专利名称：焊接检验方法及焊接检验装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及焊接检验方法及焊接检验装置。
背景技术：
在汽车的装配工序中焊接被大量使用。其理由是因为，利用将薄钢板的端部接合 并将接合处焊接的结构材料的情况较多。例如，卡车的车架是将厚钢板弯曲为“ 二 ”字状的 部件。该情况下，舱室(cabin)或车顶(roof)等使用将弯曲后的薄钢板接合而制作成的剖 面呈“ 口 ”字状的结构材料。这样，在汽车的生产中，大量使用将进行压力加工而弯曲的薄 钢板焊接后的材料。参照图1至图9，对与本发明相关的作为现有焊接检验方法的利用超声波的检验 进行说明。图1和图2是用于说明现有的焊接检验方法的图，是现有的超声波探测器(以 下简称为“探测器”)10与作为被检验材料的钢板13-1及13-2之间的位置关系的示意图。 另外，图3是焊接区(称为“焊点(nugget)”)12的示意图。在以下的说明中，对点焊进行 说明，但本发明的适用范围并不限于点焊。探测器10上设有探头11，探头11设有超声波的收发元件。探头11连接于图示以 外的焊接检验装置，并进行作为脉冲信号的超声波的收发。每进行一个脉冲信号的发送，焊 接检验装置便进行反射波的接收并测量其强度。另外，探测器10设有接触部14，该接触部14的内部被水等的液体填满。通过这 样，能够使从探头11发射的超声波效率良好地传送至钢板13-1。另外，为了在即使探测器 10的角度多少发生变化的情况下探测器10与钢板13-1的密合度也不会改变，接触部14由 具有弹性的橡胶等形成。如图3所示，焊点12形成于重叠的多块钢板13-1和13-2的边界面上。图3是两 块钢板13-1和13-2被重叠的例子，但是重叠的块数在两块以上也是相同的。如图1和图2所示，在现有的利用超声波的焊接检验方法中，必须使探测器10接 触于焊点12的正上方、即点焊部位15的正上方而进行检验。其理由是因为，在从探测器10发射的超声波通过焊点12的同时，如果不接收该超 声波的反射波的话则检验不成立。因此，必然要使探测器10接触于点焊部位15的正上方。 进而，为了效率良好地得到反射波，超声波的反射面相对于超声波的前进方向必须是大致 直角，因此探测器10的角度调整上需要准确度。图4 图9是用于说明现有的利用超声波的焊接检验方法的具体例子的图。图 5是对于正常的焊点12的检验结果的示意图，在横轴上表示时间，纵轴上表示反射波的强度。从探测器10向钢板13-1发射的超声波，在一定时间内在钢板13-1的表面与钢板 13-2的背面之间往返数次，最终能量衰减而消失。该超声波在钢板13-1及13-2内往返的 期间，在钢板13-1的表面与钢板13-2的背面之间反射的超声波的一部分返回探测器10。 在图5中表示，为了使检验员能够视觉辨认，将返回探测器10的超声波的波形使用图像显示装置(示波器等)进行图像显示的例子。图5是焊点12的状态为正常的情况下的超声波波形。该情况下，出现多条基于钢 板13-1及13-2的板厚的重复波形(repeating waves)，且由这些重复波形描绘规定的衰减 曲线(Falloff Curve)的波形图(wave pattern)被输出。在焊点12的好坏判断中，通过 评价这些波形的条数、各波形的峰值、各波形间的距离，本不出现的波形的有无等而进行。另外，超声波在焊点12内传播的速度是固定的。因此，在钢板13-2的背面被反射 的多条反射波，以与钢板13-1及13-2的板厚对应的超声波的传送时间间隔而出现。因此， 横轴成为表示钢板13-1和13-2的板厚方向的距离的时间轴(例如参照专利文献1)。相对于此，图6是焊点12未被正常地形成而在钢板13-1与13-2之间产生了分离 的状态的示意图。图7是对于产生了分离的不完全的焊点12的检验结果的示意图，在横轴 上表示时间，纵轴上表示反射波的强度。在焊点12未被正常地形成而在钢板13-1与13-2之间产生了分离的状态下，如图 7所示，出现衰减量少的探伤面侧的板厚的重复反射波。也就是说，在钢板13-1与13-2之 间产生了分离的状态下，从探测器10发出的超声波仅在钢板13-1的表面与背面之间往返。 因此，由于与图5的例子相比超声波的传播距离变短，因而波形间的距离与图5相比变短。 另外，由于因超声波的传播距离短而与图5相比衰减量也少，因此相同强度的波形以短间 隔连续出现。在出现这样的波形的情况下，能够判断为钢板13-1与13-2之间存在分离。另外，图8是形成有小的焊点12的状态的示意图。图9是对于小的焊点12的检 验结果的示意图，在横轴上表示时间，纵轴上表示反射波的强度。形成有相比正常情况小的焊点12的情况下，成为与在利用探测器10的检验范围 内，形成有图5所示的正常的焊点12的状态和图7所示的产生了分离的状态并列出现的情 况相同的状态。因此，出现图5所示的大波形与图7所示的小波形混在一起的波形。特别 地，将在大波形之间出现的小波形称为拿破仑帽(napoleon hat)。在出现这样的拿破仑帽 的情况下，能够判断为形成了相比正常情况小的焊点12。如以上所说明，现有技术下是将探测器10相对于钢板13-1呈大致直角地放置于 焊点12的正上方而实施检验。专利文献1 日本公开公报，特开2006-153710号专利文献2 日本公开公报，特开2006-71422号专利文献3 日本公开公报，特开2007-232525号专利文献4 日本公开公报，特开2007-232526号
发明内容
在现有的焊接检验方法中，若在焊点的正上方、即点焊部位的正上方相对于钢板 不将探测器呈直角地接触的话，便无法正确地测量。若检验员以手动进行该作业的话，则存 在无法否认由于检验员的熟练度而使检验的精度出现偏差的问题。另外，为了使探测器接触于点焊部位的正上方，而需要等待点焊部位的温度下降， 从而存在检验效率降低这样的问题。另外，一般来说，探测器设有由橡胶等的具有弹性的材料形成的接触部(图1的符 号14)。而且，构成为通过将该接触部按压于钢板上而谋求探测器与钢板的贴紧。由于使通过这样的柔软材质而形成的接触部与点焊部位贴紧而进行检验，因此存在接触部容易消耗 或破损的问题。本发明是为了解决这样的问题而实施的，目的在于提供一种不需要检验员的熟练 度，另外不必等待点焊部位的温度下降，进而不存在接触部消耗或破损的情况的焊接检验 方法以及焊接检验装置。从作为焊接检验方法的观点来看本发明的话，本发明为用于判断对重叠的多块金 属板进行的焊接的好坏的焊接检验方法，其特征在于，被暂时地放置于金属板表面的焊接 部位附近的探测器，使超声波从倾斜方向入射于多块金属板的边界面。此时，将探测器暂时地放置于，使从倾斜方向入射于金属板的边界面的超声波穿 过形成于多块金属板的边界上的焊点的位置上。另外，能够形成为显示处理装置将超声波的反射波的图像进行显示。或者，显示处 理装置能够将根据超声波的反射波的强度而推断的检验结果的内容进行显示。或者，显示 处理装置能够将表示根据超声波的反射波的强度而推断的检验结果的信息向外部设备输
出o焊接例如为点焊。这样的话，无须使探测器在焊点的正上方、即在点焊部位的正上方与钢板呈大致 直角地接触，从而能够不依赖检验员的熟练度而进行正确的检验。进而，由于无须使探测器接触于点焊部位的正上方，因此无须等待点焊部位的温 度下降，从而能够提高检验效率。进而，探测器不设有由橡胶等的柔软材质形成的接触部，从而不存在探测器消耗 或破损的情况。另外，从作为焊接检验装置的观点来看本发明的话，本发明为用于判断对重叠的 多块金属板进行的焊接的好坏的焊接检验装置，其特征在于，设有暂时地放置于金属板表 面的焊接部位附近的探测器，和通过该探测器使超声波从倾斜方向入射于多块金属板的边 界面的装置。进而，能够设有显示超声波的反射波的图像的显示处理装置。或者，能够设置将根 据超声波的反射波的强度而推断的检验结果的内容进行显示的显示处理装置。或者，能够 设置将表示根据超声波的反射波的强度而推断的检验结果的信息向外部设备输出的显示
处理装置。采用本发明的话，能够不依赖检验员的熟练度而进行正确的检验。另外，不存在探 测器消耗或破损的情况。进而，不依存于焊接部位的形状的精度。由此能够提高检验效率。
图1是用于说明现有的焊接检验方法的图。图2是用于说明现有的焊接检验方法的图。图3是焊点的示意图。图4是用于说明现有的利用超声波的焊接检验方法的具体例子的图(形成有正常 的焊点的状态)。图5是现有的对于正常的焊点的检验结果的示意图。
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图6是用于说明现有的利用超声波的焊接检验方法的具体例子的图(焊点未被正 常地形成而在钢板之间产生了分离的状态)。图7是现有的对于产生了分离的不完全的焊点的检验结果的示意图。图8是用于说明现有的利用超声波的焊接检验方法的具体例子的图(形成有小的 焊点的状态)。图9是现有的对于小的焊点的检验结果的示意图。图10是本发明的实施形态的焊接检验装置的结构框图。图11是用于说明本发明的实施形态的焊接检验方法的图。图12是用于说明本发明的实施形态的焊接检验方法的图。图13是用于说明本发明实施形态的利用超声波的焊接检验方法的具体例子的图 (焊点被正常地形成的状态)。图14是本发明实施形态的对于正常的焊点的检验结果的示意图。图15是用于说明本发明实施形态的利用超声波的焊接检验方法的具体例子的图 (焊点未被正常地形成而在钢板之间产生了分离的状态)。图16是本发明实施形态的对于产生了分离的不完全的焊点的检验结果的示意 图。图17是用于说明本发明实施形态的利用超声波的焊接检验方法的具体例子的图 (形成有小的焊点的状态)。图18是本发明实施形态的对于小的焊点的检验结果的示意图。图19是表示本发明实施形态的显示控制部的处理程序的流程图。图20是用于说明检验辅助器具的图(立体图)。图21是用于说明检验辅助器具的图(侧视图)。图22是用于说明焊接部位的形状的精度劣化的例子的图。图23是利用本发明实施形态的焊接检验方法在非规定形状的焊接部位上进行的 检验状况的示意图。图24是利用现有的焊接检验方法在非规定形状的焊接部位上进行的检验状况的 示意图。图25是在现有的焊接检验方法中对一个点焊部位从一个位置进行检验的状况的 示意图。图26是对一个点焊部位从多个位置进行检验的状况的示意图。图27是对一个点焊部位从多个位置进行检验的状况的示意图。符号说明1、10探测器2、11探头3脉冲发生器4收信器5数据分析部6显示控制部7显示部
891213-1、13-21415161718-1、18-具体实施例方式参照图10 图23对本发明的实施形态进行说明。图10是本发明的实施形态的 焊接检验装置的结构框图。如图10所示，本发明的实施形态的焊接检验装置的特征在于设 有探测器1和探头2，其中，探测器1暂时地放置于钢板13-1的表面的焊接部位附近，探头 2是通过该探测器1使超声波从倾斜方向入射于钢板13-1和13-2的边界面的装置。进而，设有作为将超声波的反射波的图像进行显示的显示处理装置的显示处理部 8。或者，设有作为将根据超声波的反射波的强度而推断的检验结果的内容进行显示的显示 处理装置的显示处理部8。另外，显示处理部8也能够向外部设备9输出“正常”、“存在分 离”、“焊点小”等的信息。外部设备9例如是检验结果的记录装置、检验结果的转送装置、检 验结果的异常报警装置等。以下对点焊进行说明，但本发明的实施形态的适用范围并不限于点焊。探头2具有超声波的收发元件(省略图示)。脉冲发生器3向探头2的超声波的 收发元件供给作为电信号的脉冲信号。被供给作为电信号的脉冲信号后的超声波的收发元 件，根据被供给的脉冲信号发生超声波。另外，超声波的收发元件接收作为超声波的反射波 的脉冲信号后，转换为电信号并向收信器4输出。收信器4将作为电信号从探头2的收发 元件输入的作为超声波的反射波的脉冲信号，转换为数据分析部5能够输入的信号形态并 向数据分析部5输出。数据分析部5从收信器4和脉冲发生器3接收脉冲信号，分析来自两者的脉冲信 号的时差和强度差。通过这样，能够分析从探测器1发出的超声波在钢板13-1和13-2内 如何反射并衰减。数据分析部5的分析结果被发送至显示控制部6，显示控制部6将该分析结果作为 检验员能够目测确认的波形图像，或“正常”、“存在分离”、“焊点小”等的文字信息而显示于 显示部7。或者，将“正常”、“存在分离”、“焊点小”等的信息向外部设备9输出。外部设备 9例如是检验结果的记录装置、检验结果的转送装置、检验结果的异常报警装置等。图11和图12是用于说明本发明的实施形态的焊接检验方法的图，且是本发明的 实施形态的探测器1与作为被检验材料的钢板13-1及13-2的位置关系的示意图。如图11和图12所示，在本发明的实施形态的利用超声波的焊接检验方法中，不必 使探测器1接触于焊点12的正上方、即点焊部位15的正上方而进行检验。也就是说，能够 通过将探测器1暂时地放置于钢板13-1上的点焊部位15的附近而进行检验。
显示处理部 外部设备 焊点 钢板 接触部 点焊部位 端部
检验辅助器具 焊接电极
也就是说，如图11所示，从探头2发射的超声波通过探测器1入射至钢板13-1。 入射至钢板13-1的超声波，在钢板13-1与钢板13-2未结合的边界面上不入射至钢板13-2 侧，而是穿过钢板13-1与钢板13-2结合的焊点12入射至钢板13-2。入射至钢板13-2的 超声波在钢板13-2的端部16进行反射并返回钢板13-2内。这样，在本发明的实施形态的利用超声波的焊接检验方法中，通过检测出在钢板 13-1及13-2的端部16上反射的超声波，能够得知焊点12的状态。因此，如图12所示，在钢 板13-1上暂时地放置探测器1的位置，必然成为在端部16与探测器1之间存在焊点12 (或 点焊部位15)的位置。另外，探测器1的方向成为朝向焊点12(或点焊部位15)发射超声 波的方向。另外，如图12(b)所示，探测器1的超声波发射方向(以点划线进行图示)相对于 端部16的面成为直角。通过这样，由于从探测器1发射的超声波在端部16上的反射波效 率良好地返回探测器1的方向，因此能够实施高精度的检验。另外，如图1和图2所示的现有例那样，在进行检验时，为了使探测器10在焊点 12 (或点焊部位15)的正上方上与钢板13-1呈直角地接触，而必须由检验员用手使探测器 10在检验中相对于钢板13-1始终保持直角。此时，探测器10相对于钢板13-1是否为直角 的判断，只能通过检验员目测的大致感觉来判断，从而要求检验员的熟练度。相对于此，在本发明的实施形态中，如图12(b)所示，以探测器1的超声波发射方 向与端部16的面呈直角那样，而将探测器1暂时地放置于钢板13-1上。此时，相对于端部 16的面的探测器1的暂时放置角度，能够通过摇动探测器1而简单地确认最大反射强度的 角度。通过这样，能够容易地调整为暂时放置的最适宜的位置。因此，不要求检验员的熟练 度。另外，与现有例相比，检验作业的操作性也良好。另外，通过调整图11所示的探头2与钢板13-1形成的角度a，能够将探头2相对 于钢板13-1及13-2的板厚的角度调整为最适宜的角度。也就是说，通过角度a的调整， 而能够调整从探测器1发射的超声波相对于钢板13-1的表面的入射角度。通过这样，能够 对应具有各种板厚的钢板13-1及13-2的检验。另外，探测器1的大小，以大致等于或小于成为检验对象的焊点12的直径为佳。这 是因为，例如在探测器1的大小大于焊点12的直径的情况下，超声波也入射至焊点12的外 侧，从而发生检验中所不需要的反射波(杂音(noise))。这样，采用本发明的实施形态的焊接检验方法的话，能够解决现有的问题。也就是 说，如上述那样，无须使探测器1在点焊部位15的正上方上与钢板13-1呈直角地接触。因 此，能够与检验员的熟练度无关地进行高精度的检验。另外，不必使探测器1接触于点焊部位15的正上方。因此，不必等待点焊部位15 的温度下降。因而能够避免检验效率的降低。另外，作为探测器1与钢板13-1直接接触的部分的楔块(wedge)，能够使用丙烯 酸树脂等坚固的材质而制作。因此，也不存在如现有例中的接触部14那样消耗或破损的情况。图13 图18是用于说明本发明实施形态的利用超声波的焊接检验方法的具体例 子的图。图13是焊点12被正常地形成的状态的示意图。图14是对于正常的焊点12的检 验结果的示意图，在横轴上表示时间，纵轴上表示反射波的强度。
如图13所示，将探测器1暂时地放置于点焊部位15附近的上述那样的适当的位 置上。通过这样，入射至钢板13-1的内部的超声波通过焊点12而入射至钢板13-2的内部。 入射至钢板13-2的内部的超声波，在钢板13-2的端部16上反射的话，则进而在钢板13-2 的内部重复反射但几乎不返回钢板13-1。因此，如图14所示那样反射波几乎不出现。因此，作为检验的程序，将探测器1暂时地放置于超声波的发射方向与端部16呈 直角，且端部16与探测器1之间存在点焊部位15的位置上，然后一点一点地移动探测器1 而寻找反射波成为规定的最小值的位置。另外，在此时未找到反射波成为规定的最小值的位置的情况下，如以下说明的那 样，可以判断为焊接未被恰当地进行。图15是焊点12未被正常地形成而在钢板13-1与13-2之间产生了分离的状态的 示意图。图16是对于产生了分离的不完全的焊点12的检验结果的示意图，在横轴上表示 时间，纵轴上表示反射波的强度。如图15所示，在钢板13-1与13-2之间产生了分离的状态下，从探测器1入射至 钢板13-1的超声波不入射至钢板13-2，而在钢板13-1的端部16进行反射。由于该反射波 进而在钢板13-1内重复反射，因此如图16所示那样出现强反射波。另外，图17是形成有小的焊点12的状态的示意图。图18是对于小的焊点12的 检验结果的示意图，在横轴上表示时间，纵轴上表示反射波的强度。如图17所示，在形成有小的焊点12的状态下，从探测器1入射至钢板13-1的超 声波的一部分，通过小的焊点12入射至钢板13-2。但是，剩余的超声波在钢板13-1的端部 16进行反射。该反射波进而在钢板13-1内重复反射。因此，如图18所示，出现了与图14 所示的正常的焊点12的情况相比强的反射波。这样，能够对焊点12被正常地形成的情况、或焊点12未被正常地形成而在钢板 13-1与13-2之间产生了分离的情况、或焊点12被形成为小于标准的情况，分别进行判断。另外，关于向显示部7的显示形态，如图14、图16、图18所示那样将反射波的波形 本身进行图像显示，检验员通过对其目测确认而进行判断。或者，根据数据分析部5所分析 的反射波强度，显示控制部6进行“正常”、“存在分离”、“焊点小”等的文字信息的显示。或 者，也可以对外部设备9进行“正常”、“存在分离”、“焊点小”等信息的输出。当然，也能够在 显示于显示部7的同时对外部设备9进行信息的输出。对于外部设备9的信息的输出，能 够利用于自动地进行检验记录、或向多处转送检验结果、或对检验结果的异常发出警报等。图19是表示在后者的情况下的显示控制部6的处理程序的流程图。也就是说，如 图19所示，显示控制部6监控通过数据分析部5而被分析的反射波强度(步骤S1)，在反 射波强度小于规定值的情况下(步骤S2的“是”)，在显示部7中显示“正常”和/或向外 部设备9输出“正常”的信息(步骤S5)。在反射波强度不小于规定值(步骤S2的“否”)， 但也不大于规定值的情况下(步骤S3的“否”)，在显示器7中显示“焊点小”和/或向外 部设备9输出“焊点小”的信息(步骤S4)。另外，反射波强度大于规定值的情况下(步骤 S3的“是”)，在显示部7中显示“存在分离”和/或向外部设备9输出“存在分离”的信息 (步骤S6)。(检验辅助器具的实施例)参照图20和图21对检验辅助器具的实施例进行说明。图20及图21是用于说明检验辅助器具17的实施例的图。图20为立体图，图21为侧视图。点焊如图20所示，在钢 板13-1上被连续实施的情况很多。这种情况下，端部16与点焊部位15之间的距离为大致 固定。因此，探测器1的离端部16的距离一旦被决定的话，便使探测器1保持该距离而在 钢板13-1及13-2的长度方向上滑动。通过这样，能够连续地进行点焊部位15的检验。也就是说，如图20及图21所示，使检验辅助器具17的弯曲为直角的前端部分接 触于端部16。通过这样，能够使端部16与探测器1之间的距离保持固定。这样的话，能够 对被连续设置于钢板13-1上的点焊部位15连续地进行检验。另外，虽未图示，但是在检验辅助器具17上设置有能够调整检验辅助器具17上的 探测器1的位置的机构。于是，使检验辅助器具17的弯曲为直角的前端部分接触于端部 16，而相对于一个点焊部位15调整最适宜的位置。通过这样调整好最适宜的位置后，使检 验辅助器具17在钢板13-1及13-2上滑动。通过这样，能够得到对于其他的点焊部位15 也是最适宜的探测器1的位置。这样，通过利用检验辅助器具17，能够使检验效率飞跃性地 提尚。(效果的说明)采用本发明的实施形态的焊接检验方法的话，如上述那样，能够解决现有的问题。 另外，此外也具有能够不依赖于焊接部位的形状的精度而进行检验的效果。对于该效果，参 照图22 图24进行说明。参照图22对焊接部位的形状的精度劣化的例子进行说明。图22是用于说明焊接 部位的形状的精度劣化的例子的图。例如，如图22(a)所示，在钢板13-1为薄板、钢板13-2 为厚板的情况下，如图22(b)所示，焊接电极18-1及18-2略倾斜地与钢板13-1及13-2接 触。在这样的情况下，存在如图22(c)所示那样，由于因焊接电极18-1及18-2的加压产生 的应力而在焊接后的薄板的钢板13-1上产生翘曲的情况。这样，存在焊点12所存在的焊 接部位的形状变成非规定形状的情况。图23是利用本发明实施形态的焊接检验方法在非规定形状的焊接部位的形状下 进行的检验状况的示意图。另外，图24是利用现有的焊接检验方法在非规定形状的焊接部 位上进行的检验状况的示意图。如图23所示，采用本发明实施形态的焊接检验方法的话， 只要入射至钢板13-1内的超声波能够通过焊点12入射至钢板13-2并在端部16上反射的 话，便不存在实行检验时的障碍。相对于此，如图24所示，在现有的焊接检验方法中，接收来自钢板13-2底部的反 射波是必不可少的。因此，在超声波的反射面相对于超声波的入射方向不是直角的情况下， 反射波向探测器10以外的方向反射，从而高精度的检验变得困难。这样，采用本发明实施形态的焊接检验方法的话，对于具有非规定形状的焊接部 位的钢板13-1及13-2也能够进行检验。另外，图25是在现有的焊接检验方法中对于一个点焊部位15从一个位置进行检 验的情况的示意图。如图25所示，由于在现有技术下必须使探测器10与具有点焊部位15 的钢板面呈直角地接触，因此对一个点焊部位15无法从多个位置进行检验。相对于此，采用本发明实施形态的焊接检验方法的话，对一个点焊部位15能够从 多个位置进行检验。图26及图27是对于一个点焊部位15从多个位置进行检验的状况的 示意图。这样，在本发明实施形态的焊接检验方法中，对于一个点焊部位15能够从图26所示的位置以及图27所示的位置进行检验。也就是说，只要具备在探测器1与端部16之间 存在点焊部位15、且从探测器1发射的超声波在端部16进行反射的状态，检验便能够进行。 例如，即使在钢板被弯曲的状况下，只要超声波的传播在弯曲部分不被阻碍，便也能够从弯 曲部分的跟前检验存在于弯曲部分的前端的焊接部位。进而，如上述那样，由于在非规定形状的焊接部位上也能够进行检验，因此能够放 宽在检验位置的选择上的限制。通过这样，与现有技术相比能够提高检验精度。产业上的利用可能件采用本发明的话，能够不依赖检验员的熟练度而进行正确的检验。另外，不存在探 测器消耗或破损的情况。进而，不依存于焊接部位的形状的精度。由此，具有能够在开发生 产线上自动地进行焊接检验的装置的情况等中进行应用的可能性。
权利要求
一种焊接检验方法，用于判断对重叠的多块金属板进行的焊接的好坏，其特征在于，被暂时地放置于所述金属板表面的焊接部位附近的探测器，使超声波从倾斜方向入射于所述多块金属板的边界面。
2.如权利要求1所述的焊接检验方法，其特征在于，所述探测器暂时地放置于，使从倾斜方向入射于所述边界面的超声波穿过形成于所述 多块金属板的边界面的焊接区的位置上。
3.如权利要求1或2所述的焊接检验方法，其特征在于，显示处理装置将超声波的反射 波的图像进行显示。
4.如权利要求1或2所述的焊接检验方法，其特征在于，显示处理装置将根据超声波的 反射波的强度而推断的检验结果的内容进行显示。
5.如权利要求1或2所述的焊接检验方法，其特征在于，显示处理装置，将表示根据超声波的反射波的强度而推断的检验结果的信息向外部设 备输出。
6.如权利要求1 5的任意一项所述的焊接检验方法，其特征在于，所述焊接为点焊。
7.一种焊接检验装置，用于判断对重叠的多块金属板进行的焊接的好坏，其特征在于， 设有暂时地放置于所述金属板表面的焊接部位附近的探测器，和通过该探测器使超声波从 倾斜方向入射于所述多块金属板的边界面的装置。
8.如权利要求7所述的焊接检验装置，其特征在于，设有将超声波的反射波的图像进 行显示的显示处理装置。
9.如权利要求7所述的焊接检验装置，其特征在于，设有将根据超声波的反射波的强 度而推断的检验结果的内容进行显示的显示处理装置。
10.如权利要求7所述的焊接检验装置，其特征在于，设有将表示根据超声波的反射波 的强度而推断的检验结果的信息向外部设备输出的显示处理装置。
全文摘要
本发明提供的焊接检验方法，不需要检验员的熟练度，另外也不必等待点焊部位的温度下降，进而不存在探测器消耗或破损的情况；被暂时地放置于金属板表面的焊接部位附近的探测器，使超声波从倾斜方向入射于多块金属板的边界面；此时，将探测器暂时地放置于，使从倾斜方向入射于边界面的超声波穿过形成于多块金属板的边界上的焊接区的位置上；另外，显示处理装置显示超声波的反射波的强度；或者，显示处理装置将根据超声波的反射波的强度而推断的检验结果的内容进行显示。
文档编号G01N29/04GK101952715SQ200980103168
公开日2011年1月19日 申请日期2009年1月19日 优先权日2008年1月30日
发明者福田浩史 申请人:日野自动车株式会社