔21，轴承1和轴套2对曲轴200具有支撑和限位的作用，可以减少曲轴200的相对摆动，降低曲轴200工作的噪音，从而提升曲轴200工作的可靠性，延长压缩机1000的使用寿命。此外，轴套2设置在轴承1的凹槽114内，且轴承1可以实现对轴套2的支撑和限位，无需使用其他的连接固定件，从而简化了轴承组件100的结构，降低了轴承组件100的制造和装配成本。
根据本发明的一些实施例，如图2、图4和图6所示，轴套2的外周壁与凹槽114的内周壁间隙配合。换言之，轴套2的外周壁的尺寸小于凹槽114的内周壁的尺寸。由此，便于将轴套2装配到凹槽114内，从而降低了轴套2装配的难度，提升了轴套2的装配效率。
根据本发明的一些实施例，如图1、图4和图6所示，在过第一通孔113的中心轴线的纵截面上，凹槽114的底壁的轮廓线所在的圆的直径为d(如图4所示的直径d)，在过第二通孔21的中心轴线的纵截面上，轴套2的外周壁的轮廓线所在的圆的直径为d(如图4所示的直径d)，且满足：5um＜d-d＜140um。
由此，一方面可以降低轴套2的装配难度，提升轴套2装配的效率；另一方面，轴套2在装配至凹槽114后，可以减少轴套2与轴承1之间的振动或者位移，提升轴套2和轴承1对曲轴200的支撑和限位的效果。可选的，凹槽114的底壁的轮廓线所在的圆的直径为d与轴套2的外周壁的轮廓线所在的圆的直径为d的差值为10um、80um、90um、100um、110um、120um或者130um。
进一步地，如图1、图4和图6所示，在过第一通孔113的中心轴线的纵截面上，凹槽114的底壁的轮廓线所在的圆的直径为d，在过第二通孔21的中心轴线的纵截面上，轴套2的外周壁的轮廓线所在的圆的直径为d，且满足：10um＜d-d＜80um。
由此，一方面可以进一步降低轴套2的装配难度，提升轴套2装配的效率；另一方面，轴套2在装配至凹槽114后，可以进一步减少轴套2与轴承1之间的振动或者位移，提升轴套2和轴承1对曲轴200的支撑和限位的效果。可选的，凹槽114的底壁的轮廓线所在的圆的直径为d与轴套2的外周壁的轮廓线所在的圆的直径为d的差值为20um、30um、40um、50um、60um或者70um。
根据本发明的一些实施例，如图2、图5和图6所示，轴承1的内周壁上设有沿其轴向方向延伸的安装槽115，安装槽115的一端(如图2所示的上端)延伸至轴承1的轴向一端的端面(如图2所示的上端面)，安装槽115的另一端延伸至凹槽114的内壁面以与凹槽114连通。由此，安装槽115为轴套2的安装提供了避让空间，使得轴套2可以穿过安装槽115装配至凹槽114内。
进一步地，如图5和图6所示，安装槽115为两个，两个安装槽115关于第一通孔113的中心线中心对称。可以理解的是，两个关于第一通孔113的中心线中心对称的安装槽115均与凹槽114连通，从而可以形成一个更大的避让空间，轴套2在安装时，可以避免轴套2在装配时与安装槽115或者凹槽114的碰撞，从而降低轴套2的装配难度，提升装配的效率。
需要说明的是，轴套2在与轴承1进行装配时，首先，将轴套2移动至与第一通孔113相对的位置，并保证轴套2的第二通孔21的中心线与第二通孔21的中心线垂直；其次，沿着第一通孔113的中心线转动轴套2使得第二通孔21的中心线与安装槽115底壁的中点的连线平行；然后，将轴套2从第一通孔113和安装槽115限定的空间内插入凹槽114；最后，沿着与第二通孔21的中心线垂直的轴线转动，使得第一通孔113的中心线与第二通孔21的中心线重合，从而完成了轴套2与轴承1的装配。
在本发明的一些实施例中，如图2、图4和图6所示，安装槽115的深度大于等于凹槽114的最大深度。可以理解的是，通过将安装槽115的深度设置成大于等于凹槽114的最大深度，使得在轴套的装配过程中，可以避免安装槽115的底壁与轴套2发生干涉，由此提升轴套2装配的顺畅性。
在本发明的一些实施例中，如图5所示，安装槽115的底壁为平面。平面的加工难度较小，加工的精度较高。此外，将安装槽115的底壁设置为平面，还可以缩短安装槽115的加工周期，降低安装槽115的加工成本。
在本发明的一些实施例中，安装槽115的底壁为弧形面。由此，安装槽115的底壁的轮廓线可以与轴套2的外周壁的轮廓线相同，轴套2在装配过程中时，安装槽115的底壁可以与轴套2避让开，从而可以保证轴套2装配过程的顺畅性。
在本发明的一些实施例中，如图2、图5和图6所示，安装槽115的宽度为w(如图5所示的w)，沿轴承1的轴向方向(如图6所示的上下方向)，轴套2的高度为h1(如图6所示的h1)，且满足：h1≤w。需要说明的是，轴套2在从第一通孔113和安装槽115限定的空间内插入凹槽114时，轴套2的第二通孔21的中心线与安装槽115底壁的中点的连线是垂直的，通过将轴套2的高度设置的比安装槽115的宽度小，由此安装槽115可以提供较大的避让空间，从而轴套2可以穿过安装槽115进入凹槽114，进而保证了轴套2装配过程的顺畅性。
根据本发明的一些实施例，如图2和图4所示，在过第一通孔113的中心轴线的纵截面上，凹槽114的底壁的轮廓线为圆弧形，轴套2的外周壁的轮廓线为与凹槽114的底壁的轮廓线相适配的圆弧形。由此，可以简化凹槽114的结构，降低凹槽114的制造难度，缩短凹槽114的制造周期，减少凹槽114的制造成本。
进一步地，如图2和图4所示，在过第一通孔113的中心轴线的纵截面上，凹槽114的底壁的轮廓线所在的圆的直径为d，在垂直于第一通孔113的中心轴线的横截面上，凹槽114的外轮廓的最大直径为d1，且满足：d＝d1。由此，使得凹槽114的内轮廓线的各位置的曲率半径相等，凹槽114的内轮廓面可以形成为球形面的一部分，从而进一步降低了凹槽114的制造难度，缩短了凹槽114的制造周期，减少了凹槽114的制造成本。
根据本发明的一些实施例，如图1、图3和图4所示，轴承1包括轴套部11和环形部12，轴套部11上设有用于曲轴200穿过的第一通孔113，凹槽114设在轴套部11的内周壁上，环形部12套设在轴套部11的一端(如图4所示的下端)。环形部12的外周壁可以与压缩机1000壳体的内壁面连接，且环形部12又被套设在轴套部11上，通过对环形部12的连接和固定，便可以实现对轴套部11的固定和限位，从而实现对整个轴承1的安装和固定。
可选地，如图1、图3和图4所示，轴套部11和环形部12为一体成型件。由此，一体成型的结构不仅可以保证轴套部11和环形部12的结构、性能稳定性，并且方便成型、制造简单，而且省去了多余的装配件以及连接工序，大大提高了轴套部11和环形部12的装配效率，保证轴套部11和环形部12的连接可靠性，再者，一体成型件的整体强度和稳定性较高，寿命更长。
进一步地，如图1、图3和图4所示，凹槽114靠近轴套部11的远离环形部12的一端(如图4所示的上端)。由此可以简化轴承1的结构。另外，轴承1在对曲轴200进行支撑和限位时，曲轴200也会向轴承1施加反作用力，曲轴200设置在凹槽114内，使得上述反作用力集中作用在凹槽114上，通过将凹槽114设置在远离环形部12的一端，使得反作用力在朝向环形部12传递时，可以被消减，进而可以减少环形部12与壳体之间的作用力，从而提升轴承1工作的可靠性。
在本发明的一些实施例中，如图1、图2和图4所示，轴套部11包括主体段111和与主体段111连接的扩张段112，凹槽114设在主体段111的内周壁上，环形部12外套在扩张段112上，扩张段112上的最小横截面积大于主体段111的横截面积。由此，可以减少轴套部11上与曲轴200配合的配合面的面积，减少轴套部11上精加工的曲面的面积，提高生产效率。
在本发明的一些实施例中，如图2、图4和图6所示，沿第一通孔113的轴向方向(如图4所示的上下方向)，凹槽114的宽度与主体段111的高度相同。由此，可以减低凹槽114制造的难度，缩短凹槽114的制造周期，降低凹槽114的制造成本。
下面参考图1-图7描述根据本发明实施例的压缩机1000。
如图1所示，根据本发明实施例的压缩机1000，包括：壳体300、压缩机构和轴承组件100，压缩机构设在壳体300内，压缩机构包括曲轴200，轴承1和轴套2套设在曲轴200上，轴承1的外周壁与壳体300连接。
具体地，轴承1与壳体300之间可以是焊接或者通过紧固件连接，壳体300对轴承1具有连接和固定的作用。通过将轴承1和轴套2套设在曲轴200上，可以实现对曲轴200的支撑和限位作用。
例如，在图1所示的实施例中，轴承组件100套设在曲轴200上，且轴承组件100采用倒置安装的方式，即装配完成时，轴承1的轴套部11位于环形部12的底部(如图1所示的底部)。
根据本发明实施例的压缩机1000，通过设置轴承1和轴套2，曲轴200可以穿过轴套2的第二通孔21，轴承1和轴套2对曲轴200具有支撑和限位的作用，可以减少曲轴200的相对摆动，降低曲轴200工作的噪音，从而提升曲轴200工作的可靠性，延长压缩机1000的使用寿命。此外，轴套2设置在轴承1的凹槽114内，且轴承1可以实现对轴套2的支撑和限位，无需使用其他的连接固定件，从而简化了轴承组件100的结构，降低了轴承组件100的制造和装配成本。
在本发明的一些实施例中，如图1所示，轴套2的内周壁与曲轴200的外周壁间隙配合。换言之，曲轴200的外周壁的尺寸小于轴套2的内周壁的尺寸。由此，便于将曲轴200装配到轴套2的第二通孔21内，从而降低了曲轴200装配的难度，提升了曲轴200的装配效率。需要说明的是，压缩机1000的运行时，轴套2是固定不动的，而曲轴200可以相对轴套2转动的，轴套2的内周壁与曲轴200的外周壁间隙配合，可以保证曲轴200转动的顺畅性。
根据本发明的一些实施例，如图1和图6所示，曲轴200外径为a(如图1所示的直径a)，轴套2内径为b(如图6所示的直径b)，且满足：a/2000＜b-a＜a/300。由此，一方面可以保证曲轴200相对于轴套2转动的顺畅性；另一方面还可以保证轴套2对曲轴200的支撑和限位效果，提升曲轴200运行的可靠性。
下面参考图1-图7描述根据本发明具体实施例的轴承组件100及具有其的压缩机1000。值得理解的是，下述描述只是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
如图1所示，压缩机1000包括：壳体300、压缩机构和轴承组件100，压缩机构设在壳体300内，且压缩机构包括有曲轴200。此外，轴承组件100包括轴承1和轴套2，轴承1和轴套2套设在曲轴200上，轴承1的外周壁与壳体300连接。
如图1和图2所示，轴承1包括轴套部11和环形部12，轴套部11上设有用于曲轴200穿过的第一通孔113。轴套部11又包括主体段111和与主体段111连接的扩张段112，环形部12外套在扩张段112上，扩张段112上的最小横截面积大于主体段111的横截面积。主体段111的内周壁上设置有沿其周向方向延伸成环形的凹槽114，凹槽114靠近轴套部11的远离环形部12的一端(如图1所示的上端)，在过第一通孔113的中心轴线的纵截面上，凹槽114的底壁的轮廓线为圆弧形，轴套2在凹槽114内可沿与第一通孔113的中心线垂直的轴线转动。此外，沿第一通孔113的轴向方向(如图1所示的上下方向)，凹槽114的宽度与主体段111的高度相同。
如图1、图2和图5所示，轴承1的内周壁上还设有沿其轴向方向延伸的两个安装槽115，安装槽115的底壁为平面。安装槽115的一端延伸至轴承1的轴向一端的端面，安装槽115的另一端延伸至凹槽114的内壁面以与凹槽114连通，且两个安装槽115关于第一通孔113的中心线中心对称。
如图1、图5和图6所示，轴套2具有用于曲轴200穿过的第二通孔21，轴套2位于凹槽114内，在过第二通孔21的中心轴线的纵截面上，轴套2的外周壁的轮廓线为与凹槽114的底壁的轮廓线相适配的圆弧形。沿轴承1的轴向方向，轴套2的高度为h1，安装槽115的宽度为w，且满足：h1≤w。
如图1、图2、图4和图6所示，在过第二通孔21的中心轴线的纵截面上，轴套2的外周壁的轮廓线所在的圆的直径为d，在过第一通孔113的中心轴线的纵截面上，凹槽114的底壁的轮廓线所在的圆的直径为d，轴套2的外周壁与凹槽114的内周壁间隙配合，且满足：d-d＝45um，在垂直于第一通孔113的中心轴线的横截面上，凹槽114的外轮廓的最大直径为d1，且满足：d＝d1。此外，曲轴200外径为a，轴套2内径为b，轴套2的内周壁与曲轴200的外周壁间隙配合，且满足：a/2000＜b-a＜a/300。
如图1、图2和图5所示，轴套2在与轴承1进行装配时，首先，将轴套2移动至与第一通孔113相对的位置，并保证轴套2的第二通孔21的中心线与第二通孔21的中心线垂直；其次，沿着第一通孔113的中心线转动轴套2使得第二通孔21的中心线与安装槽115底壁的中点的连线平行；然后，将轴套2从第一通孔113和安装槽115限定的空间内插入凹槽114；最后，沿着与第二通孔21的中心线垂直的轴线转动，使得第一通孔113的中心线与第二通孔21的中心线重合，从而完成了轴套2与轴承1的装配。
下面参考图1-图7描述根据本发明实施例的轴承组件100的装配方法。
根据本发明实施例的轴承组件100的装配方法，当轴承1的内周壁上设有沿其轴向方向延伸的安装槽115，安装槽115的一端延伸至轴承1的轴向一端的端面，安装槽115的另一端延伸至凹槽114的内壁面以与凹槽114连通，安装槽115为两个，两个安装槽115关于第一通孔113的中心线中心对称时，装配方法包括以下四个步骤：
步骤一：将轴套2放置在轴承1的轴向一侧，使轴套2与第一通孔113相对且使第一通孔113的中心线与第二通孔21的中心线垂直；
步骤二：沿第一通孔113的中心线转动轴套2，使第二通孔21的中心线与两个安装槽115的底壁的中点的连线垂直；
步骤三：将轴套2从第一通孔113和两个安装槽115限定的空间内放入轴承1内，并移动轴套2至凹槽114所在的位置处；
步骤四：沿与第二通孔21的中心线垂直的轴线转动轴套2以使轴套2装配至凹槽114内。
根据本发明实施例的轴承组件100的装配方法，可以快速实现轴承1与轴套2的装配，轴套2在装配至轴承1的凹槽114后，通过凹槽114便可以实现轴套2的安装固定，而不需要使用其他的连接固定件，从而简化了轴承组件100装配程序，降低了轴承组件100的装配成本。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。