一种盘式刹车片的加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开的一种盘式刹车片的加工工艺，包括如下步骤：a、混料，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为：陶瓷纤维10?20份、芳纶纤维1?4份、氧化铝1?3份、摩擦粉3?8份、锆英粉3?8份、钛酸钾晶须10?15份、硫酸钡10?40份、丁腈改性树脂5?10份、硫化锑5?10份、矿物纤维5?10份；将各原料按照上述配方配比后进行混料搅拌；b、钢背喷胶，粘接剂的喷涂厚度为0.1?0.15mm；c、称料，适量称取步骤a中制得的混料；d、单层热压，压成轮廓尺寸和密度符合成品要求的坯型；e、钢背喷漆；f、压制附件；g、吸塑。本发明工艺简单，制造成本较低，工作性能稳定，高温工况下摩擦系数不易衰退，不易出现抱死和拖磨，耐磨损性能较高，摩擦表面不易出现裂纹，使用寿命较长。
【专利说明】
一种盘式刹车片的加工工艺
技术领域
[0001]本发明涉及汽车制动系统技术领域，特别涉及一种盘式刹车片的加工工艺。
【背景技术】
[0002]制动系统是汽车上最重要的安全系统之一，而刹车片是整个制动系统中重要的部件，传统的刹车片分为:1、石棉型，由于石棉纤维具有高强度和耐高温的特点，同时具有纤维的抗张能力和高级金属材质的硬度和耐磨性，因此满足刹车片以及离合器盘的要求;2、半金属型，主要采用粗糙的钢丝绒作为加固纤维和重要摩擦系数大的混合物，主要优点在于能适应在较高温度下正常工作;3、无石棉有机物型，主要是用玻璃纤维、芳香族聚酯纤维和其他纤维作为加固材料，其性能主要取决于纤维的类型及其它混合物。
[0003]其中半金属或无棉有机型是我国主要推广应用的无石棉摩擦材料之一。但半金属刹车片在潮气作用下锈蚀严重，刹车时噪音较高，振动较大，对制动盘存在一定损伤。并且多数半金属或少金属刹车片在使用过程中容易产生的灰尘，这些灰尘吸附于轮毂之上，由于难以清洗，受其长期影响，易造成轮毂腐蚀。
[0004]与传统刹车片相比，虽然陶瓷刹车片具有使用寿命长、无锈蚀、摩擦系数高、噪音低等优点，但是现有陶瓷刹车片由于加工工艺不合理，导致其性能不够稳定，很多陶瓷刹车片在高温时，其摩擦系数易衰退、容易出现抱死或拖磨现象，甚至摩擦表面出现裂纹等严重质量问题。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种盘式刹车片的加工工艺，其工艺简单，制造成本较低，工作性能稳定，高温工况下摩擦系数不易衰退，不易出现抱死和拖磨，耐磨损性能较高，摩擦表面不易出现裂纹，使用寿命较长。
[0006]为实现上述目的，本发明采用以下技术方案:
[0007]本发明所述的一种盘式刹车片的加工工艺，包括如下步骤:
[0008]a、混料
[0009]所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维10-20份、芳纶纤维1-4份、氧化铝1-3份、摩擦粉3-8份、锆英粉3-8份、钛酸钾晶须10-15份、硫酸钡10-40份、丁腈改性树脂5-10份、硫化锑5-10份、矿物纤维5-10份；
[0010]将陶瓷纤维、芳纶纤维、氧化铝、摩擦粉、锆英粉、钛酸钾晶须、硫酸钡、丁腈改性树脂、硫化锑及矿物纤维按照上述原料配方进行配比，并通过自动混料机进行混料搅拌，搅拌时间40-60分钟，使上述各原料充分均匀的混合在一起；
[0011]b、钢背喷胶
[0012]取钢背除去表面油污，通过喷砂处理除去锈蚀和脏垢后，采用喷胶机对钢背喷涂粘接剂，粘接剂的喷涂厚度为0.1-0.15mm;
[0013]c、称料
[0014]按成品要求适量称取步骤a中制得的混料；
[0015]d、单层热压
[0016]取步骤b喷胶后的钢背和步骤c称取的混料置于压机的模腔内，在150_170°C的工作环境下一次热压成型，压成轮廓尺寸和密度符合成品要求的坯型；
[0017]e、钢背喷漆
[0018]取出步骤d中制得的坯型，并对坯型的钢背进行喷漆处理；
[0019]f、压制附件
[0020]采用铆接机将报警器压制在坯型上，制成盘式刹车片成品；
[0021]g、吸塑
[0022]采用全自动吸塑一体机除去成品上附着的灰尘和脏污。
[0023]进一步地，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维10份、芳纶纤维I份、氧化铝I份、摩擦粉3份、错英粉3份、钛酸钾晶须10份、硫酸钡10份、丁腈改性树脂5份、硫化锑5份、矿物纤维5份。
[0024]进一步地，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维20份、芳纶纤维4份、氧化铝3份、摩擦粉8份、错英粉8份、钛酸钾晶须15份、硫酸钡40份、丁腈改性树脂10份、硫化锑1份、矿物纤维1份。
[0025]进一步地，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维13份、芳纶纤维2份、氧化铝2份、摩擦粉5份、错英粉5份、钛酸钾晶须12份、硫酸钡20份、丁腈改性树脂8份、硫化锑7份、矿物纤维8份。
[0026]进一步地，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维18份、芳纶纤维3份、氧化铝2份、摩擦粉7份、错英粉6份、钛酸钾晶须14份、硫酸钡30份、丁腈改性树脂7份、硫化锑6份、矿物纤维9份。
[0027]进一步地，所述步骤a中采用的自动混料机为犁耙式自动混料机。
[0028]进一步地，所述自动混料机的出风口通过弹簧软管连接有气箱式脉冲布袋除尘器，混料时利用风机将步骤a中产生的粉尘由所述自动混料机引入至所述气箱式脉冲布袋除尘器进行净化处理，所述风机的额定输出风量为26000m3/h。
[0029]进一步地，所述步骤d中选用等比压六工位压机。
[0030]本发明的有益效果为:本发明提供的盘式刹车片的加工工艺，通过对刹车片的材料及配比进行优化改进，有效使得制成的刹车片的工作性能稳定，高温工况下摩擦系数不易衰退，不易出现抱死和拖磨，耐磨损性能较高，摩擦表面不易出现裂纹，使用寿命较长，而且由于采用一次热压成型的方式将适量称取的混料压制在钢背上，也优化了工艺流程，降低了加工成本，提高了加工效率。
【具体实施方式】
[0031]实施例一:
[0032]一种盘式刹车片的加工工艺，包括如下步骤:
[0033]a、混料
[0034]所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维10份、芳纶纤维I份、氧化铝I份、摩擦粉3份、错英粉3份、钛酸钾晶须10份、硫酸钡10份、丁腈改性树脂5份、硫化锑5份、矿物纤维5份；
[0035]将陶瓷纤维、芳纶纤维、氧化铝、摩擦粉、锆英粉、钛酸钾晶须、硫酸钡、丁腈改性树月旨、硫化锑及矿物纤维按照上述原料配方进行配比，并通过犁耙式自动混料机进行混料搅拌，搅拌时间40-60分钟，使上述各原料充分均匀的混合在一起；
[0036]b、钢背喷胶
[0037]取钢背除去表面油污，通过喷砂处理除去锈蚀和脏垢后，采用喷胶机对钢背喷涂粘接剂，粘接剂的喷涂厚度为0.1-0.15mm;
[0038]c、称料
[0039]按成品要求适量称取步骤a中制得的混料；
[0040]d、单层热压
[0041]取步骤b喷胶后的钢背和步骤c称取的混料置于等比压六工位压机的模腔内，在150_170°C的工作环境下一次热压成型，压成轮廓尺寸和密度符合成品要求的坯型；
[0042]e、钢背喷漆
[0043]取出步骤d中制得的坯型，并对坯型的钢背进行喷漆处理；
[0044]f、压制附件
[0045]采用铆接机将报警器压制在坯型上，制成盘式刹车片成品；
[0046]g、吸塑
[0047]采用全自动吸塑一体机除去成品上附着的灰尘和脏污。
[0048]优选地，由于混料时易出现粉尘，为了防止粉尘对工作环境造成影响，所述自动混料机的出风口通过弹簧软管连接有气箱式脉冲布袋除尘器，混料时利用风机将步骤a中产生的粉尘由所述自动混料机引入至所述气箱式脉冲布袋除尘器进行净化处理，所述风机的额定输出风量为26000m3/h。
[0049]实施例二
[0050]与实施例一相比，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维20份、芳纶纤维4份、氧化铝3份、摩擦粉8份、锆英粉8份、钛酸钾晶须15份、硫酸钡40份、丁腈改性树脂10份、硫化锑10份、矿物纤维10份;按照实施例一的热压一次成型制成盘式刹车片。
[0051 ] 实施例三
[0052]与实施例一相比，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维13份、芳纶纤维2份、氧化铝2份、摩擦粉5份、锆英粉5份、钛酸钾晶须12份、硫酸钡20份、丁腈改性树脂8份、硫化锑7份、矿物纤维8份;按照实施例一的热压一次成型制成盘式刹车片。
[0053]实施例四
[0054]与实施例一相比，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维18份、芳纶纤维3份、氧化铝2份、摩擦粉7份、锆英粉6份、钛酸钾晶须14份、硫酸钡30份、丁腈改性树脂7份、硫化锑6份、矿物纤维9份;按照实施例一的热压一次成型制成盘式刹车片。
[0055]上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的是让熟悉该技术领域的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此来限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神本质所作出的等同变换或修饰，都应涵盖本发明的保护范围内。
【主权项】
1.一种盘式刹车片的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤: a、混料 所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维10-20份、芳纶纤维1-4份、氧化铝1-3份、摩擦粉3-8份、错英粉3-8份、钛酸钾晶须10-15份、硫酸钡10-40份、丁腈改性树脂5-10份、硫化锑5-10份、矿物纤维5-10份； 将陶瓷纤维、芳纶纤维、氧化铝、摩擦粉、锆英粉、钛酸钾晶须、硫酸钡、丁腈改性树脂、硫化锑及矿物纤维按照上述原料配方进行配比，并通过自动混料机进行混料搅拌，搅拌时间40-60分钟，使上述各原料充分均匀的混合在一起； b、钢背喷胶 取钢背除去表面油污，通过喷砂处理除去锈蚀和脏垢后，采用喷胶机对钢背喷涂粘接剂，粘接剂的喷涂厚度为0.1 -0.15mm; c、称料 按成品要求适量称取步骤a中制得的混料； d、单层热压 取步骤b喷胶后的钢背和步骤c称取的混料置于压机的模腔内，在150-170°C的工作环境下一次热压成型，压成轮廓尺寸和密度符合成品要求的坯型； e、钢背喷漆 取出步骤d中制得的坯型，并对坯型的钢背进行喷漆处理； f、压制附件 采用铆接机将报警器压制在坯型上，制成盘式刹车片成品； g、吸塑 采用全自动吸塑一体机除去成品上附着的灰尘和脏污。2.根据权利要求1所述的盘式刹车片的加工工艺，其特征在于，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维10份、芳纶纤维I份、氧化铝I份、摩擦粉3份、锆英粉3份、钛酸钾晶须10份、硫酸钡10份、丁腈改性树脂5份、硫化锑5份、矿物纤维5份。3.根据权利要求1所述的盘式刹车片的加工工艺，其特征在于，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维20份、芳纶纤维4份、氧化铝3份、摩擦粉8份、锆英粉8份、钛酸钾晶须15份、硫酸钡40份、丁腈改性树脂10份、硫化锑10份、矿物纤维10份。4.根据权利要求1所述的盘式刹车片的加工工艺，其特征在于，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维13份、芳纶纤维2份、氧化铝2份、摩擦粉5份、锆英粉5份、钛酸钾晶须12份、硫酸钡20份、丁腈改性树脂8份、硫化锑7份、矿物纤维8份。5.根据权利要求1所述的盘式刹车片的加工工艺，其特征在于，所述盘式刹车片材料中各组分的质量份为:陶瓷纤维18份、芳纶纤维3份、氧化铝2份、摩擦粉7份、锆英粉6份、钛酸钾晶须14份、硫酸钡30份、丁腈改性树脂7份、硫化锑6份、矿物纤维9份。6.根据权利要求1所述的盘式刹车片的加工工艺，其特征在于:所述步骤a中采用的自动混料机为犁耙式自动混料机。7.根据权利要求1或6所述的盘式刹车片的加工工艺，其特征在于:所述自动混料机的出风口通过弹簧软管连接有气箱式脉冲布袋除尘器，混料时利用风机将步骤a中产生的粉尘由所述自动混料机引入至所述气箱式脉冲布袋除尘器进行净化处理，所述风机的额定输出风量为26000m3/h。8.根据权利要求1所述的盘式刹车片的加工工艺，其特征在于:所述步骤d中选用等比压六工位压机。
【文档编号】F16D69/02GK105822708SQ201610190980
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年3月29日
【发明人】徐东
【申请人】宁波市福路德汽车科技发展有限公司