新型锂离子电池尺寸检测夹具的制作方法

专利名称:新型锂离子电池尺寸检测夹具的制作方法
【专利摘要】新型锂离子电池尺寸检测夹具，包括：基板，所述基板上设置有厚度档条，所述厚度档条与基板上表面之间的距离等于电芯的厚度；一对设置于所述基板上的弧形的导入板，所述导入板形成前宽后窄的喇叭形的导入框；设置于所述基板上的电芯模型槽，所述电芯模型槽从所述基板表面向下凹陷，所述电芯模型槽位于所述导入板之后，所述电芯模型槽的一侧壁上设置有模型极耳槽。本实用新型可以快速的筛选出尺寸不良的电芯，降低了生产成本，节省了人力资源，提高了劳动效率。
【专利说明】
新型锂离子电池尺寸检测夹具
技术领域
[0001]本实用新型属于锂离子电池制造技术领域，尤其涉及一种用于检测锂离子电池长度、宽度、厚度尺寸以及极耳间距的检测夹具。
【背景技术】
[0002]随着科技的快速发展以及人们对生活质量要求不断提高，以苹果、三星为代表的智能电子设备越来越受到人们的追捧。作为支撑各类电子设备运转的电池地位也越来越凸显。电子类产品随身携带的特点，也决定了电池向偏薄偏小的发展方向，因此，在电池生产过程中尺寸管控也越来越受到人们的重视。
[0003]目前常规的电池尺寸的检测方式主要有两种:一种是使用量具直接测量，这种方法虽然准确，但是多为人工操作，提高了成本，而且效率不高，加上容易受人为因素影响，准确率难以保证，操作难度大。另一种比较常用的方式是采用夹具进行检测，根据电池的型号制备对应的夹具，用来专门测厚度、极耳间距或高度等。例如专利号为201220274917.7和专利号为201520673282.1的中国实用新型专利，分别公开了用于检测电池宽度尺寸和用于检测电池厚度尺寸的工件，采用夹具检测的方式相较人工测量的方式更简单，可操作性强，但是不同的夹具往往功能单一，检测电池不同的尺寸，要经过若干个夹具，增加了电池制造工序的步骤，提高了生产成本，降低了生产效率，而且电池需经过不同的检测工序，过手次数增加提高了对电池外观损害的可能性。因此，需要设计一种检测效率高、具备多个尺寸检测功能、成本低且检测效果好的检测工具。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的提供一种针对电芯的厚度、高度、宽度以及极耳间距进行管控，可以一次性对电芯的上述四个尺寸进行检测的夹具，从而准确迅速的判断电芯尺寸是否合乎标准。
[0005]为了实现上述目的，本实用新型采取如下的技术解决方案:
[0006]新型锂离子电池尺寸检测夹具，包括:基板，所述基板上设置有厚度档条，所述厚度档条与基板上表面之间的距离等于电芯的厚度；一对设置于所述基板上的弧形的导入板，所述导入板形成前宽后窄的喇叭形的导入框;设置于所述基板上的电芯模型槽，所述电芯模型槽从所述基板表面向下凹陷，所述电芯模型槽位于所述导入板之后，所述电芯模型槽的一侧壁上设置有模型极耳槽。
[0007]作为本实用新型的技术方案的一种改进，所述厚度档条垂直于电芯导入方向设置。
[0008]作为本实用新型的技术方案的一种改进，所述厚度档条的底面为圆弧形，所述厚度档条表面最低点与基板上表面之间的距离等于电芯的厚度。
[0009]作为本实用新型的技术方案的一种改进，所述电芯模型槽旁侧设置有电芯取出孔。
[0010]作为本实用新型的技术方案的一种改进，所述电芯取出孔为对称设置于所述电芯模型槽左右两侧的通孔或下沉孔。
[0011]作为本实用新型的技术方案的一种改进，所述模型极耳槽设置于所述电芯模型槽靠近所述导入板的侧壁上。
[0012]作为本实用新型的技术方案的一种改进，所述两个导入板之间间距最小处的距离等于电芯的宽度。
[0013]作为本实用新型的技术方案的一种改进，所述导入板位于所述厚度档条之后。
[0014]由以上技术方案可知，本实用新型的基板用于承载电芯，基板上设置检测电池厚度的厚度档条，以及将电芯导入电芯模型槽的导入板，可依次对电芯的厚度、宽度、长度及极耳位置进行测量，从而型提供了一种快捷的电芯测量夹具，可以快速的筛选出尺寸不良的电芯，降低了生产成本，节省了人力资源，提高了劳动效率。
【附图说明】

[0015]为了更清楚地说明本实用新型实施例，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1为本实用新型实施例的结构示意图。
[0017]以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细地说明。
【具体实施方式】
[0018]如图1所示，本实施例的锂电池尺寸检测夹具包括基板1、一对弧形的导入板2以及厚度档条3。厚度档条3设置于基板I上，其与基板I上表面之间的距离等于电芯的厚度，电芯厚度尺寸的检查依靠厚度档条与基板上表面间的距离进行检测。优选的，厚度档条3的底面为圆弧形，当厚度档条底面为向下突出的圆弧形时，厚度档条最低点与基板上表面之间的距离等于电芯的厚度。
[0019]导入板2相对设置于基板I上，形成一个前宽后窄的喇叭形导入框，喇叭形的导入框作为电芯导入口，在放置电芯时，既便于电芯快速放入，又可以避免电芯碰伤。本实施例的导入板2位于厚度档条3之后，放置电芯时，电芯先经过厚度档条3再进入由导入板2形成的电芯导入口。但导入板也可以设置于厚度档条之前或者位于厚度档条下方。
[0020]在基板I上位于导入板2之后设置有一从基板I表面向下凹陷的电芯模型槽Ia，电芯模型槽Ia的长宽尺寸与电芯的长宽尺寸对应，电芯模型槽Ia的深度可与电芯的厚度相同，也可略小于电芯的厚度。在电芯模型槽Ia的一侧壁上设置有模型极耳槽lb，模型极耳槽Ib的位置与电芯极耳的位置对应，本实施例的模型极耳槽Ib设置于电芯模型槽Ia靠近导入板2的侧壁上。为了便于将电芯从电芯模型槽Ia内取出，在电芯模型槽Ia旁侧设置有电芯取出孔lc，优选的，本实施例在基板I上设置了一对通孔或下沉孔作为电芯取出孔，电芯取出孔对称设置于电芯模型槽Ia的左右两侧。当电芯放入夹具检测完毕后，可将手指伸入电芯取出孔Ic中，方便操作人员将电芯从夹具中取出。
[0021]基板I用于承载电芯，导入板2形成的导入框可以限制电芯偏移出夹具，且导入板2前宽后窄便于引导电芯送入电芯模型槽la，电芯模型槽Ia容纳被检测电芯，其尺寸与被检测电芯标准尺寸相同。下面对本实用新型检测夹具的使用过程进行说明:
[0022]1、厚度检测:检测时，操作人员手持夹具，将电芯放入夹具，电芯通过厚度档条3时，若电芯能顺利通过档条，说明厚度合格，如出现卡顿或停滞，则说明电芯超厚，厚度不合格，将电芯取出。
[0023]2、长度、宽度检测:若电芯顺利通过厚度检测，则会到达一对导入板2形成的导入框，由于导入框呈弧形，电芯会顺利滑入并掉入电芯模型槽la，若宽度和长度和电芯标准相符，被检测电芯则会顺利填充到电芯模型槽Ia中，若长度或宽度中任一尺寸不合格，则电芯不能放入电芯模型槽la，即可判定为不合格，将电芯取出。
[0024]3、极耳间距检测:若电芯通过长度和宽度检测，平放于电芯模型槽Ia后，若极耳位置与模型极耳槽Ib相符，不出现刮碰，则判定合格，否则判定不合格，将电芯取出。
[0025]本实用新型检测夹具的检测标准及尺寸可以根据不同电芯对各个尺寸要求进行调整，使用方法也可以根据不同电芯尺寸要求进行改变，比如只检测厚度，或者宽度，就不需要对其他的尺寸进行管控等。
[0026]当然，本实用新型的技术构思并不仅限于上述实施例，还可以依据本实用新型的构思得到许多不同的具体方案，例如，前述实施例中将电芯取出孔设置于电芯模型槽的左右两侧，但也可以设置于电芯模型槽的前后两侧，或电芯模型槽的任意一侧;又比如前述实施例中模型极耳槽设置于电芯模型槽靠近导入板的侧壁上，模型极耳槽也可以设置于远离导入板的侧壁上，诸如此等改变以及等效变换均应包含在本实用新型所述的范围之内。
【主权项】
1.新型锂离子电池尺寸检测夹具，其特征在于，包括: 基板，所述基板上设置有厚度档条，所述厚度档条与基板上表面之间的距离等于电芯的厚度； 一对设置于所述基板上的弧形的导入板，所述导入板形成前宽后窄的喇叭形的导入框； 设置于所述基板上的电芯模型槽，所述电芯模型槽从所述基板表面向下凹陷，所述电芯模型槽位于所述导入板之后，所述电芯模型槽的一侧壁上设置有模型极耳槽。2.如权利要求1所述的新型锂离子电池尺寸检测夹具，其特征在于:所述厚度档条垂直于电芯导入方向设置。3.如权利要求1或2所述的新型锂离子电池尺寸检测夹具，其特征在于:所述厚度档条的底面为圆弧形，所述厚度档条表面最低点与基板上表面之间的距离等于电芯的厚度。4.如权利要求1所述的新型锂离子电池尺寸检测夹具，其特征在于:所述电芯模型槽旁侧设置有电芯取出孔。5.如权利要求4所述的新型锂离子电池尺寸检测夹具，其特征在于:所述电芯取出孔为对称设置于所述电芯模型槽左右两侧的下沉孔或通孔。6.如权利要求1所述的新型锂离子电池尺寸检测夹具，其特征在于:所述模型极耳槽设置于所述电芯模型槽靠近所述导入板的侧壁上。7.如权利要求1所述的新型锂离子电池尺寸检测夹具，其特征在于:两个导入板之间间距最小处的距离等于电芯的宽度。8.如权利要求1所述的新型锂离子电池尺寸检测夹具，其特征在于:所述导入板位于所述厚度档条之后。
【文档编号】G01B5/06GK205718757SQ201620228335
【公开日】2016年11月23日
【申请日】2016年3月22日
【发明人】徐延铭, 李俊义, 杜江勇
【申请人】珠海光宇电池有限公司