专利名称：自动变速器油泵单体可靠性试验方法
技术领域：
本发明涉及一种自动变速器油泵单体可靠性考核的试验方法。
背景技术：
目前，由于我国自动变速器起步较晚，自动变速器总成和单体零部件相关的试验标准几乎没有。在2010年版《汽车标准汇编》中没有收录相关自动变速器油泵耐久考核方法。经检索，国内外均无相关试验考核方法。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术中存在的不足之处，提供一种设计合理，综合成本较低、周期相对缩短的自动变速器油泵单体可靠性试验方法。为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是(1)耐久试验循环工况本试验方法是为了模拟4速自动变速器实车搭载状态下，行驶约20万公里，变速器油泵的可靠性，本方法的制定参考了变速器总成实车耐久的试验方法，为了加速劣化，试验时油温控制在110-120°C的高温范围，油泵出口压力控制以变速器各挡主油压为依据，选取各机型当中的最大值来进行控制，1、2挡lMPa，3、4挡0. 8Mpa，试验过程中通过测量油泵吐出流量来判断油泵性能是否正常，具体试验过程分三步第一步模拟实车全油门加速和滑行减速并加入手动换挡的过程，从空挡怠速状态700-800转/分开始，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，维持怠速状态Is时间，100%油门开度加速，变速器维持1挡状态，用4-8s时间，输入转速从 700-800转/分升高到6200-6600转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200-6600转/分降低到3700-4100转/分，变速器维持2挡状态，用5_9s时间，输入转速从3700-4100转/分升高到6000-6400转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6000-6400转/分降低到4100-4500转/分，变速器维持3挡状态，用22_26s时间，输入转速从4100-4500转/分升高到6100-6500转/分，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6100-6500转/分降低到4500-4900转/分，维持该转速30s时间，0% 油门开度减速，变速器维持4挡状态，用7-lls时间，输入转速从4500-4900转/分降低到 4100-4500转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4100-4500转/分升高到5600-6000转/分，变速器维持3挡状态，用11-1 时间，输入转速从5600-6000转/ 分降低到3800-4200转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从3800-4200 转/分升高到5700-6100转/分，变速器维持2挡状态，用20. 5-24. 5s时间，输入转速从 5700-6100转/分降低到2000-2400转/分，变速器换入1挡，换挡过程持续1秒，输入转速从2000-2400转/分升高到观00-3200转/分，变速器维持1挡状态，用1- 时间，从 2800-3200转/分降低到怠速状态700-800转/分，维持怠速状态3s时间，再次100%油门开度加速，按照以上步骤重复进行一次，
第二步模拟实车10-20%油门状态加速到一定车速，然后油门全开加速，最后松油门减速的过程，从1挡怠速状态700-800转/分开始，10-20%油门开度加速，变速器维持1挡状态，用3-7s时间，输入转速从700-800转/分升高到1300-1700转/分，变速器换入2挡， 换挡过程持续2秒，输入转速从1300-1700转/分降低到1000-1400转/分，变速器维持2 挡状态，用5-9s时间，输入转速从1000-1400转/分升高到1400-1800转/分，变速器换 Λ 3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从1400-1800转/分降低到1100-1500转/分，100% 油门开度加速，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，输入转速从1100-1500转/分升高到 3800-4200转/分，变速器维持1挡状态，用2-6s时间，输入转速从3800-4200转/分升高到6200-6600转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200-6600转/分降低到3800-4200转/分，变速器维持2挡状态，用1- 时间，输入转速从3800-4200转/ 分升高到5700-6100转/分，0%油门开度减速并踩住刹车，变速器维持2挡状态，用22_26s 时间，输入转速从5700-6100转/分降低到700-800转/分，变速器换入1挡，换挡过程持续 3秒，输入转速从700-800转/分升高到800-1200转/分，变速器维持1挡状态，用0_如时间，输入转速从800-1200转/分降低到怠速状态700-800转/分，维持怠速状态3s时间，第三步模拟实车45-60%油门状态加速到一定车速，然后进行全松油门和全开油门急加速的操作，实现变速器顺次或跳跃升降挡，最后松油门减速的过程，从1挡怠速状态700-800转/分开始，45_60%油门开度加速，变速器维持1挡状态，用3-7s时间，输入转速从700-800转/分升高到4800-5200转/分，变速器换入2挡， 换挡过程持续2秒，输入转速从4800-5200转/分降低到观00_3200转/分，变速器维持 2挡状态，用2-6s时间，从观00-3200转/分升高到4500-4900转/分，变速器换入3挡， 换挡过程持续2秒，输入转速从4500-4900转/分降低到3000-3400转/分，变速器维持 3挡状态，用1. 7-5. 7s时间，输入转速从3000-3400转/分升高到3400-3800转/分，0% 油门开度减速，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从3400-3800转/分降低到 2000-2400转/分，变速器维持4挡状态，用0-3s时间，输入转速从2000-2400转/分降低到1800-2200转/分，100%油门开度加速，变速器换入2挡，换挡过程持续4秒，输入转速从1800-2200转/分升高到5100-5500转/分，变速器维持2挡状态，用1- 时间，输入转速从5100-5500转/分升高到6200-6600转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200-6600转/分降低到4100-4500转/分，变速器维持3挡状态，用0-3. 5s时间，输入转速从4100-4500转/分升高到4300-4700转/分，0 %油门开度减速，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4300-4700转/分降低到沈00_3000转/分，维持该转速1. 5s时间，100%油门开度加速，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从 2600-3000转/分升高到4500-4900转/分，变速器维持3挡状态，用M_28s时间，输入转速从4500-4900转/分升高到6200-6600转/分，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6200-6600转/分降低到4300-4700转/分，0%油门开度减速，变速器维持4挡状态，用7-1 Is时间，输入转速从4300-4700转/分降低到3800-4200转/分，变速器换入3 挡，换挡过程持续3秒，输入转速从3800-4200转/分升高到5600-6000转/分，变速器维持 3挡状态，用23-27s时间，输入转速从5600-6000转/分降低到观00_3200转/分，变速器进入制动状态，用3-7s时间，使输入转速从观00-3200转/分降低到1挡怠速状态700-800
6转/分，45-60%油门开度加速，按照以上步骤重复进行一次，由于是对油泵单体进行考核，因此只需要模拟上述过程中转速的变化过程和变化速率，以及变速器挂入不同挡位时油泵出口压力的变化。根据以上3步在实车状态下使用的频度并结合实车耐久试验方法，确定整个试验过程中第一步重复6000次，第二步重复 3000次，第三步重复6000次，并将三步按设定顺序交替进行，⑵数据采集每50小时记录一次以下工况下的油泵吐出流量a)油泵转速600rpm，油泵出口压力1. IMPa ；b)转速 lOOOrpm，油泵出口压力 1.6MPa;c)转速1500rpm，油泵出口压力1. 6ΜΙ^下的油泵吐出流量；d)转速从 750-6000rpm,油泵出口压力分别为 0. 65MPa、0. 85MPa、l. 05MPa、 1. 55MPa,(3)判定标准经过可靠性试验后的油泵必须满足以下几点要求a)油泵吐出流量下降率在20%以内；b)端面间隙要求在0. 02-0. 048mm范围内；c)如果出现气蚀，气蚀点表面长度在2. Omm以内，表面宽度在1. Omm以内，深度在 1. Omm以内。本发明的优点是本发明设计合理，试验综合成本较低、周期相对缩短，等方面优势，首先从油泵的工作条件、工作模式等方面都充分模拟了总成搭载状态，而且模拟的是最严苛的工作状态， 保证单体考核结果能够充分体现总成状态，其次油泵单体耐久试验消耗资源较少，考核成本较低，在油泵试验台上进行试验涉及的成本主要有电力消耗、设备折旧、少量油料消耗， 如果在自动变速器总成上进行试验，成本将增加几十倍。由于在油泵试验台上，台架实时监控曲线能够充分反映试验件工作状态，因此日常停机检查工作量较少，而且试验过程中定期检查等项目消耗时间也减少了，整体试验周期缩短近1/3。
具体实施例方式下面对本发明的实施例作进一步详细描述。实施例1、(1)耐久试验循环工况本试验方法是为了模拟4速自动变速器实车搭载状态下，行驶约20万公里，变速器油泵的可靠性，本方法的制定参考了变速器总成实车耐久的试验方法，为了加速劣化，试验时油温控制在110°c的高温范围，油泵出口压力控制以变速器各挡主油压为依据，选取各机型当中的最大值来进行控制，1、2挡lMPa，3、4挡0. 8Mpa，试验过程中通过测量油泵吐出流量来判断油泵性能是否正常，具体试验过程分三步第一步模拟实车全油门加速和滑行减速并加入手动换挡的过程，从空挡怠速状态700转/分开始，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，维持怠速状态Is时间，100%油门开度加速，变速器维持1挡状态，用如时间，输入转速从700转/分升高到6200转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200转/分降低到3700转/分，变速器维持2挡状态，用k时间，输入转速从3700转/分升高到6000转 /分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6000转/分降低到4100转/分，变速器维持3挡状态，用2 时间，输入转速从4100转/分升高到6100转/分，变速器换入4 挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6100转/分降低到4500转/分，维持该转速30s时间， 0%油门开度减速，变速器维持4挡状态，用7s时间，输入转速从4500转/分降低到4100转 /分。变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4100转/分升高到5600转/分，变速器维持3挡状态，用1 Is时间，输入转速从5600转/分降低到3800转/分，变速器换入2 挡，换挡过程持续2秒，输入转速从3800转/分升高到5700转/分，变速器维持2挡状态， 用20. 5s时间，输入转速从5700转/分降低到2000转/分，变速器换入1挡，换挡过程持续1秒，输入转速从2000转/分升高到观00转/分，变速器维持1挡状态，用Is时间，从 2800转/分降低到怠速状态700转/分，维持怠速状态3s时间，再次100%油门开度加速， 按照以上步骤重复进行一次，第二步模拟实车10%油门状态加速到一定车速，然后油门全开加速，最后松油门减速的过程，从1挡怠速状态700转/分开始，10%油门开度加速，变速器维持1挡状态，用3s 时间，输入转速从700转/分升高到1300转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从1300转/分降低到1000转/分，变速器维持2挡状态，用k时间，输入转速从 1000转/分升高到1400转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从1400转 /分降低到1100转/分，100%油门开度加速，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，输入转速从1100转/分升高到3800转/分，变速器维持1挡状态，用2s时间，输入转速从3800 转/分升高到6200转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200转/分降低到3800转/分，变速器维持2挡状态，用Is时间，输入转速从3800转/分升高到5700 转/分，0%油门开度减速并踩住刹车，变速器维持2挡状态，用2 时间，输入转速从5700 转/分降低到700转/分，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，输入转速从700转/分升高到800转/分，变速器维持1挡状态，用Is时间，输入转速从800转/分降低到怠速状态 700转/分，维持怠速状态3s时间，第三步模拟实车45 %油门状态加速到一定车速，然后进行全松油门和全开油门急加速的操作，实现变速器顺次或跳跃升降挡，最后松油门减速的过程，从1挡怠速状态700转/分开始，45%油门开度加速，变速器维持1挡状态，用3s 时间，输入转速从700转/分升高到4800转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4800转/分降低到观00转/分，变速器维持2挡状态，用2s时间，从观00转/分升高到4500转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4500转/分降低到 3000转/分，变速器维持3挡状态，用1. 7s时间，输入转速从3000转/分升高到3400转 /分，0%油门开度减速，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从3400转/分降低到2000转/分，变速器维持4挡状态，用Is时间，输入转速从2000转/分降低到1800转/ 分，100%油门开度加速，变速器换入2挡，换挡过程持续4秒，输入转速从1800转/分升高到5100-5500转/分，变速器维持2挡状态，用Is时间，输入转速从5100-5500转/分升高到6200转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200转/分降低到4100转/分，变速器维持3挡状态，用Is时间，输入转速从4100转/分升高到4300转/分’0% 5由门开度减速，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4300转/分降低到沈00 转/分，维持该转速1. 5s时间，100%油门开度加速，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒， 输入转速从沈00转/分升高到4500转/分，变速器维持3挡状态，用2 时间，输入转速从4500转/分升高到6200转/分，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6200 转/分降低到4300转/分，0%油门开度减速，变速器维持4挡状态，用7s时间，输入转速从4300转/分降低到3800转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续3秒，输入转速从3800 转/分升高到5600转/分，变速器维持3挡状态，用23s时间，输入转速从5600转/分降低到观00转/分，变速器进入制动状态，用3s时间，使输入转速从观00转/分降低到1挡怠速状态700转/分，45%油门开度加速，按照以上步骤重复进行一次，由于是对油泵单体进行考核，因此只需要模拟上述过程中转速的变化过程和变化速率，以及变速器挂入不同挡位时油泵出口压力的变化。根据以上3步在实车状态下使用的频度并结合实车耐久试验方法，确定整个试验过程中第一步重复6000次，第二步重复 3000次，第三步重复6000次，并将三步按设定顺序交替进行，(2)数据采集每50小时记录一次以下工况下的油泵吐出流量a)油泵转速600rpm，油泵出口压力1. IMPa ；b)转速 lOOOrpm，油泵出口压力 1. 6MPa ；c)转速1500rpm，油泵出口压力1. 6MPa下的油泵吐出流量；d)转速从 750-6000rpm,油泵出口压力分别为 0. 65MPa、0. 85MPa、l. 05MPa、 1. 55MPa,(3)判定标准经过可靠性试验后的油泵必须满足以下几点要求a)油泵吐出流量下降率在20%以内；b)端面间隙要求在0. 02-0. 048mm范围内；c)如果出现气蚀，气蚀点表面长度在2. Omm以内，表面宽度在1. Omm以内，深度在 1. Omm以内。实施例2、(1)耐久试验循环工况本试验方法是为了模拟4速自动变速器实车搭载状态下，行驶约20万公里，变速器油泵的可靠性，本方法的制定参考了变速器总成实车耐久的试验方法，为了加速劣化，试验时油温控制在120°C的高温范围，油泵出口压力控制以变速器各挡主油压为依据，选取各机型当中的最大值来进行控制，1、2挡lMPa，3、4挡0. 8MPa，试验过程中通过测量油泵吐出流量来判断油泵性能是否正常，具体试验过程分三步第一步模拟实车全油门加速和滑行减速并加入手动换挡的过程，从空挡怠速状态800转/分开始，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，维持怠速状态Is时间，100%油门开度加速，变速器维持1挡状态，用8s时间，输入转速从800转/ 分升高到6600转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6600转/分降低到4100转/分，变速器维持2挡状态，用9s时间，输入转速从4100转/分升高到6400转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6400转/分降低到4500转/分，变速器维持3挡状态，用26s时间，输入转速从4500转/分升高到6500转/分，变速器换入4 挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6500转/分降低到4900转/分，维持该转速30s时间， 0%油门开度减速，变速器维持4挡状态，用lis时间，输入转速从4900转/分降低到4500 转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4500转/分升高到6000转/分， 变速器维持3挡状态，用1 时间，输入转速从6000转/分降低到4200转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4200转/分升高到6100转/分，变速器维持2挡状态，用24. 5s时间，输入转速从6100转/分降低到MOO转/分，变速器换入1挡，换挡过程持续1秒，输入转速从MOO转/分升高到3200转/分，变速器维持1挡状态，用k时间， 从3200转/分降低到怠速状态800转/分，维持怠速状态3s时间，再次100%油门开度加速，按照以上步骤重复进行一次，第二步模拟实车20 %油门状态加速到一定车速，然后油门全开加速，最后松油门减速的过程，从1挡怠速状态800转/分开始，20%油门开度加速，变速器维持1挡状态，用7s 时间，输入转速从800转/分升高到1700转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从1700转/分降低到1400转/分，变速器维持2挡状态，用9s时间，输入转速从 1400转/分升高到1800转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从1800转 /分降低到1500转/分，100%油门开度加速，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，输入转速从1500转/分升高到4200转/分，变速器维持1挡状态，用6s时间，输入转速从4200 转/分升高到6600转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6600转/分降低到4200转/分，变速器维持2挡状态，用k时间，输入转速从4200转/分升高到6100 转/分，0%油门开度减速并踩住刹车，变速器维持2挡状态，用^s时间，输入转速从6100 转/分降低到800转/分，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，输入转速从800转/分升高到1200转/分，变速器维持1挡状态，用4s时间，输入转速从1200转/分降低到怠速状态800转/分，维持怠速状态3s时间，第三步模拟实车60 %油门状态加速到一定车速，然后进行全松油门和全开油门急加速的操作，实现变速器顺次或跳跃升降挡，最后松油门减速的过程，从1挡怠速状态800转/分开始，60%油门开度加速，变速器维持1挡状态，用7s 时间，输入转速从800转/分升高到5200转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从5200转/分降低到3200转/分，变速器维持2挡状态，用6s时间，从3200转/分升高到4900转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4900转/分降低到 3400转/分，变速器维持3挡状态，用5. 7s时间，输入转速从3400转/分升高到3400-3800 转/分，0%油门开度减速，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从3800转/分降低到MOO转/分，变速器维持4挡状态，用3s时间，输入转速从MOO转/分降低到2200转 /分，100%油门开度加速，变速器换入2挡，换挡过程持续4秒，输入转速从2200转/分升高到5500转/分，变速器维持2挡状态，用k时间，输入转速从5500转/分升高到6600转 /分，变速器换入3挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6600转/分降低到4500转/分，变速器维持3挡状态，用3. 5s时间，输入转速从4500转/分升高到4700转/分，0%油门开度减速，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4700转/分降低到3000转/分，维持该转速1. 5s时间，100%油门开度加速，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从3000转/分升高到4900转/分，变速器维持3挡状态，用28s时间，输入转速从4900转 /分升高到6600转/分，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6600转/分降低到4700转/分，0 %油门开度减速，变速器维持4挡状态，用11 s时间，输入转速从4700转/ 分降低到4200转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续3秒，输入转速从4200转/分升高到6000转/分，变速器维持3挡状态，用27s时间，输入转速从6000转/分降低到3200转 /分，变速器进入制动状态，用7s时间，使输入转速从3200转/分降低到1挡怠速状态800 转/分，60%油门开度加速，按照以上步骤重复进行一次，由于是对油泵单体进行考核，因此只需要模拟上述过程中转速的变化过程和变化速率，以及变速器挂入不同挡位时油泵出口压力的变化。根据以上3步在实车状态下使用的频度并结合实车耐久试验方法，确定整个试验过程中第一步重复6000次，第二步重复 3000次，第三步重复6000次，并将三步按设定顺序交替进行，(2)数据采集每50小时记录一次以下工况下的油泵吐出流量a)油泵转速600rpm，油泵出口压力1. IMPa ；b)转速 lOOOrpm，油泵出口压力 1. 6MPa ；c)转速1500rpm，油泵出口压力1. 6MPa下的油泵吐出流量；d)转速从 750_6000rpm，油泵出口压力分别为 0. 65MPa,0. 85MPaU. 05MPa, 1. 55MPa,(3)判定标准经过可靠性试验后的油泵必须满足以下几点要求a)油泵吐出流量下降率在20%以内；b)端面间隙要求在0. 02-0. 048mm范围内；c)如果出现气蚀，气蚀点表面长度在2. Omm以内，表面宽度在1. Omm以内，深度在 1. Omm以内。
权利要求
1. 一种自动变速器油泵单体可靠性试验方法，其特征在于 (1)耐久试验循环工况本试验方法是为了模拟4速自动变速器实车搭载状态下，行驶约20万公里，变速器油泵的可靠性，本方法的制定参考了变速器总成实车耐久的试验方法，为了加速劣化，试验时油温控制在110-120°C的高温范围，油泵出口压力控制以变速器各挡主油压为依据，选取各机型当中的最大值来进行控制，1、2挡lMPa，3、4挡0. 8Mpa，试验过程中通过测量油泵吐出流量来判断油泵性能是否正常，具体试验过程分三步第一步模拟实车全油门加速和滑行减速并加入手动换挡的过程， 从空挡怠速状态700-800转/分开始，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，维持怠速状态Is时间，100%油门开度加速，变速器维持1挡状态，用4-8s时间，输入转速从 700-800转/分升高到6200-6600转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200-6600转/分降低到3700-4100转/分，变速器维持2挡状态，用5_9s时间，输入转速从3700-4100转/分升高到6000-6400转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6000-6400转/分降低到4100-4500转/分，变速器维持3挡状态，用22_26s时间，输入转速从4100-4500转/分升高到6100-6500转/分，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6100-6500转/分降低到4500-4900转/分，维持该转速30s时间，0% 油门开度减速，变速器维持4挡状态，用7-lls时间，输入转速从4500-4900转/分降低到 4100-4500转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4100-4500转/分升高到5600-6000转/分，变速器维持3挡状态，用11-1 时间，输入转速从5600-6000转/ 分降低到3800-4200转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从3800-4200 转/分升高到5700-6100转/分，变速器维持2挡状态，用20. 5-24. 5s时间，输入转速从 5700-6100转/分降低到2000-2400转/分，变速器换入1挡，换挡过程持续1秒，输入转速从2000-2400转/分升高到观00-3200转/分，变速器维持1挡状态，用1- 时间，从 2800-3200转/分降低到怠速状态700-800转/分，维持怠速状态3s时间，再次100%油门开度加速，按照以上步骤重复进行一次，第二步模拟实车10-20%油门状态加速到一定车速，然后油门全开加速，最后松油门减速的过程，从1挡怠速状态700-800转/分开始，10-20%油门开度加速，变速器维持1挡状态， 用3-7s时间，输入转速从700-800转/分升高到1300-1700转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从1300-1700转/分降低到1000-1400转/分，变速器维持2挡状态，用5-9s时间，输入转速从1000-1400转/分升高到1400-1800转/分，变速器换入 3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从1400-1800转/分降低到1100-1500转/分，100% 油门开度加速，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，输入转速从1100-1500转/分升高到 3800-4200转/分，变速器维持1挡状态，用2-6s时间，输入转速从3800-4200转/分升高到6200-6600转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200-6600转/分降低到3800-4200转/分，变速器维持2挡状态，用1- 时间，输入转速从3800-4200转/ 分升高到5700-6100转/分，0%油门开度减速并踩住刹车，变速器维持2挡状态，用22_26s 时间，输入转速从5700-6100转/分降低到700-800转/分，变速器换入1挡，换挡过程持续 3秒，输入转速从700-800转/分升高到800-1200转/分，变速器维持1挡状态，用0_如时间，输入转速从800-1200转/分降低到怠速状态700-800转/分，维持怠速状态3s时间，第三步模拟实车45-60 %油门状态加速到一定车速，然后进行全松油门和全开油门急加速的操作，实现变速器顺次或跳跃升降挡，最后松油门减速的过程，从1挡怠速状态700-800转/分开始，45-60%油门开度加速，变速器维持1挡状态，用 3-7s时间，输入转速从700-800转/分升高到4800-5200转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4800-5200转/分降低到观00_3200转/分，变速器维持2挡状态， 用2-6s时间，从观00-3200转/分升高到4500-4900转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4500-4900转/分降低到3000-3400转/分，变速器维持3挡状态，用 1. 7-5. 7s时间，输入转速从3000-3400转/分升高到3400-3800转/分，0 %油门开度减速， 变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从3400-3800转/分降低到2000-2400转/ 分，变速器维持4挡状态，用0-3s时间，输入转速从2000-2400转/分降低到1800-2200转 /分，100%油门开度加速，变速器换入2挡，换挡过程持续4秒，输入转速从1800-2200转/ 分升高到5100-5500转/分，变速器维持2挡状态，用1- 时间，输入转速从5100-5500转/ 分升高到6200-6600转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200-6600转 /分降低到4100-4500转/分，变速器维持3挡状态，用0-3. 5s时间，输入转速从4100-4500 转/分升高到4300-4700转/分，0%油门开度减速，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒， 输入转速从4300-4700转/分降低到沈00-3000转/分，维持该转速1. k时间，100%油门开度加速，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从沈00-3000转/分升高到 4500-4900转/分，变速器维持3挡状态，用M_28s时间，输入转速从4500-4900转/分升高到6200-6600转/分，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6200-6600转/分降低到4300-4700转/分，0%油门开度减速，变速器维持4挡状态，用7_lls时间，输入转速从4300-4700转/分降低到3800-4200转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续3秒，输入转速从3800-4200转/分升高到5600-6000转/分，变速器维持3挡状态，用23_27s时间，输入转速从5600-6000转/分降低到观00-3200转/分，变速器进入制动状态，用3-7s 时间，使输入转速从观00-3200转/分降低到1挡怠速状态700-800转/分，45-60%油门开度加速，按照以上步骤重复进行一次，由于是对油泵单体进行考核，因此只需要模拟上述过程中转速的变化过程和变化速率，以及变速器挂入不同挡位时油泵出口压力的变化。根据以上3步在实车状态下使用的频度并结合实车耐久试验方法，确定整个试验过程中第一步重复6000次，第二步重复3000 次，第三步重复6000次，并将三步按设定顺序交替进行，(2)数据采集每50小时记录一次以下工况下的油泵吐出流量a)油泵转速600rpm，油泵出口压力1.IMPa ；b)转速lOOOrpm，油泵出口压力1.6MPa ；c)转速1500rpm，油泵出口压力1.6MPa下的油泵吐出流量；d)转速从750-6000rpm，油泵出口压力分别为 0. 65MPa、0. 85MPa、l. 05MPa、l. 55MPa,(3)判定标准经过可靠性试验后的油泵必须满足以下几点要求a)油泵吐出流量下降率在20%以内；b)端面间隙要求在0.02-0. 048mm范围内；c)如果出现气蚀，气蚀点表面长度在2.Omm以内，表面宽度在1.0mm以内，深度在 1. Omm以内。
全文摘要
本发明涉及一种自动变速器油泵单体可靠性试验方法，第一步模拟实车全油门加速和滑行减速并加入手动换档的过程，第二步模拟实车10-20％油门状态加速到一定车速，然后油门全开加速，最后松油门减速的过程，第三步模拟实车45-60％油门状态加速到一定车速，然后进行全松油门和全开油门急加速的操作，实现变速器顺次或跳跃升降档，最后松油门减速的过程，根据以上3步在实车状态下使用的频度并结合实车耐久试验方法，确定整个试验过程中第一步重复3000次，第二步重复1500次，第三步重复3000次，并将三步按一定顺序交替进行。本发明设计合理，综合成本较低、周期相对缩短，试验过程中对油泵突出流量进行监测，试验完成后对油泵进行分解和检测。
文档编号G01M17/007GK102323064SQ20111014353
公开日2012年1月18日 申请日期2011年5月31日 优先权日2011年5月31日
发明者方立辉, 辛海霞 申请人:哈尔滨东安汽车发动机制造有限公司