一种液压支架用阀微机控制综合试验台的制作方法

本发明涉及一种液压支架用阀微机控制综合试验台，适用于机械领域。

背景技术：

目前煤矿液压支架生产厂及支架用阀生产厂使用的液压阀检测设备存在诸多缺点：试验液压系统没有按标准MT419—1995《液压支架用阀》中规定的回路综合，试验项目与标准不符，无法判断试验结果的有效性；只能对部分阀的部分功能和性能检测；试验过程由试验员手动控制，无法监督，随意性大，不能保证所有项目做了试验，保压时间也无法保证，试验数据手工抄录，可信度差，试验数据不利于管理；试验压力大部分由机械表显示，由于压力量程大，压差和压降分辨率低；试验报表不规范，不符合标准要求。

技术实现要素：

本发明提出了一种液压支架用阀微机控制综合试验台，可对安全阀、液控单向阀和载止阀按煤炭行业标准进行出厂试验；试验系统按标准中的试验回路综合，达到标准要求的试验条件；试验项目及过程严格按标准中出厂试验进行；试验过程中，除了需对手动被试阀操作外，全部由计算机自动控制完成；试验数据由高精度的传感器测量，检测精度达到标准要求；计算机绘制多种试验曲线；试验报表按标准要求设计；试验数据可存贮，便于以后的管理。

本发明所采用的技术方案是：所述试验台前面有防护罩，以防被试件密封不严高压液伤及操作员；油压泵站和乳化液箱放置在试验台外，利于散热和方便检查维护；油箱和乳化液箱内回液管和吸油口之间用隔板隔开，并布置有磁性过滤装置，防止试验过程中产生的铁屑吸入液压系统。

所述试验台液压系统由3部分组成：液压源部分，试验系统部分和被试液压件部分。液压源部分主要由油泵站、乳化液箱、比例溢流阀2、高压安全阀14和自动增压回路等组成。泵站输出的油液经增压缸13把乳化液压力增压到75MPa；试验系统部分，由电磁球阀15、液控单向阀20、缓冲罐16、压力表17及压力传感器18等组成。A、B、P、T是试验台阀块的4个出口；被试液压件的进出液口分别与试验系统部分的A、B、P、T口相连。

所述计算机测控系统由嵌入式工业控制计算机、模拟量AIO模块、数字量人DIO模块、信号调理和接线端子板、继电器端子板及测控软件组成。信号调理和接线端子板将力矩和压力传感器输出的4～20mA的电流信号转化为2～10 V的电压信号，经低通滤波处理后送入计算机AD转换。计算机发出的AO信号经放大后驱动比例溢流阀，调节油泵站输出压力。增压缸限位开关和操作过程按钮信号经电平转换触发DI中断。计算机输出的DO信号经中间继电器驱动电磁阀换向和点亮操作指示灯。

目标机的操作系统选用Windows CE.NET5.0，它具有标准Windows界面，拥有多线程、多任务、确定性的实时、完全抢先式优先级的操作环境，模块化设计方式，专门面向有限资源的硬件系统。计算机测控系统用Visual CJHJ.NET编写，AI和AD的响应和采集使用线程中断方式。

“试验参数设置”程序模块设定被试阀试验参数，包括被试阀公称压力、允许压降、试验次数、高低压密封试验时间等，软件根据选取的被试阀类型运行不同的程序模块，对阀进行出厂试验。计算机按试验时序及设定的试验过程参数发出控制电磁阀的DO信号和比例溢流阀调压DA信号，同时采集相应的压力传感器和力矩传感器的信号及限位开关的状态。试验结束后自动生成试验报告，屏幕屁示和打印输出，并将试验数据存贮，供以后查询和管理。

本发明的有益效果是：可对安全阀、液控单向阀和载止阀按煤炭行业标准进行出厂试验；试验系统按标准中的试验回路综合，达到标准要求的试验条件；试验项目及过程严格按标准中出厂试验进行；试验过程中，除了需对手动被试阀操作外，全部由计算机自动控制完成；试验数据由高精度的传感器测量，检测精度达到标准要求；计算机绘制多种试验曲线；试验报表按标准要求设计；试验数据可存贮，便于以后的管理。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的试验台液压系统原理图。

图2是本发明的计算机测控系统框图。

图3是本发明的计算机测控系统软件主菜单。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1，试验台前面有防护罩，以防被试件密封不严高压液伤及操作员；油压泵站和乳化液箱放置在试验台外，利于散热和方便检查维护；油箱和乳化液箱内回液管和吸油口之间用隔板隔开，并布置有磁性过滤装置，防止试验过程中产生的铁屑吸入液压系统。

所述试验台液压系统由3部分组成：液压源部分，试验系统部分和被试液压件部分。液压源部分主要由油泵站、乳化液箱、比例溢流阀2、高压安全阀14和自动增压回路等组成。泵站输出的油液经增压缸13把乳化液压力增压到75MPa；试验系统部分，由电磁球阀15、液控单向阀20、缓冲罐16、压力表17及压力传感器18等组成。A、B、P、T是试验台阀块的4个出口；被试液压件的进出液口分别与试验系统部分的A、B、P、T口相连。

如图2，计算机测控系统由嵌入式工业控制计算机、模拟量AIO模块、数字量人DIO模块、信号调理和接线端子板、继电器端子板及测控软件组成。信号调理和接线端子板将力矩和压力传感器输出的4～20mA的电流信号转化为2～10 V的电压信号，经低通滤波处理后送入计算机AD转换。计算机发出的AO信号经放大后驱动比例溢流阀，调节油泵站输出压力。增压缸限位开关和操作过程按钮信号经电平转换触发DI中断。计算机输出的DO信号经中间继电器驱动电磁阀换向和点亮操作指示灯。

如图3，目标机的操作系统选用Windows CE.NET5.0，它具有标准Windows界面，拥有多线程、多任务、确定性的实时、完全抢先式优先级的操作环境，模块化设计方式，专门面向有限资源的硬件系统。计算机测控系统用Visual CJHJ.NET编写，AI和AD的响应和采集使用线程中断方式。

“试验参数设置”程序模块设定被试阀试验参数，包括被试阀公称压力、允许压降、试验次数、高低压密封试验时间等，软件根据选取的被试阀类型运行不同的程序模块，对阀进行出厂试验。计算机按试验时序及设定的试验过程参数发出控制电磁阀的DO信号和比例溢流阀调压DA信号，同时采集相应的压力传感器和力矩传感器的信号及限位开关的状态。试验结束后自动生成试验报告，屏幕屁示和打印输出，并将试验数据存贮，供以后查询和管理。