一种碗型塞片的检测方法
【专利摘要】本发明公开了一种碗型塞片的检测方法，包括步骤：选取标准的碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，利用所述碗型塞片的标准尺寸计算得到选取的圆环线的直径标准值d；利用测量工具测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径d1；将测量得到的直径d1与标准直径d进行比较。使用测量工具测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径d1时，测量工具夹持住侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，由于夹持的圆环线位置在待检测碗型塞片的侧壁外表面上的中部，故可以较准确的夹持住待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，测量误差小更加准确。
【专利说明】一种碗型塞片的检测方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及塞片【技术领域】，更具体地说，涉及一种碗型塞片的检测方法。
【背景技术】
[0002]碗型塞片被广泛应用于机械制造行业，用于密封各类光滑的孔。应用时将碗型塞片安装到光滑孔内后，通过碗型塞片直径方向的张紧力密封并紧固于光滑孔内，以此实现有效的光滑孔密封。
[0003]如图1所示，碗形塞片包括侧壁OI和底壁02，其侧壁整体呈锥形，碗形塞片的开口处直径最大。在进行制作碗形塞片的图纸时，碗形塞片的标准尺寸包括侧壁顶端的外直径d、高度H以及侧壁外表面的锥度a，其中侧壁顶端即为开口端。碗形塞片加工完毕之后，需要分别测量其实际高度h、侧壁顶端的外直径dl以及侧壁外表面的锥度al，并将测量得到的数据与标准尺寸进行对比，以判断生产出的碗形塞片是否合格。
[0004]目前，碗形塞片均采用冲压剪切成型，故其开口端的顶面即侧壁的顶面并不平整，经常存在锯齿、毛刺等缺陷，故给测量确定侧壁顶端的外直径d造成困难，无法直接测量侧壁顶端的外直径山进而影响对碗形塞片是否合格的检测。另外，当测量侧壁顶端的外直径d时，测量工具无法很准确的夹持在侧壁的顶端即开口的边缘，测量夹具夹持的位置往往会偏向底壁一定距离，而碗形塞片的侧壁的外表面具有一定锥度，当夹持位置偏离时则会造成测量数据的不准确，进而影响对碗形塞片是否合格的检测。
[0005]综上所述，如何有效地解决测量侧壁顶端的外直径时不够准确而影响碗形塞片是否合格的检测的问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。
【发明内容】
[0006]有鉴于此，本发明的目的在于提供一种碗型塞片的检测方法，该碗型塞片的检测方法可以有效地解决解决测量侧壁顶端的外直径时不够准确而影响碗形塞片是否合格的检测的问题。
[0007]为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案:
[0008]一种碗型塞片的检测方法，包括步骤:
[0009]选取标准的碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，利用所述碗型塞片的标准尺寸计算得到选取的圆环线的直径标准值d ;
[0010]利用测量工具测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1;
[0011]将测量得到的直径Cl1与标准直径d进行比较。
[0012]优选地，上述碗型塞片的检测方法中，所述预设距离为1.5mm-2.5mm。
[0013]优选地，上述碗型塞片的检测方法中，所述预设距离为2mm。
[0014]优选地，上述碗型塞片的检测方法中，所述测量工具为游标卡尺。
[0015]优选地，上述碗型塞片的检测方法中，还包括测量待检测碗型塞片的侧壁外表面锥度％，并将测量得到的侧壁外表面锥度&1与碗型塞片的侧壁外表面锥度标准值a进行比较。
[0016]优选地，上述碗型塞片的检测方法中，还包括测量待检测碗型塞片的高度h，并将测量得到的高度h与碗型塞片的高度标准值H进行比较。
[0017]优选地，上述碗型塞片的检测方法中，所述碗型塞片的高度标准值H为8mm，所述碗型塞片的侧壁外表面锥度标准值a为1:20。
[0018]本发明提供的碗型塞片的检测方法，包括步骤:
[0019]S1:选取标准的碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，利用碗型塞片的标准尺寸计算得到选取的圆环线的直径标准值d ;
[0020]首先选取标准的碗型塞片的侧壁外表面上的圆环线，且选取的圆环线距碗型塞片的开口端的距离为预设距离，其中标准的碗型塞片为各项尺寸合格的碗型塞片，选取的圆环线的直径标准值为利用碗型塞片的侧壁外表面锥度标准值、开口端外直径标准值以及预设距离计算得到。
[0021]S2:利用测量工具测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1;
[0022]然后利用测量工具测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1，测量时测量工具夹持住待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，由于圆环线位于待检测碗型塞片的侧壁外表面上的中部，而不是位于边缘，故使用测量工具夹持时，可以较准确的夹持住待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，使得测量误差小更加准确。
[0023]S3:将测量得到的直径Cl1与标准直径d进行比较。
[0024]最后，将测量得到的待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1与步骤SI中计算得到的标准直径d进行比较，若两者之间的差值在允许误差范围内，则待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径尺寸合格。
[0025]应用本发明提供的碗型塞片的检测方法时，利用测量工具直接测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1即可，而不必再进行测量待检测碗型塞片的开口端外直径，进而避免了由于侧壁的顶面存在锯齿、毛刺等缺陷，给测量确定侧壁顶端的外直径造成困难，进而影响对碗形塞片是否合格的检测的情况。另外，使用测量工具测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1时，测量工具夹持住待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，由于夹持的圆环线位置在待检测碗型塞片的侧壁外表面上的中部，而不是位于边缘，故使用测量工具夹持时，可以较准确的夹持住待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，与现有技术中夹持待检测碗型塞片的开口端边缘相比，测量误差小更加准确。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0027]图1为本碗形塞片的结构示意图；
[0028]图2为本发明实施例提供的碗型塞片的检测方法的流程图。
[0029]附图中标记如下:
[0030]01-侧壁、02-底壁。
【具体实施方式】
[0031]本发明的目的在于提供一种碗型塞片的检测方法，该碗型塞片的检测方法可以有效地解决解决测量侧壁顶端的外直径时不够准确而影响碗形塞片是否合格的检测的问题。
[0032]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0033]请参阅图2，本发明提供的碗型塞片的检测方法，包括步骤:
[0034]S1:选取标准的碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离s的圆环线，利用碗型塞片的标准尺寸计算得到选取的圆环线的直径标准值d ;
[0035]首先选取标准的碗型塞片的侧壁外表面上的圆环线，且选取的圆环线距碗型塞片的开口端的距离为预设距离S，其中标准的碗型塞片为各项尺寸合格的碗型塞片，选取的圆环线的直径标准值为利用碗型塞片的侧壁外表面锥度标准值、开口端外直径标准值以及预设距离s计算得到。
[0036]S2:利用测量工具测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离s的圆环线的直径Cl1;
[0037]然后利用测量工具测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1，测量时测量工具夹持住待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，由于圆环线位于待检测碗型塞片的侧壁外表面上的中部，而不是位于边缘，故使用测量工具夹持时，可以较准确的夹持住待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，使得测量误差小更加准确。
[0038]S3:将测量得到的直径Cl1与标准直径d进行比较。
[0039]最后，将测量得到的待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1与步骤SI中计算得到的标准直径d进行比较，若两者之间的差值在允许误差范围内，则待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径尺寸合格。
[0040]应用本发明提供的碗型塞片的检测方法时，利用测量工具直接测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1即可，而不必再进行测量待检测碗型塞片的开口端外直径，进而避免了由于侧壁的顶面存在锯齿、毛刺等缺陷，给测量确定侧壁顶端的外直径造成困难，进而影响对碗形塞片是否合格的检测的情况。另外，使用测量工具测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1时，测量工具夹持住待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，由于夹持的圆环线位置在待检测碗型塞片的侧壁外表面上的中部，而不是位于边缘，故使用测量工具夹持时，可以较准确的夹持住待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，与现有技术中夹持待检测碗型塞片的开口端边缘相比，测量误差小更加准确。
[0041]当碗型塞片的侧壁外表面锥度标准值为1:20时，碗型塞片的侧壁外表面直径d随着碗型塞片高度H减小而减小，且减小的值非常明显，碗型塞片高度H每变化1mm，则侧壁外表面直径d将减小0.1_，如此则可能影响碗型塞片与孔的配合余量，进而影响碗型塞片的使用性能。而现有技术中在测量碗型塞片的开口端外直径时，测量工具夹持位置偏向底壁，不可避免的存在测量误差，影响测量结果。而本发明中测量工具则可以较准确的夹持住待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，测量误差小更加准确。
[0042]其中，预设距离可以为1.5mm-2.5mm中的任意值，具体的可以根据碗型塞片的实际情况设定。优选地，预设距离为2mm，即选取标准的碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端2mm的圆环线，然后利用测量工具测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端2mm的圆环线的直径(I1。
[0043]另外，可以利用游标卡尺测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1，游标卡尺的使用方法简单易学，故可选用游标卡尺。当然测量工具还可以为直尺等工具，在此不作限定。
[0044]为了进一步检测待检测碗型塞片是否合格，还可以包括步骤:测量待检测碗型塞片的侧壁外表面锥度&1，并将测量得到的侧壁外表面锥度％与碗型塞片的侧壁外表面锥度标准值a进行比较。若测量得到的侧壁外表面锥度B1与碗型塞片的侧壁外表面锥度标准值a之间的差值在允许误差范围内，则表示待检测碗型塞片的侧壁外表面锥度合格。
[0045]进一步地，还可以包括步骤:测量待检测碗型塞片的高度h，并将测量得到的高度h与碗型塞片的高度标准值H进行比较。若测量得到的高度h与碗型塞片的高度标准值H之间的差值在允许误差范围内，则表示待检测碗型塞片的高度h合格。
[0046]优选地，碗型塞片的高度标准值H为8mm，碗型塞片的侧壁外表面锥度标准值a为l:20o即标准的碗型塞片的高度为8_，侧壁外表面锥度a为1:20。当然，碗型塞片的高度标准值H和侧壁外表面锥度标准值a还可以为其它值，在此不作限定。
[0047]本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
[0048]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【权利要求】
1.一种碗型塞片的检测方法，其特征在于，包括步骤: 选取标准的碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线，利用所述碗型塞片的标准尺寸计算得到选取的圆环线的直径标准值d; 利用测量工具测量待检测碗型塞片的侧壁外表面上的距其开口端预设距离的圆环线的直径Cl1 ； 将测量得到的直径Cl1与标准直径d进行比较。
2.根据权利要求1所述的碗型塞片的检测方法，其特征在于，所述预设距离为1.5mm-2.5mm0
3.根据权利要求1所述的碗型塞片的检测方法，其特征在于，所述预设距离为2mm。
4.根据权利要求1所述的碗型塞片的检测方法，其特征在于，所述测量工具为游标卡尺。
5.根据权利要求1所述的碗型塞片的检测方法，其特征在于，还包括测量待检测碗型塞片的侧壁外表面锥度％，并将测量得到的侧壁外表面锥度B1与碗型塞片的侧壁外表面锥度标准值a进行比较。
6.根据权利要求5所述的碗型塞片的检测方法，其特征在于，还包括测量待检测碗型塞片的高度h，并将测量得到的高度h与碗型塞片的高度标准值H进行比较。
7.根据权利要求6所述的碗型塞片的检测方法，其特征在于，所述碗型塞片的高度标准值H为8mm，所述碗型塞片的侧壁外表面锥度标准值a为1:20。
【文档编号】G01B21/10GK104482907SQ201410736008
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年12月5日 优先权日:2014年12月5日
【发明者】刘力嘉 申请人:重庆红旗缸盖制造有限公司