本实用新型涉及用于批量生产的灌装装置。
背景技术：
一些微小企业购进袋装的液体后，需要将液体分装，对于具备生产线的企业来说，自动化分装，效率高，省时省力，但是添置一条生产线的成本却不低，对于微小企业来说，购置生产线的负担太大，且不易实现，因为生产线需要较大场地放置；如果雇佣人工单瓶分装的话，效率太低，整体成本提高，不利于在激烈的市场竞争中生存。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决上述问题，提供了用于批量生产的灌装装置，通过调节螺母与连杆的旋进长度，进而调节顶板与底座之间的压紧程度即柱体挤压袋装液体的压力；通过可伸缩的柱体保证每个袋装液体的受力基本保持一致，通过液体塑料体减轻柱体顶端的磨损，延长其使用寿命；通过托架对袋装液体进行支撑和引流，通过行走轮有助于整个灌装装置的搬运；其采用的技术方案如下：
用于批量生产的灌装装置，包括底座、顶板、液体塑料体、柱体、托架和手柄，所述底座与顶板一端转动连接，另一端通过连杆连接，所述连杆末端转动连接于底座上，另一端穿装于顶板且通过螺母固定，所述手柄固接于螺母一侧，所述底座上开设有用于放置待灌装容器的第一凹槽和若干个用于放置袋装液体的第二凹槽，所述第一凹槽位于底座的下表面，所述第二凹槽位于底座的上表面，且与第一凹槽相连通；所述托架放置于第二凹槽内，且其引流部嵌置于第一凹槽与第二凹槽的连通孔处；所述顶板内开设有用于放置液体塑料体的容置槽，所述液体塑料体通过螺钉限位于容置槽内，所述顶板下表面开设有数量和位置均与第二凹槽相配适的槽孔，且槽孔与容置槽相连通；所述柱体穿装于槽孔内，且与液体塑料体相抵触。
在上述技术方案的基础上，还包括行走轮，其设置于底座的第一凹槽内。
在上述技术方案的基础上，所述柱体为可伸缩的杆件。
在上述技术方案的基础上，所述柱体底部设置有用于保持挤压时袋装液体平衡的平板。
在上述技术方案的基础上，所述托架的引流部的出口处设置有引流盖，所述引流盖通过扭力弹簧转动连接于托架的引流部上。
本实用新型具有如下优点：通过调节螺母与连杆的旋进长度，进而调节顶板与底座之间的压紧程度即柱体挤压袋装液体的压力；通过可伸缩的柱体保证每个袋装液体的受力基本保持一致，通过液体塑料体减轻柱体顶端的磨损，延长其使用寿命；通过托架对袋装液体进行支撑和引流，通过行走轮有助于整个灌装装置的搬运；整个灌装装置一次性灌装多瓶，数量多，提高了生产效率，且占地面积小，实用性强。
附图说明
图1：本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
如图1所示，本实施例的用于批量生产的灌装装置，包括底座1、顶板2、液体塑料体3、柱体4、托架5和手柄6，所述底座1与顶板2一端转动连接，另一端通过连杆7连接，所述连杆7末端转动连接于底座1上，另一端穿装于顶板2且通过螺母8固定，所述手柄6固接于螺母8一侧，所述底座1上开设有用于放置待灌装容器的第一凹槽1-1和若干个用于放置袋装液体的第二凹槽1-2，所述第一凹槽1-1位于底座1的下表面，所述第二凹槽1-2位于底座1的上表面，且与第一凹槽1-1相连通；所述托架5放置于第二凹槽1-2内，且其引流部5-1嵌置于第一凹槽1-1与第二凹槽1-2的连通孔处；所述顶板2内开设有用于放置液体塑料体3的容置槽，所述液体塑料体3通过螺钉9限位于容置槽内，所述顶板2下表面开设有数量和位置均与第二凹槽1-2相配适的槽孔，且槽孔与容置槽相连通；所述柱体4穿装于槽孔内，且与液体塑料体3相抵触。
优选的，还包括行走轮10，其设置于底座1的第一凹槽1-1内。
优选的，由于顶板与底座一端转动连接，一端通过连杆连接，连杆连接处可下移，转动连接处不可下移，故而位于转动连接处的柱体的下移移动距离与位于连接处的柱体的下移距离不同，所述柱体4为可伸缩的杆件，更好的配合整个装置的使用。
进一步，由于柱体的底部面积远小于袋装液体，当灌装时极有可能柱体下压后柱体类似嵌于袋装液体中间，下压的距离与袋装液体挤出量不成正比；所述柱体4底部设置有用于保持挤压时袋装液体平衡的平板11。
更进一步，所述托架5的引流部5-1的出口处设置有引流盖5-2，所述引流盖5-2通过扭力弹簧转动连接于托架5的引流部5-1上；当柱体不再下压，引流盖在扭力弹簧的作用下闭合，防止液体流出。
通过调节螺母与连杆的旋进长度，进而调节顶板与底座之间的压紧程度即柱体挤压袋装液体的压力；通过可伸缩的柱体保证每个袋装液体的受力基本保持一致，通过液体塑料体减轻柱体顶端的磨损，延长其使用寿命；通过托架对袋装液体进行支撑和引流，通过行走轮有助于整个灌装装置的搬运。
上面以举例方式对本实用新型进行了说明，但本实用新型不限于上述具体实施例，凡基于本实用新型所做的任何改动或变型均属于本实用新型要求保护的范围。