盘式制动器的制作方法

本发明涉及一种制动器，更具体地说，涉及一种具有自动回位的盘式制动器。

背景技术

现有盘式制动器的制动片组件制动后的回位方式通常为两种,其中一种无回位装置,制动后依靠制动盘旋转及振动使制动片组件与制动盘脱开，常出现制动片组件不能完全与制动盘脱开，出现托磨现象，导致制动盘高温，从而使得夹钳内部的矩形圈、防尘圈及轮边密封圈由于高温老化，夹钳和轮边出现漏油现象，同时也将加速制动片组件及制动盘的磨损，降低寿命。另一种带回位装置,制动后,制动片在回位装置的推动下轴向移动与制动盘分离,但每次制动后使制动活塞连同制动片回到初始安装位置。但随着制动片的磨损,制动盘与制动盘之间的间隙越来越多,制动行程也就越大,制动时制动液需求量大，加力器排量需加大，活塞往复行程长，密封件磨损加剧，寿命降低。同时制动行程增大,制动器的制动压力建立时间长,会增加安全隐患。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有制动片制动回位的盘式制动器中随着制动片磨损导致制动行程增大的问题，而提供一种盘式制动器，该制动器在制动过程中能够自动调节制动行程，使制动行程保持不变。

本发明为实现其目的的技术方案是这样的：提供一种盘式制动器，包括主要由两个半钳体固定连接构成的钳体、与两个钳体对应的两组制动片组件，每组所述制动片组件包括固定连接在一起的衬板和摩擦片，每个半钳体内设置有推动两组所述制动片组件轴向相向移动的活塞；其特征在于在钳体与每组所述制动片组件之间用于推动两组所述制动片组件相背轴向移动回位的复位弹簧；每组所述制动片组件还包括通过弹簧销与所述衬板连接并且轴向移动行程受所述钳体上限位机构限制的限位板；所述弹簧销的轴心与活塞的移动方向相互平行。在本发明中，当摩擦片因磨损而导致摩擦片与制动盘之间的间隙大于设计距离时，此时若制动，在制动行程末端，限位板因受所述钳体上限位机构限位而停止，但衬板和摩擦片在活塞的推动作用下仍继续向制动盘移动，从而使得弹簧销与衬板上的销孔孔壁之间产生滑移或者使得弹簧销与限位板上的销孔孔壁之间产生相对滑移，从而减小衬板与限位板之间的距离。制动压力撤销后，制动片组件在复位弹簧的作用下相背轴向移动，但由于所述钳体上限位机构对限位板回位行程也具有限位，因此限位板和衬板及摩擦片的回位行程只有钳体上限位机构对限位板轴向移动行程的限值，限位板因限位机构的限位而停止回位，衬板因失去复位弹簧的复位作用力而停止移动，也即衬板、摩擦片、制动活塞等部件不会回位到初始位置，也使得下次制动时制动片组件的移动行程等限位板轴向移动行程的限值，实现制动行程自动调节保持的目标。

上述盘式制动器中，所述钳体中心部位具有径向贯穿钳体的孔洞，所述限位板位于所述孔洞内且与轴向方向相互垂直，所述钳体上的限位机构是设置在所述孔洞上与轴向方向平行的两边上的限位槽，所述限位板端部位于所述限位槽中，所述限位板在限位槽中的轴向行程等于所述摩擦片的制动设计行程。

上述盘式制动器中，所述衬板和限位板中至少有一者与弹簧销过盈配合连接，当复位弹簧的复位弹力作用在所述限位板上且通过限位板和弹簧销传递至所述衬板上时，所述衬板和限位板中的另一者与所述弹簧销过盈配合连接或固定连接或接触连接；当复位弹簧的复位弹力直接作用在所述所述衬板上时，所述衬板和限位板中的另一者与所述弹簧销过盈配合连接或固定连接。

上述盘式制动器中，两个所述半钳体由螺栓固定连接，所述孔洞位于两个所述半钳体的连接处。

上述盘式制动器中，所述钳体上设置有至少两根轴向贯穿所述孔洞的导向杆，所述限位板上设置有供所述导向杆穿过的导向孔。

上述盘式制动器中，在孔洞内固定安装有与轴向方向垂直的固定板，所述固定板的两端固定在两个所述半钳体连接处，所述复位弹簧的一端与所述固定板连接，另一端与所述限位板连接。

上述盘式制动器中，所述固定板上设置有供所述导向杆穿过的导向孔，所述复位弹簧是套设在所述导向杆上的螺旋圆柱弹簧，所述复位弹簧的两端分别与所述固定板和所述限位板接触连接。

上述盘式制动器中，所述固定板夹紧固定在两个所述半钳体之间且被夹部分设置有供两个所述半钳体固定连接在一起的所述螺栓穿过的孔洞。

上述盘式制动器中，所述固定板位于钳体孔洞内部分的断面呈t字形，所述导向孔设置在固定板的竖板上，所述固定板的横板位于竖板的径向外端，这种结构，固定板的横板能够对复位弹簧起到一定的防护作用。

本发明与现有技术相比，在本发明中随着摩擦片的磨损，自动调节制动片组件的制动回位行程，从而确保制动行程自动调节保持。

附图说明

图1是本发明盘式制动器的结构示意图。

图2是本发明盘式制动器的分解结构示意图。

图3是图1中a-a处的结构示意图。

图4是图1中b-b处的结构示意图。。

图5是本发明中固定板的结构示意图。

图6是本发明中限位板的结构示意图。

图中零部件名称及序号：

制动盘1、左半钳体21、右半钳体22、固定板23、导向销24、限位槽25、钳体锁紧螺栓26、活塞27、衬板31、限位板32、摩擦片33、弹簧销34、复位弹簧4。

具体实施方式

下面结合附图说明具体实施方案。

本实施例中盘式制动器的结构如图1至图4所示，该制动器包括钳体和制动片组件，钳体由左半钳体21、右半钳体22通过钳体锁紧螺栓26锁紧构成，制动片组件为两个，与两个半钳体对应，在每个半钳体内设置有推动两组制动片组件轴向相向移动的活塞；每组制动片组件包括固定连接在一起的衬板和摩擦片。制动时，左半钳体21和右半钳体22中的活塞轴向相向伸出，推动衬板和摩擦片向中间的制动盘靠拢并最终使摩擦片与制动盘紧密贴合，制动盘与摩擦片之间产生滑动摩擦或静摩擦形成制动盘的转动阻力，实现制动。在本实施例中，轴向是指与制动盘轴心线平行的方向，径向是以制动盘中心点为圆心的径向。

如图1图2所示，钳体中心部位具有径向贯穿钳体的孔洞，左半钳体21、右半钳体22相对的面均呈凹字形，即具有矩形凹陷，左半钳体21、右半钳体22固定连接后在其中心形成一个径向贯穿钳体的孔洞。在孔洞内固定安装有与轴向方向垂直的固定板23，固定板23的两端固定在两个半钳体连接处，被两个半钳体夹紧固定。在固定板23的端部还设置有孔洞232，供钳体锁紧螺栓26穿过，如图2图5所示。

左半钳体21和右半钳体22的矩形凹陷上与轴向方向平行的边上具有阶梯状结构，在左半钳体21和右半钳体22固定连接后，左半钳体21和固定板23配合在固定板的左侧形成两个限位槽25，右半钳体22与固定板23配合在固定板23的右侧形成两个限位槽25。在本实施例中，限位机构是由钳体上的阶梯状结构和固定板构成的限位槽，在具体实施时也可以是其他形式，其只要在轴向方向上形成两个限位位置点以便对限位板的轴向移动行程进行限定即可，例如在钳体上设置在轴向方向布置的两个限位凸起。

每组制动片组件还包括通过弹簧销34使衬板31与限位板32连接；弹簧销34可与限位板32固定连接或接触连接或者通过限位板32上销孔过盈配合连接，通过与衬板31上的销孔过盈配合而与衬板31连接，或者弹簧销34可与衬板31固定连接或接触连接或者通过衬板31上销孔过盈配合连接，通过与限位板32上的销孔过盈配合实现限位板与衬板连接。限位板的两端则位于钳体上的限位槽25内。

为了使得衬板31和限位板32在轴向方向上移动平稳，钳体上设置有两根轴向贯穿钳体上孔洞的导向杆24，限位板32设置有供导向杆24穿过的导向孔321，如图6所示。在和固定板23上设置有供导向杆24穿过的导向孔231。导向杆的作用除了对衬板移动导向和限位板移动导向之外，还用于悬挂安装衬板的作用，当要对衬板进行维护或更换时，可抽出导向杆后从钳体的孔洞内取出衬板和制动片，从而避免将钳体拆散分解的工序。

制动力撤销后，如图3所示，推动制动片组件复位的复位弹簧4是套设在导向杆上的螺旋圆柱弹簧，复位弹簧4的两端分别与固定板23和限位板32接触连接，在本实施例中，固定板作为钳体的延伸部分，使其能够更好地设置复位弹簧并对限位板进行限位。固定板23位于钳体孔洞内部分的断面呈t字形，导向孔231设置在固定板的竖板上，固定板的横板位于竖板的径向外端，这种结构，固定板23的横板能够对复位弹簧4起到一定的防护作用。

在本发明中，如图4所示，当摩擦片33因磨损而导致摩擦片33与制动盘1之间的间隙大于设计距离时，此时若制动，在制动行程末端，限位板32因受固定板限位而停止移动，但衬板31和摩擦片33在活塞27的推动作用下仍继续向制动盘1的方向移动，从而使得弹簧销34与衬板上的销孔孔壁之间产生滑移或者使得使得弹簧销34与限位板32上的销孔孔壁之间产生滑移，从而减小衬板31与限位板32之间的距离，制动压力撤销后，制动片组件在复位弹簧4的作用下相背轴向移动，但由于钳体上限位凹槽25对限位板32回位形成也具有限位作用，因此限位板32和衬板31及摩擦片33的回位行程只有钳体限位槽25对限位板32轴向移动行程的限值，也使得下次制动时制动片组件的移动行程等限位板轴向移动行程的限值，实现制动行程自动调节保持的目标。

在本实施例中，若复位弹簧的复位弹力直接作用在衬板上，则弹簧销与衬板和限位板的连接中，弹簧销至少有一端为过盈配合连接，另一端为固定连接或过盈配合连接，以便通过弹簧销端部的过盈配合出产生滑动移动而使得衬板与限位板之间的距离可以调节缩短，同时又在复位时限位板通过弹簧销拉住衬板以便实现衬板在制动后的复位距离。