齿轮箱的分油结构的制作方法

本申请涉及齿轮传动设备的技术领域，具体而言，涉及一种齿轮箱的分油结构。

背景技术：

齿轮箱内，尤其是在轨道交通地铁齿轮箱中，采用的润滑方式一般为飞溅润滑，润滑油通过箱壳上的进油孔对输入轴上的轴承进行润滑。

现有技术中，齿轮箱的输入轴的一端部往往套设有两个轴承，而通过进油孔导入的润滑油会只润滑其中一侧的轴承，造成一侧的轴承润滑不足，使得轴承干磨发热，缩短了轴承的使用寿命。

技术实现要素：

本申请的目的在于提供一种齿轮箱的分油结构，其能够将通过进油孔导入的润滑油分散给两个轴承，同时润滑两个轴承。

本申请的实施例是这样实现的：

一种齿轮箱的分油结构包括箱壳、分油环、第一轴承和第二轴承，所述箱壳具有轴承孔以及与所述轴承孔相通的进油孔，所述第一轴承和所述第二轴承均设于所述轴承孔内，所述第一轴承和所述第二轴承间隔设置形成油腔，所述分油环夹设于所述第一轴承和所述第二轴承之间，并与所述第一轴承的外圈和所述第二轴承的外圈相抵；其中，所述分油环上设有油路，所述油路将所述进油孔与所述油腔连通。

于一实施例中，所述分油环的外圈壁上开设有导油环槽，所述导油环槽环绕所述分油环一周设置，所述分油环的外圈壁上开设有多个导油开孔，所述导油开孔贯穿所述分油环的内圈壁，其中，所述导油环槽和所述导油开孔形成所述油路。

于一实施例中，所述导油开孔贯穿所述分油环的一端面。

于一实施例中，所述导油环槽贯穿所述分油环的一端面。

于一实施例中，所述导油开孔的孔径大于或者等于所述导油环槽的槽宽。

于一实施例中，多个所述导油开孔绕所述分油环的轴线成圆周阵列分布。

于一实施例中，所述分油环的环宽小于所述第一轴承的外圈环宽，所述分油环的环宽小于所述第二轴承的外圈环宽。

于一实施例中，所述导油环槽的槽宽小于所述分油环的轴向宽度。

于一实施例中，所述分油环的外圈壁与所述轴承孔的内壁相接触。

于一实施例中，所述齿轮箱的分油结构包括定距环，所述定距环夹设于所述第一轴承和所述第二轴承之间，并与所述第一轴承的内圈和所述第二轴承的内圈相抵；其中，所述定距环、所述分油环、所述第一轴承和所述第二轴承围成所述油腔。

于一实施例中，所述齿轮箱的分油结构包括转轴和闷盖，所述第一轴承和所述第二轴承均套设于所述转轴上；所述闷盖盖设于所述轴承孔，并与所述第一轴承的外圈相抵。

本申请与现有技术相比的有益效果是：本申请能够通过分油环在两个轴承中间建立分油路径，从而可以将由进油孔导入的润滑油通过分油环的油路分散给两个轴承，同时润滑两个轴承，使得轴承润滑效果较好，避免轴承干磨发热，延长了轴承的使用寿命，降低了维护成本。

另外，分油环可以是独立的配件，无需在箱壳的轴承孔内加工环槽，避免引起箱体局部应力集中问题，提高箱体承载能力，且分油环结构简单，易于制造，生产制造成本较低。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请一实施例示出的齿轮箱的分油结构的剖视图；

图2为本申请图1的a部的放大图；

图3为本申请一实施例示出的分油环的剖视图；

图4为本申请一实施例示出的分油环的右视图；

图5为本申请一实施例示出的分油环的剖视图；

图6为本申请一实施例示出的分油环的右视图；

图7为本申请一实施例示出的分油环的剖视图；

图8为本申请一实施例示出的分油环的右视图；

图9为本申请一实施例示出的齿轮箱的分油结构的剖视图；

图10为本申请一实施例示出的齿轮箱的分油结构的剖视图。

图标：100－齿轮箱的分油结构；200－箱壳；210－轴承孔；220－进油孔；310－第一轴承；320－第二轴承；330－第三轴承；400－定距环；500－分油环；500a－左端面；500b－右端面；500c－外圈壁；500d－内圈壁；510－油路；511－导油环槽；512－导油开孔；600－转轴；610－齿轮；620－轴压板；700－油保护环；800－闷盖；900－油腔。

具体实施方式

术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，并不表示排列序号，也不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“左”、“右”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参照图1，其为本申请一实施例示出的齿轮箱的分油结构100的剖视图。请参照图2，其为本申请图1的a部的放大图。一种齿轮箱的分油结构100包括箱壳200、转轴600、分油环500、定距环400、第一轴承310和第二轴承320，箱壳200具有轴承孔210以及与轴承孔210相通的进油孔220，第一轴承310和第二轴承320均套设于转轴600上，第一轴承310和第二轴承320均安装在轴承孔210内，第一轴承310和第二轴承320间隔设置。定距环400夹设于第一轴承310和第二轴承320之间，并与第一轴承310的内圈和第二轴承320的内圈相抵。

分油环500夹设于第一轴承310和第二轴承320之间，并与第一轴承310的外圈和第二轴承320的外圈相抵。其中，定距环400、分油环500、第一轴承310和第二轴承320围成油腔900，分油环500上设有油路510，油路510将进油孔220与油腔900连通。

本实施例中，第一轴承310位于第二轴承320的左侧。第一轴承310为四点球轴承，第二轴承320为圆柱滚子轴承。分油环500的轴向宽度与定距环400的轴向宽度相等。分油环500的外圈壁500c与轴承孔210的内壁相接触，本实施例中，分油环500与轴承孔210之间为间隙配合。

本实施例通过分油环500在第一轴承310和第二轴承320中间建立分油路径，从而可以将由进油孔220导入的润滑油通过分油环500的油路510分散给第一轴承310和第二轴承320，同时润滑第一轴承310和第二轴承320，使得第一轴承310和第二轴承320润滑效果较好，延长了第一轴承310和第二轴承320的使用寿命，降低了维护成本。

于一其他的实施例中，分油环500与箱壳200为一体成型的。本实施例中，分油环500与箱壳200为分体式结构，即分油环500为独立的配件，无需在箱壳200的轴承孔210内加工环槽，避免引起箱体局部应力集中问题，提高箱体承载能力，且分油环500结构简单，易于制造，生产制造成本较低。

于实施例中，转轴600可以是齿轮箱的输入轴、输出轴或者中间传动轴。齿轮箱的分油结构100可以应用于轨道交通齿轮箱、减速机或者机床用齿轮箱等齿轮箱。于一实施例中，齿轮箱的分油结构100应用于轨道交通地铁齿轮箱，并采用飞溅润滑。

请参照图3，其为本申请一实施例示出的分油环500的剖视图。请参照图4，其为本申请一实施例示出的分油环500的右视图。

分油环500、第一轴承310的外圈与第二轴承320的外圈均为圆环形结构。在圆环形结构中，环宽等于外圆半径减去内圆半径的值。本实施例中，分油环500的环宽小于第一轴承310的外圈环宽，分油环500的环宽小于第二轴承320的外圈环宽。

其中，分油环500具有外圈壁500c、内圈壁500d、左端面500a和右端面500b。分油环500的外圈壁500c上开设有导油环槽511，导油环槽511为圆环形结构，环绕分油环500一周，分油环500的外圈壁500c上均匀开设有多个导油开孔512，导油开孔512贯穿分油环500的内圈壁500d，其中，导油环槽511和导油开孔512形成油路510。本实施例中，导油开孔512设有5个，并绕分油环500的轴线成圆周阵列分布。

导油环槽511为盲槽，且位于分油环500沿分油环500轴线方向的中间位置。导油环槽511的槽宽小于分油环500的轴向宽度。故导油环槽511不贯穿分油环500的左端面500a和右端面500b以及内圈壁500d，仅贯穿分油环500的外圈壁500c。其中，导油环槽511的槽宽为导油环槽511沿分油环500轴线方向的宽度。

导油开孔512为通孔，导油开孔512的深度等于分油环500的环宽，导油开孔512的孔径小于分油环500的轴向宽度。导油开孔512且位于分油环500沿分油环500轴线方向的右侧位置，且贯穿分油环500的右端面500b，并同时贯穿分油环500的外圈壁500c和内圈壁500d。

于一操作过程中，润滑油通过箱壳200上的进油孔220(请参照图2)先流入分油环500的导油环槽511内，随后通过导油开孔512进入油腔900，最后油腔900内的润滑油分别流入第一轴承310和第二轴承320，从而可以同时润滑第一轴承310和第二轴承320。

请参照图5，其为本申请一实施例示出的分油环500的剖视图。请参照图6，其为本申请一实施例示出的分油环500的右视图。

导油环槽511为盲槽，且位于分油环500沿分油环500轴线方向的中间位置。导油环槽511的槽宽小于分油环500的轴向宽度。故导油环槽511不贯穿分油环500的左端面500a和右端面500b以及内圈壁500d，仅贯穿分油环500的外圈壁500c。

导油开孔512为通孔，导油开孔512的深度等于分油环500的环宽，导油开孔512的孔径小于分油环500的轴向宽度，且导油开孔512且位于分油环500沿分油环500轴线方向的中间位置，故导油开孔512不贯穿分油环500的左端面500a和右端面500b，贯穿分油环500的外圈壁500c和内圈壁500d。其中，导油开孔512的孔径大于或者等于导油环槽511的槽宽。

于一操作过程中，润滑油通过箱壳200上的进油孔220(请参照图2)先流入分油环500的导油环槽511内，随后通过导油开孔512进入油腔900，最后油腔900内的润滑油分别流入第一轴承310和第二轴承320，从而可以同时润滑第一轴承310和第二轴承320。

请参照图7，其为本申请一实施例示出的分油环500的剖视图。请参照图8，其为本申请一实施例示出的分油环500的右视图。

导油环槽511为盲槽，且位于分油环500沿分油环500轴线方向的右侧位置，且贯穿分油环500的右端面500b。导油环槽511的槽宽小于分油环500的轴向宽度。故导油环槽511不贯穿分油环500的左端面500a和以及内圈壁500d，贯穿分油环500的右端面500b和外圈壁500c。

导油开孔512为通孔，导油开孔512的深度等于分油环500的环宽，导油开孔512的孔径小于分油环500的轴向宽度。导油开孔512且位于分油环500沿分油环500轴线方向的右侧位置，且导油开孔512贯穿分油环500的右端面500b，并同时贯穿分油环500的外圈壁500c和内圈壁500d。

于一操作过程中，润滑油通过箱壳200上的进油孔220(请参照图2)先流入分油环500的导油环槽511内，随后通过导油开孔512进入油腔900，最后油腔900内的润滑油分别流入第一轴承310和第二轴承320，从而可以同时润滑第一轴承310和第二轴承320。

请参照图9，其为本申请一实施例示出的齿轮箱的分油结构100的剖视图。齿轮箱的分油结构100包括齿轮610、轴压板620和闷盖800，闷盖800盖设于轴承孔210，并与第一轴承310的外圈相抵，用于第一轴承310的轴向定位。轴压板620设于转轴600的端部，且位于闷盖800的内侧。齿轮610设于转轴600上，齿轮610可以与转轴600是一体成型的，也可以是通过键连接等方式固定的。

请参照图10，其为本申请一实施例示出的齿轮箱的分油结构100的剖视图。齿轮箱的分油结构100包括油保护环700和第三轴承330，第三轴承330安装于箱壳200上，且套设于转轴600外。油保护环700设有两个，均套设于转轴600上，其中，一个油保护环700位于齿轮610和第二轴承320之间，另一个油保护环700位于齿轮610和第三轴承330之间。第三轴承330可以是圆柱滚子轴承。

在齿轮610两侧安装的两个油保护环700，可以防止经齿轮610搅动、啮合的高温润滑油直接进入第一轴承310、第一轴承310第二轴承320或者第三轴承330，而影响第一轴承310、第二轴承320或者第三轴承330的使用寿命。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。