本实用新型涉及汽车制动器装配工装领域，具体涉及一种回位弹簧安装装置。
背景技术：
装有鼓式制动器的车辆，在解除制动时，制动蹄片需要回到初始位置，使其与制动鼓之间脱离接触，消除滑动摩擦力，以解除制动作用。
目前，鼓式制动器大多采用安装在两个制动蹄之间的回位弹簧来实现制动蹄片的回位。由于鼓式制动蹄片质量大，需要较大的回位力才能保证回到初始位置，所以回位弹簧的钢丝较粗，弹性系数较大，拉伸时所需拉力也相应较大。而鼓式制动器装配时，又需要将回位弹簧拉伸至一定长度以勾住制动蹄片的挂销，由于拉伸力较大，工人徒手操作非常困难，甚至容易被弹簧钩伤。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种装配回位弹簧更加省力、装配效率高且操作安全的回位弹簧安装装置。
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种回位弹簧安装装置，包括摆杆、设置在所述摆杆一端的定位部以及设置在所述摆杆另一端的手柄，所述定位部包括台阶及与所述台阶连成一体的定位块。
作为优选方案，所述定位块上设有内凹部。
作为优选方案，所述内凹部的横截面呈圆弧状。
作为优选方案，所述定位块的横截面呈圆环状，其中，所述定位块的外侧壁的延伸面与所述摆杆的外侧壁重合，所述内凹部与所述定位块的内侧壁重合。
作为优选方案，所述摆杆上在靠近所述手柄的位置处还固定连接有限位块。
作为优选方案，所述摆杆及手柄均为圆柱状，所述手柄的直径大于所述摆杆的直径。
作为优选方案，所述摆杆与所述手柄的连接处设有倒角。
本实用新型的回位弹簧安装装置，在装配回位弹簧时，将回位弹簧的一端套接在一个制动蹄片的挂销上，另一端套接在摆杆上，然后将定位部的台阶顶住制动蹄片的另一个挂销的端部，起到限位作用，定位块则贴靠在该挂销的侧壁上，起到定位作用，根据杠杠原理，定位块与挂销的侧壁贴靠的部位形成杠杠的支点，通过手柄逐渐抬升摆杆，使回位弹簧拉伸，当手柄的高度超过杠杠支点的高度后，回位弹簧套接在摆杆上一端将会沿着摆杆逐渐滑落至制动蹄片的挂销上，从而完成回位弹簧与制动器的装配；并且，由于工人的操作力的力臂大于回位弹簧的阻力力臂，根据杠杠原理，此为省力杠杠，因此，可以减小工人的劳动强度，并且操作较为简单，操作步骤少，工人单手即可完成，提高了回位弹簧的装配效率；此外，在工人装配过程中，工人的手全程不接触回位弹簧，避免了工人的手被回位弹簧钩伤的情况发生，提高了操作的安全性。
附图说明
图1是本实用新型一优选实施例的回位弹簧安装装置的结构示意图；
图2是本实用新型一优选实施例的回位弹簧安装装置在装配回位弹簧的示意图；
图3是图2所示回位弹簧安装装置在装配回位弹簧的A处局部放大图。
其中，1、摆杆；2、定位部；21、台阶；22、定位块；220、内凹部；3、手柄；4、限位块；5、倒角；6、制动蹄片；7、回位弹簧；8、挂销；9、制动器。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
结合图1所示，示意性地显示了本实用新型实施例的一种回位弹簧安装装置，包括摆杆1、设置在摆杆1一端的定位部2以及设置在摆杆1另一端的手柄3；其中，定位部2包括台阶21及与台阶21连成一体的定位块22。
结合图2及图3所示，本实施例的回位弹簧安装装置，在装配回位弹簧时，将回位弹簧7的一端套接在一个制动蹄片6的挂销8上，另一端套接在摆杆1上，然后将定位部2的台阶21顶住制动蹄片6的另一个挂销8的端部，起到限位作用，定位块22则贴靠在该挂销8的侧壁上，起到定位作用，根据杠杠原理，定位块22与挂销8的侧壁贴靠的部位形成杠杠的支点，通过手柄3逐渐抬升摆杆1，摆杆1绕着杠杆的支点摆动，使回位弹簧7拉伸，当手柄3的高度超过杠杠支点的高度后，回位弹簧7套接在摆杆1上一端将会沿着摆杆1逐渐滑落至制动蹄片6的挂销8上，从而完成回位弹簧7与制动器9的装配；并且，由于工人的操作力的力臂大于回位弹簧7的阻力力臂，根据杠杠原理，此为省力杠杠，因此，可以减小工人的劳动强度，并且操作较为简单，操作步骤少，工人单手即可完成，提高了回位弹簧7的装配效率；此外，在工人装配过程中，工人的手全程不接触回位弹簧，避免了工人的手被回位弹簧钩7伤的情况发生，提高了操作的安全性。
请继续参照图1所示，为了防止在装配过程中，定位块22与挂销8脱离，使回位弹簧7装配失败，在定位块22上设有内凹部220，内凹部220能够有效地将定位块22约束在挂销8上，保证了装配操作的稳定性。
作为优选，内凹部220的横截面呈圆弧状，由于圆弧面的内凹部220与挂销8的圆柱面相贴合，两者之间可以自动定位找正，从而提高了内凹部220将定位块22约束在挂销8上的约束作用，使得定位块22在装配过程中，更不容易从挂销8上脱离。
更佳地，定位块22的横截面呈圆环状，其中，定位块22的外侧壁的延伸面与摆杆1的外侧壁重合，这样可以保证回位弹簧7更加容易地从摆杆上滑落到挂销8上，内凹部220与定位块22的内侧壁重合，这样设置的目的是能够使得内凹部220的弧面与挂销8的圆柱面接触面积最大化，以最大限度增大内凹部220将定位块22约束在挂销8上的约束作用。
请继续参照图1所示，在摆杆1上在靠近手柄3的位置处还固定连接有限位块4；限位块4可以防止套接在摆杆1上的回位弹簧7的一端滑动至手柄3底部，一方面，可以避免回位弹簧与工人的手接触而钩伤工人的手，另一方面，可以避免产生费力杠杠，导致工人的操作力过大。
作为优选，摆杆1及手柄3均为圆柱状，圆柱状的摆杆1可以使得回位弹簧7更加容易地从摆杆1滑落到挂销8上，手柄3的直径大于摆杆1的直径，从而更加方便工人持握操作。
摆杆1与手柄3的连接处设有倒角5，倒角5避免了尖锐的棱边出现，避免了工人操作过程中，被尖锐棱边划伤的风险。
综上所述，本实用新型实施例的回位弹簧安装装置，在装配回位弹簧时，将回位弹簧7的一端套接在一个制动蹄片6的挂销8上，另一端套接在摆杆1上，然后将定位部2的台阶21顶住制动蹄片6的另一个挂销8的端部，起到限位作用，定位块22则贴靠在该挂销8的侧壁上，起到定位作用，根据杠杠原理，定位块22与挂销8的侧壁贴靠的部位形成杠杠的支点，通过手柄3逐渐抬升摆杆1，摆杆1绕着杠杆的支点摆动，使回位弹簧7拉伸，当手柄3的高度超过杠杠支点的高度后，回位弹簧7套接在摆杆1上一端将会沿着摆杆1逐渐滑落至制动蹄片6的挂销7上，从而完成回位弹簧7与制动器9的装配；并且，由于工人的操作力的力臂大于回位弹簧7的阻力力臂，根据杠杠原理，此为省力杠杠，因此，可以减小工人的劳动强度，并且操作较为简单，操作步骤少，工人单手即可完成，提高了回位弹簧7的装配效率；此外，在工人装配过程中，工人的手全程不接触回位弹簧，避免了工人的手被回位弹簧钩7伤的情况发生，提高了操作的安全性。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。