具体设计，本发明实施例2所述的铠装排泥管的设计方法是以满足弯曲度多35°的技术要求为前提，对入口端接管、铠装管体和出口端接管采取前后铠装套接的整体设计方案，其具体有:所述的入口端接管为内、外管复合于一体的套管且入口端设一法兰盘，其外侧设有两个环状定位紧固圈，出口端外侧设有一锥形凸台且插装在铠装管体的入口端内腔；铠装管体是由多个锥形管连接而成，锥形管为倒锥形结构，其入口端沿铠装管体中心线向内收缩延伸至入口端接管的内腔管径时即为出口端，锥形管出口端插装在与之相连的另一锥形管的入口端内腔，锥形管入口端的外侧设有两个环状定位紧固圈，多个锥形管依次循环设置；所述的出口端接管包括一倒锥形管和连接一体的直管所构成的内管，内管的倒锥形管套装在铠装管体的出口端外侧，内管的直管外侧复合一外管，夕卜管的外侧设有两个环状定位紧固圈，出口端接管的出口端部设有一法兰盘；所述的铠装排泥管的外侧面上包覆有一与其相粘连的帘布强力弹性材料层，帘布强力弹性材料层的外侧包覆一弹性材料层，且弹性材料层位于入口端接管与铠装管体、铠装管体的锥形管及铠装管体与出口端接管铠装处的两个环状定位紧固圈内设有多层钢丝紧固层；所述的入口端接管内管、铠装管体锥形管和出口端接管内管是由耐磨高铬铸铁材料旋转铸造而成的铸钢管。
[0037]为进一步解决上述技术问题，上述技术方案的优选方案是:
上述所述的耐磨高铬铸铁材料成分含量为:C 3—4%,Cr30—50%,Si I一 1.5%、Mn I—1.5%、Ca 0.1—0.13%、Ba 0.03—0.08%、A1 0.03—0.05%、Ti 0.1—0.3%、La 0.02—0.05%、Ce 0.02—0.04%、P < 0.03%，其余为 Fe。
[0038]上述所述的铠装管体锥形内管的锥度为1:8，其出口端插装在与之相连的另一铠装管体锥形内管的入口端内腔的深度为30 mm，两铠装管体锥形内管相接处的间隙为7 mm,其出口端内侧的工作面宽度为40 mm。
[0039]上述所述铠装管体锥形内管的出口端外侧设计为一球形弧面结构。
[0040]上述所述的帘布强力弹性材料层为多层双面挂胶的、具有一定强度的化学纤维的帘布叠加而成的结构。
[0041]上述所述弹性材料层为先用聚氨酯材料层进行铺垫，外表再用热塑性弹性体材料层封盖。
[0042]为进一步解决上述技术问题，本发明所述的铠装排泥管技术方案是:
依据上述所述的铠装排泥管的设计方法而制造的铠装排泥管(参见图1、图3)，包括入口端接管1、铠装管体2和出口端接管3，本发明实施例2所述的入口端接管I为入口端接管的内管1.2、入口端接管的外管1.3复合于一体的套管且入口端设一入口端接管法兰盘
1.1，其外侧设有两个入口端接管的环状定位紧固圈1.4，入口端接管I的出口端设一个入口端接管的锥形凸台1.5插装在铠装管体2的入口端内腔2.1 ;铠装管体2是由至少5个锥形管2.2连接而成，锥形管2.2为倒锥形结构，其铠装管体2的入口端内腔2.1沿铠装管体2中心线向内收缩延伸至入口端接管I的内腔管径时即为锥形管2.2的出口端2.3，锥形管2.2的出口端2.3插装在与之相连的另一锥形管2.2的入口端2.4内腔，锥形管2.2入口端
2.4的外侧设有两个锥形管2.2的环状定位紧固圈2.5，多个锥形管2.2依次循环设置；所述的出口端接管3包括一倒锥形管3.1和连接一体的直管3.2所构成的内管，内管的倒锥形管3.1套装在铠装管体2的出口端外侧，内管的直管3.2外侧复合一出口端接管的外管
3.4，外管3.4的外侧设有两个出口端接管的环状定位紧固圈3.6，出口端接管3的出口端部设有一出口端接管的法兰盘3.3 ;所述的铠装排泥管的外侧面上包覆有一与其相粘连的帘布强力弹性材料层4，帘布强力弹性材料层4的外侧包覆一弹性材料层5，且弹性材料层5位于入口端接管I与铠装管体2、铠装管体2的锥形管2.2及铠装管体2与出口端接管3的铠装处的两个环状定位紧固圈1.4、2.5内设有多层钢丝紧固层6。所述的入口端接管I的内管1.2、铠装管体2的锥形管2.2和出口端接管3的锥形管3.1、直管3.2是由耐磨高铬铸铁材料旋转铸造而成的铸钢管。
[0043]为进一步解决上述技术问题，上述技术方案的优选方案是:
上述所述锥形管2.2的出口端内侧设有一工作面2.6，其宽度为40 mm，工作面2.6与铠装管体2中心线相平行，其内经尺寸与入口端接管I的内腔管径相一致；其锥形管2.2的锥度为1:8，两锥形管2.2相接处的间隙为7 mm ;所述锥形管2.2出口端插装在与之相连的另一锥形管2.2的入口端2.4内腔的深度为30 mm ;所述锥形管2.2出口端的外侧表面设为一球形弧面结构2.7 ο
[0044]上述所述的帘布强力弹性材料层4为多层双面挂胶的、具有一定强度的化学纤维的帘布缠绕而成的结构。
[0045]上述所述弹性材料层5为先用聚氨酯材料层进行铺垫，外表再用热塑性弹性体材料层封盖。
[0046]以上构成本发明实施例2的一种铠装排泥管的设计方法及其铠装排泥管的一静态结构。
[0047]本发明实施例2的一种铠装排泥管是以作业环境和条件较为恶劣，要求排泥管具有抗风浪、抗碰撞的能力强，连续作业时间长、排泥管线中排泥管变向多的海上疏浚工程用于调整排泥管线方向的排泥管的用途。
[0048]实施例3:
本发明实施例3的一种铠装排泥管的设计方法，包括入口端接管、铠装管体和出口端接管的整体设计和各零部件的具体设计，本发明实施例3所述的铠装排泥管的设计方法是以满足弯曲度多35°的技术要求为前提，对入口端接管、铠装管体和出口端接管采取前后铠装套接的整体设计方案，其具体有:所述的入口端接管为内、外管复合于一体的套管且入口端设一法兰盘，其外侧设有两个环状定位紧固圈，出口端外侧设有一锥形凸台且插装在铠装管体的入口端内腔；铠装管体是由多个锥形管连接而成，锥形管为倒锥形结构，其入口端沿铠装管体中心线向内收缩延伸至入口端接管的内腔管径时即为出口端，锥形管出口端插装在与之相连的另一锥形管的入口端内腔，锥形管入口端的外侧设有两个环状定位紧固圈，多个锥形管依次循环设置；所述的出口端接管包括一倒锥形管和连接一体的直管所构成的内管，内管的倒锥形管套装在铠装管体的出口端外侧，内管的直管外侧复合一外管，外管的外侧设有两个环状定位紧固圈，出口端接管的出口端部设有一法兰盘；所述的铠装排泥管的外侧面上包覆有一与其相粘连的帘布强力弹性材料层，帘布强力弹性材料层的外侧包覆一弹性材料层，且弹性材料层位于入口端接管与铠装管体、铠装管体的锥形管及铠装管体与出口端接管铠装处的两个环状定位紧固圈内设有多层钢丝紧固层所述的入口端接管内管、铠装管体锥形管和出口端接管内管是由耐磨高铬铸铁材料旋转铸造而成的铸钢管。
[0049]为进一步解决上述技术问题，上述技术方案的优选方案是:
上述所述的耐磨高铬铸铁材料成分含量为:C 3—4%,Cr30—50%,Si I一 1.5%、Mn I—1.5%、Ca 0.1—0.13%、Ba 0.03—0.08%、A1 0.03—0.05%、Ti 0.1—0.3%、La 0.02—0.05%、Ce 0.02—0.04%、P < 0.03%，其余为 Fe。
[0050]上述所述的铠装管体锥形内管的锥度为1: 10，其出口端插装在与之相连的另一铠装管体锥形内管的入口端内腔的深度为50 mm，两铠装管体锥形内管相接处的间隙为10mm，其出口端内侧的工作面宽度为60 mm。
[0051]上述所述铠装管体锥形内管的出口端外侧设计为一球形弧面结构。
[0052]上述所述的帘布强力弹性材料层为多层双面挂胶的、具有一定强度的化学纤维的帘布叠加而成的结构。
[0053]上述所述弹性材料层为先用热塑性弹性体材料层进行铺垫，外表再用硫化橡胶材料层封盖。
[0054]为进一步解决上述技术问题，本发明所述的铠装排泥管技术方案是:
依据上述所述的铠装排泥管的设计方法而制造的铠装排泥管(参见图1、图3)，包括入口端接管1、铠装管体2和出口端接管3，本发明实施例3所述的入口端接管I为入口端接管的内管1.2、入口端接管的外管1.3复合于一体的套管且入口端设一入口端接管法兰盘
1.1，其外侧设有两个入口端接管的环状定位紧固圈1.4，入口端接管I的出口端设一个入口端接管的锥形凸台1.5插装在铠装管体2的入口端内腔2.1 ;铠装管体2是由至少5个锥形管