联轴器盘车导柱结构的制作方法

本实用新型属于联轴器盘车技术领域，具体涉及联轴器盘车导柱结构。

背景技术：

用于压缩天然气的风机装置在压缩过程中会产生焦油，在停机时，产生的焦油会附着在轴系的周围，等焦油干了以后轴系和整个装置会黏在一起，等再次开机时就无法盘动主轴，因此在停机时需要对风机主轴进行低速盘转，而ddzp1.5-ilq联轴器盘车就是针对这一需求而研发的，这种ddzp1.5-ilq联轴器盘车主要由升降机、减速机、大齿圈、小齿轮、lm4梅花形联轴器、升降机机架、减速机机架、导柱等主要部分组成，其中导柱为主要的组成部分之一。

现有联轴器盘车中的导柱在使用过程中，会在联轴器盘车导柱的顶端安装一个套筒，但由于现有导柱顶端的套筒与导柱之间的连接方式不够简便，使得套筒在安装过程中存在诸多不便，同时当后续需要将套筒从导柱顶端拆下时，也会花费较多的时间，从而给操作人员带来不便，为此本实用新型提出联轴器盘车导柱结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供联轴器盘车导柱结构，以解决上述背景技术中提出的现有联轴器盘车中的导柱在使用过程中，会在联轴器盘车导柱的顶端安装一个套筒，但由于现有导柱顶端的套筒与导柱之间的连接方式不够简便，使得套筒在安装过程中存在诸多不便，同时当后续需要将套筒从导柱顶端拆下时，也会花费较多的时间，从而给操作人员带来不便问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：联轴器盘车导柱结构，包括导柱组件以及设置在导柱组件顶端的套筒，所述导柱组件包括底端导柱以及设置在底端导柱顶端的顶端导柱，所述套筒设置在顶端导柱的顶端表面，所述套筒与顶端导柱之间设有易拆装连接机构，所述易拆装连接机构包括四个设置在套筒内部的弹簧槽，且弹簧槽的顶端连接有卡头，所述顶端导柱的表面开设有四个与卡头相对应的卡槽，所述卡头的顶端处于卡槽的内部，所述套筒的外侧表面均匀开设有四个与卡头位置相对应的矩形缺口，且矩形缺口的内部设置有t形拉杆，所述卡头的底端固定有内拉杆，且内拉杆的顶端与所述t形拉杆的底端旋转连接，所述t形拉杆的表面对称设置有两个侧搭块。

优选的，所述底端导柱与顶端导柱之间设有拼接结构，所述拼接结构包括内基块、基块槽、十字形顶槽、螺柱和紧固螺母。

优选的，所述内基块设置在底端导柱的顶端表面，所述基块槽开设在顶端导柱的底端表面，且内基块的尺寸与基块槽尺寸相适配，所述螺柱固定在内基块的顶部表面，且螺柱的顶端贯穿至十字形顶槽的内部，所述紧固螺母套设在螺柱的顶端表面。

优选的，所述基块槽的顶端开设有四个位置与螺柱相对应的圆柱形通孔，且圆柱形通孔的顶端与十字形顶槽相通。

优选的，所述弹簧槽的底端开设有与内拉杆尺寸相对应的圆形拉孔，且圆形拉孔与矩形缺口相通。

优选的，所述顶端导柱的顶部表面对称开设有两个定位槽，且定位槽的位置与其中两个卡槽位置相对应。

优选的，所述内拉杆的顶端表面设置有大头旋转块，所述t形拉杆的底端内部开设有与大头旋转块相适配的旋转槽，且大头旋转块处于旋转槽的内部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过设置由弹簧槽、卡头、卡槽、内拉杆、矩形缺口、t形拉杆、侧搭块和定位槽，使得套筒与顶端导柱之间的连接方式更加的简便，且连接后非常的牢固，相比原装置中繁琐的连接方式可以为操作人员对套筒的拆装带来便捷，从而使得操作人员可以快速的完成套筒的安装和拆卸。

2、通过将原有一体式的导柱改变为由底端导柱和顶端导柱拼接而成的导柱组件，且通过设置由内基块、基块槽、十字形顶槽、螺柱和紧固螺母组成的拼接结构，使得底端导柱与顶端导柱之间可以快速的完成拼接，且底端导柱和顶端导柱中任意一个出现损坏时，都可以单独拆下进行更换。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型套筒与顶端导柱连接处的剖视图；

图4为本实用新型图3中a区域的局部放大图；

图中：1、底端导柱；2、顶端导柱；3、套筒；4、矩形缺口；5、定位槽；6、十字形顶槽；7、螺柱；8、紧固螺母；9、内基块；10、弹簧槽；11、卡槽；12、卡头；13、t形拉杆；14、侧搭块；15、内拉杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：联轴器盘车导柱结构，包括导柱组件以及设置在导柱组件顶端的套筒3，导柱组件包括底端导柱1以及设置在底端导柱1顶端的顶端导柱2，套筒3设置在顶端导柱2的顶端表面，套筒3与顶端导柱2之间设有易拆装连接机构，易拆装连接机构包括四个设置在套筒3内部的弹簧槽10，且弹簧槽10的顶端通过弹簧连接有卡头12，顶端导柱2的表面开设有四个与卡头12相对应的卡槽11，卡头12的顶端处于卡槽11的内部，套筒3的外侧表面均匀开设有四个与卡头12位置相对应的矩形缺口4，使得套筒3与顶端导柱2之间的连接方式更加的简便，且矩形缺口4的内部设置有t形拉杆13，卡头12的底端焊接固定有内拉杆15，且内拉杆15的顶端与t形拉杆13的底端旋转连接，t形拉杆13的表面通过焊接对称设置有两个侧搭块14，两个侧搭块14顶端之间的距离为矩形缺口4宽度的一点五倍，使得t形拉杆13将侧搭块14拉出矩形缺口4后，可通过旋转九十度的方式将侧搭块14搭在套筒3的表面，从而使得套筒3易于拆下。

本实施例中，优选的，弹簧槽10的底端开设有与内拉杆15尺寸相对应的圆形拉孔，且圆形拉孔与矩形缺口4相通，使得内拉杆15可顺利被拉动。

本实施例中，优选的，顶端导柱2的顶部表面对称开设有两个定位槽5，且定位槽5的位置与其中两个卡槽11位置相对应，使得套筒3安装时可将矩形缺口4旋转至与定位槽5对齐，即可使得卡头12与卡槽11对齐。

本实施例中，优选的，内拉杆15的顶端表面通过焊接设置有大头旋转块，t形拉杆13的底端内部开设有与大头旋转块相适配的旋转槽，且大头旋转块处于旋转槽的内部，使得t形拉杆13可顺利在内拉杆15的顶端转动。

实施例2

请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：联轴器盘车导柱结构，包括导柱组件以及设置在导柱组件顶端的套筒3，导柱组件包括底端导柱1以及设置在底端导柱1顶端的顶端导柱2，套筒3设置在顶端导柱2的顶端表面，套筒3与顶端导柱2之间设有易拆装连接机构，易拆装连接机构包括四个设置在套筒3内部的弹簧槽10，且弹簧槽10的顶端通过弹簧连接有卡头12，顶端导柱2的表面开设有四个与卡头12相对应的卡槽11，卡头12的顶端处于卡槽11的内部，套筒3的外侧表面均匀开设有四个与卡头12位置相对应的矩形缺口4，使得套筒3与顶端导柱2之间的连接方式更加的简便，且矩形缺口4的内部设置有t形拉杆13，卡头12的底端焊接固定有内拉杆15，且内拉杆15的顶端与t形拉杆13的底端旋转连接，t形拉杆13的表面通过焊接对称设置有两个侧搭块14，两个侧搭块14顶端之间的距离为矩形缺口4宽度的一点五倍，使得t形拉杆13将侧搭块14拉出矩形缺口4后，可通过旋转九十度的方式将侧搭块14搭在套筒3的表面，从而使得套筒3易于拆下。

本实施例中，优选的，底端导柱1与顶端导柱2之间设有拼接结构，拼接结构包括内基块9、基块槽、十字形顶槽6、螺柱7和紧固螺母8。

本实施例中，优选的，内基块9通过焊接设置在底端导柱1的顶端表面，基块槽开设在顶端导柱2的底端表面，且内基块9的尺寸与基块槽尺寸相适配，使得内基块9可顺利推入基块槽，螺柱7焊接固定在内基块9的顶部表面，且螺柱7的顶端贯穿至十字形顶槽6的内部，紧固螺母8套设在螺柱7的顶端表面，使得底端导柱1与顶端导柱2之间可以快速的完成拼接。

本实施例中，优选的，基块槽的顶端开设有四个位置与螺柱7相对应的圆柱形通孔，且圆柱形通孔的顶端与十字形顶槽6相通，使得螺柱7的顶端可顺利贯穿至十字形顶槽6内部。

本实施例中，优选的，弹簧槽10的底端开设有与内拉杆15尺寸相对应的圆形拉孔，且圆形拉孔与矩形缺口4相通，使得内拉杆15可顺利被拉动。

本实施例中，优选的，顶端导柱2的顶部表面对称开设有两个定位槽5，且定位槽5的位置与其中两个卡槽11位置相对应，使得套筒3安装时可将矩形缺口4旋转至与定位槽5对齐，即可使得卡头12与卡槽11对齐。

本实施例中，优选的，内拉杆15的顶端表面通过焊接设置有大头旋转块，t形拉杆13的底端内部开设有与大头旋转块相适配的旋转槽，且大头旋转块处于旋转槽的内部，使得t形拉杆13可顺利在内拉杆15的顶端转动。

该导柱装置能够限制联轴器盘车内小齿轮的四个自由度，使得小齿轮只能上下运动，确保小齿轮和大齿圈的正确啮合，且导柱组件与支撑板之间用导套，这样就避免导柱组件与支撑板的直接接触产生磨损，并且在导柱组件上装上套筒3，便于接近开关能够接受到导柱装置的上下运动，来控制升降机的启停，便于实现自动化，导柱组件要进行表面淬火：hrc56-58；

本实用新型的工作原理及使用流程：当套筒3需要从导柱组件的顶端拆下时，只需将矩形缺口4内部的t形拉杆13外拉，致使t形拉杆13可以通过内拉杆15将卡头12拉向弹簧槽10的内部，并使得卡头12的顶端从卡槽11的内部被拉出，即可使得卡头12不再对套筒3限位，且此时侧搭块14会被t形拉杆13拉出至矩形缺口4的外部，操作人员可将t形拉杆13在内拉杆15的顶端旋转九十度，使得两个侧搭块14可以不再与矩形缺口4对齐，并搭在套筒3的外侧表面，即可对t形拉杆13和内拉杆15限位，从而使得卡头12拉入弹簧槽10的内部后可以得到限位，以此方法将其他三个卡头12同样拉入弹簧槽10的内部并被侧搭块14限位，即可使得四个卡头12均不再对套筒3限位，此时操作人员即可直接将套筒3从顶端导柱2的顶端取下，并完成套筒3的拆卸，而当后续需要将套筒3安装在顶端导柱2的表面时，可先通过将t形拉杆13外拉并旋转的方式，将卡头12的顶端拉入弹簧槽10的内部，使得套筒3可以顺利的套在顶端导柱2的顶端表面，然后将套筒3在顶端导柱2的表面旋转，致使其中两个矩形缺口4可以与顶端导柱2顶部的两个定位槽5分别对齐，然后将t形拉杆13再次旋转九十度，使得侧搭块14可以与矩形缺口4对齐，此时侧搭块14不再对t形拉杆13和内拉杆15限位，即可使得弹簧槽10内部的弹簧顺利的将卡头12回推，使得卡头12可以卡入卡槽11的内部，即可使得套筒3与顶端导柱2再次连接在一起，从而使得套筒3的拆卸和安装更加的便捷；

当底端导柱1与顶端导柱2需要拼接在一起时，可先将底端导柱1顶端的内基块9推入顶端导柱2底部的基块槽内，并使得螺柱7的顶端可以通过圆柱形通孔贯穿至十字形顶槽6的内部，然后将紧固螺母8放入十字形顶槽6的内部，且将紧固螺母8套设在螺柱7的顶端表面，然后将紧固螺母8完全拧紧，即可顺利的将螺柱7固定，从而将内基块9固定在基块槽的内部，即可快速的完成底端导柱1与顶端导柱2的拼接，而当后续底端导柱1与顶端导柱2中任意一个出现损坏时，只需将紧固螺母8从螺柱7的表面旋转拧下，即可将底端导柱1与顶端导柱2拆分，并进行单独更换。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。