滚筒模具19吊到底座小车16上的滚轮17上，底座小车16沿导轨15向左移动，同时在伺服电机18动力驱动下顺时针旋转，使用红外加热装置20给管材预热，预热温度150-170°C，将PP增强管13 (直径34mm，壁厚0.5mm)输送至圆管模具14，同时开启圆管用挤出机12，热态聚乙烯包覆PP增强管13，用手牵引内衬PP增强管的圆状PE管22套到滚筒模具19的管材上进行缠绕，螺距100mm，圆管用挤出机12工艺温度设置:主机温度165°C -200°C，模具温度205_230°C ；
⑨冷却成型:开启冷却风机10，通过冷却风管11，对管材风冷却，管材冷却到60°C;
⑩脱模:待管材冷却后，先把滚筒模具19缩径至19-A状态，将管材从滚筒模具19上脱呙，管材拖出；
?检验入库:检验产品外观、长度、产品物理性能，进行入库。
[0019]成品尺寸:内径500mm，外径590mm，实壁壁厚6.5mm ；
物理性能:PN彡1.0MPa, SN彡12.5。
[0020]实施例2
本发明所述的dnlOOO PNl.0MPa SN8管材的生产过程:
①膜片准备:取超高分子量聚乙烯膜片6，膜片宽度150mm，膜片厚度3.5mm，涂胶厚度
0.5mm，总厚度4.0mm，缠绕成卷，形成超高分子量聚乙稀膜片卷5，放置机台一侧备用；
②挤出机准备:焊接用挤出机2预热2小时以上，将粘结树脂100份，色母料2份的比例进行混配，混合时间5分钟，由真空吸料机把料子吸到焊接用挤出机2料斗中。粘结用挤出机3预热2小时以上，高密度聚乙烯80份，线性低密度聚乙烯20份，色母料2份的比例进行混配，混合时间5分钟，由真空吸料机把料子吸到粘结用挤出机3料斗中；
圆管用挤出机12预热2小时以上，高密度聚乙烯100份，色母料2份的比例进行混配，混合时间5分钟，由真空吸料机把料子吸到圆管用挤出机12料斗中；
③膜片缠绕焊接:将超高分子量聚乙烯膜片6放置在缠绕成型机I上，缠绕成型机I上安装缠绕模具9，缠绕模具9是鼓棒组成的圆形结构，超高分子量聚乙烯膜片卷5在缠绕模具9中鼓棒的旋转动力驱动下缠绕在缠绕模具9上，超高分子量聚乙烯膜片6连续缠绕4圈以上，调整缠绕成型机I所需缠绕螺距，膜片缠绕与螺距匹配后，将热风机4开启，热风设置温度350°C，使超高分子量聚乙烯膜片6之间的缝温度达到130-150Γ，同时开启焊接用挤出机2 (主机温度165°C _200°C，模具温度205-225°C)，将超高分子量聚乙烯膜片6缝焊接成型，最后逐步微调成型机I的螺距与所生产产品的螺距完全匹配，形成内管超高分子量聚乙烯膜片层25 ;
④钢丝复合:将涂覆高强度钢丝23的钢丝卷7放置在缠绕成型机I的另一侧(超高分子量聚乙烯膜片卷5对面)，钢丝通过钢丝调整装置8均匀分布，将高强度钢丝23缠绕到超高分子量聚乙烯膜片6焊接后形成的内管外侧，同时开启粘结用挤出机3 (主机温度1650C _200°C，模具温度205-230°C)，将热态聚乙烯24均匀包覆在钢丝和超高分子量聚乙烯膜片外侧，使得管材外壁平整；
⑤冷却成型:开启冷却风机10，通过冷却风管11，对管材风冷却，管材冷却到60°C;
⑥定长切割:设置定位开关，当产品达到需要长度时，产品碰到感应开关时，自动启动切割机进行切割，产品设置为6米，待下步工序使用；
⑦套滚筒模具:将步骤⑥制得的管材套过滚筒模具19，将滚筒模具19旋转至19-A状态，将管材套入，再将滚筒模具旋转至19-B状态，使得管材和滚筒模具19紧密结合；
⑧圆状PE管22缠绕:用行车把套有管材的滚筒模具19吊到底座小车16上的滚轮17上，底座小车16沿导轨15向左移动，同时在伺服电机18动力驱动下顺时针旋转，使用红外加热装置20给管材预热，预热温度150-170°C，将PP增强管13 (直径54mm，壁厚0.8mm)输送至圆管模具14，同时开启圆管用挤出机12，热态聚乙烯包覆PP增强管13，用手牵引内衬PP增强管的圆状PE管22套到滚筒模具19的管材上进行缠绕，螺距150mm，圆管用挤出机12工艺温度设置:主机温度165°C -200°C，模具温度205_230°C ；
⑨冷却成型:开启冷却风机10，通过冷却风管11，对管材风冷却，管材冷却到60°C;
⑩脱模:待管材冷却后，先把滚筒模具19缩径至19-A状态，将管材从滚筒模具19上脱呙，管材拖出；
?检验入库:检验产品外观、长度、产品物理性能，进行入库。
[0021]成品尺寸:内径1000mm，外径1140mm，实壁壁厚1mm ；
物理性能:PN彡1.0MPa, SN彡8。
[0022]本发明使用了 MRS强度更高的超高分子量聚乙烯膜片6和高强度钢丝23作为管材抗内压的主要载体，在同等厚度的前提下，大大提高了管材的抗内压性能，同时，管材的外壁采用了内衬PP增强管13的圆状PE管22螺旋加强肋结构，大大提高了管材的抗外压性能，提高了管材的施工埋深，拓宽了管材的使用范围。
【主权项】
1.一种复合直饮水管，其特征在于，由内而外依次包括内管和外管，内管通过超高分子量聚乙烯膜片缠绕形成，内管外壁缠绕高强度钢丝并用聚乙烯均匀包覆到钢丝和内管外侦牝然后采用内衬PP增强管的圆状PE管螺旋加强肋结构形成外管。2.根据权利要求1所述的一种复合直饮水管及其生产工艺，其特征在于，所述的超高分子量聚乙烯，分子量为150万-300万，所述高强度钢丝强度2000MPa。3.如权利要求1所述的一种复合直饮水管生产工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)取超高分子量聚乙烯膜片备用、取涂塑高强度钢丝备用； (2)将超高分子量聚乙烯膜片的一面涂覆聚乙烯粘结剂，然后绕成卷，备用； (3)将超高分子量聚乙烯膜片卷放置在缠绕成型机上，缠绕成型机上安装有由多个鼓棒组成的圆筒缠绕模具，超高分子量聚乙烯膜片卷缠绕在缠绕模具上，缠绕模具由动力驱动，膜片连续缠绕4圈以上，调整缠绕成型机所需缠绕螺距，膜片缠绕与螺距匹配后，膜片之间的缝热风加热，加热温度350°C，同时焊接用挤出机挤出粘结树脂，将膜片焊接形成内管； (4)将涂塑高强度钢丝均匀缠绕到内管外，同时，粘结用挤出机挤出聚乙烯均匀包覆到钢丝和内管外侧，使得管材外壁平整； (5)开启冷却风管，使管材冷却； (6)管材生产到规定要求长度，断管，待下步工序使用； (7)将超高分子量聚乙烯膜片与钢丝复合形成的管材套入移动成型平台上的滚筒模具; (8)将套有复合管材的滚筒模具，放入底座小车的滚轮上； (9)底座小车在导轨上向左移动，同时顺时针旋转； (10)用红外加热装置，给管材预热，将PP增强管输送至圆管模具，同时开启圆管用挤出机，热态聚乙烯包覆PP增强管，用手牵引内衬PP增强管的圆状PE管到复合管材上进行缠绕； (11)开启冷风，对成型后的管材冷却到60°c; (12)待管材冷却后，先把滚筒模具缩径，管材从滚筒模具上脱离，管材拖出； (13)检验入库，检验产品外观、长度、产品物理性能，进行入库。4.根据权利要求3所述的一种复合直饮水管生产工艺，其特征在于，步骤(2)中，涂覆聚乙稀粘结剂，涂覆厚度0.5mm，涂覆均勾、平整。5.根据权利要求3所述的一种复合直饮水管生产工艺，其特征在于，步骤(3)中，焊接用挤出机工艺温度设置:主机温度165°C _200°C，模具温度205-225°C。6.根据权利要求3所述的一种复合直饮水管生产工艺，其特征在于，步骤(4)中，粘结用挤出机工艺温度设置:主机温度165°C _200°C，模具温度205-230°C。7.根据权利要求3所述的一种复合直饮水管生产工艺，其特征在于，步骤(10)中，管材预热温度150°C -170°C。8.根据权利要求3所述的一种复合直饮水管生产工艺，其特征在于，步骤(10)中，PP增强管为单壁波纹管，直径32-110mm，壁厚0.5-2.0mm。9.根据权利要求3所述的一种复合直饮水管生产工艺，其特征在于，步骤(10)中，PP增强管在复合管材上螺旋缠绕，螺距在50-200mm。10.根据权利要求3所述的一种复合直饮水管生产工艺，其特征在于，步骤(10)中，圆管用挤出机工艺温度设置:主机温度165°C _200°C，模具温度205-230°C。
【专利摘要】本发明公开了一种复合直饮水管及其生产工艺。本发明通过超高分子量聚乙烯膜片缠绕形成内壁，内壁外复合高强度钢丝，该生产工艺大幅度提高了管材的生产口径，减少了塑料的使用量，降低了管材的成本，同时也提高了管材的抗内压性能。管材的外壁采用了内衬PP增强管的圆状PE管螺旋加强肋结构，大幅度提高了管材的抗外压性能，增加了管材施工的埋深。
【IPC分类】F16L9/12
【公开号】CN105065793
【申请号】CN201510569482
【发明人】张传强, 刘可岭, 刘焕章
【申请人】山东融汇管通股份有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年9月10日...