开闭机构试验装置及具有该开闭机构试验装置的工装车的制作方法

本发明涉及车辆检修辅助设备领域，具体而言，涉及一种开闭机构试验装置及具有该开闭机构试验装置的工装车。

背景技术：

动车组高级检修返厂检修开闭罩时，需要对开闭罩重新进行安装。现有技术中，安装完成后调试开闭机构的前工序中，开闭罩闭合与开启状态的调整均使用人力手推开闭罩进行调整确认。这与后工序整列调试时采用高压空气推力推到的极限位置存在较大差距。

因此，在前工序利用人力推动开闭罩时，开闭罩运动(闭合或者开启)的极限位置与后工序整列调试时采用高压空气推力时开闭罩运动的极限位置(闭合或者开启)不一致，易导致动车组开闭机构需要多次重复调试的问题，检修效率较低。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种开闭机构试验装置及具有该开闭机构试验装置的工装车，采用该开闭机构试验装置及具有该开闭机构试验装置的工装车可以在前工序模拟整列调试条件下的开闭罩运动的状态，解决前工序开闭罩运动的极限位置与后工序中不一致的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种开闭机构试验装置，开闭机构试验装置包括：气体输送通道，气体输送通道的第一端与气源连接，气体输送通道的第二端与开闭机构连接以将来自气源的气体通入开闭机构内；压力显示装置，设置在气体输送通道上以实时显示来自气源的气体压力值。

进一步地，气体输送通道包括：主体管路，压力显示装置设置在主体管路上；至少一个分支管路，分支管路的第一端与主体管路连接，分支管路的第二端与开闭机构连接。

进一步地，分支管路上设有用以控制分支管路通断的第一控制阀。

进一步地，分支管路为两个，两个分支管路中的一个分支管路的第一端与主体管路连接，两个分支管路中的一个分支管路的第二端与开闭机构的闭罩接口连接；两个分支管路中的另一个分支管路的第一端与主体管路连接，两个分支管路中的另一个分支管路的第二端与开闭机构的开罩接口连接。

进一步地，开闭机构试验装置还包括与气体输送通道连通的泄压管路。

进一步地，泄压管路上设有泄压阀。

进一步地，气体输送通道的朝向气源的一端设有第二控制阀。

进一步地，开闭机构试验装置还包括设置在气体输送通道上游的过滤装置。

进一步地，开闭机构试验装置还包括与气体输送通道连接的支架。

进一步地，支架呈“几”字型，开闭机构试验装置包括多个支架，多个支架间隔布置。

根据本发明的另一个方面，提供了一种工装车，工装车包括车体和设置在车体上的开闭机构试验装置，开闭机构试验装置为前述的开闭机构试验装置。

进一步地，工装车还包括连接管，车体具有容纳连接管的置物腔。

进一步地，工装车还包括设置在车体底部的滚动轮。

应用本发明的技术方案，将气体输送通道的第一端与气源连接，气体输送通道的第二端与开闭机构连接，可以将来自气源的气体通过气体输送通道通入开闭机构内，这样，在前工序中利用外部气源的压力形成推力，可以在前工序中模拟后工序整列调试条件下的开闭罩运动的状态，使前工序中开闭罩开启和闭合状态达到的极限位置与后工序中一致，避免人力推动开闭罩运动的极限位置与采用高压空气推力时开闭罩运动的极限位置存在差距的问题；进而可以避免前工序与后工序中开闭罩开关位置不一致所导致的动车组开闭机构需要多次重复调试的问题，大幅提高检修效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的开闭机构试验装置的实施例的立体结构示意图；

图2示出了图1的开闭机构试验装置的俯视结构示意图；以及

图3示出了根据本发明的具有开闭机构试验装置的工装车的实施例的立体结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

100、开闭机构试验装置；10、气体输送通道；11、主体管路；12、分支管路；13、第一控制阀；14、第二控制阀；20、压力显示装置；30、泄压管路；40、支架；50、过滤装置；60、泄压阀；200、车体；201、置物腔；300、连接管；400、滚动轮。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

在本发明中，“前工序”是指对开闭机构单独进行调试的工序，“后工序”是指对整列动车组进行调试的工序。

本发明提供了一种开闭机构试验装置以及具有该开闭机构试验装置的工装小车。该开闭机构试验装置以及具有该开闭机构试验装置的工装小车可以用于动车组高级检修返厂时，开闭罩检修的前工序中对动车组开闭机构的调试。当然，本发明的开闭机构试验装置还可以用于其它车辆的开闭机构的调试试验。

如图1和图2所示，本发明的实施例中，开闭机构试验装置包括气体输送通道10和压力显示装置20。气体输送通道10的第一端与气源连接，气体输送通道10的第二端与开闭机构连接。压力显示装置20设置在气体输送通道10上。

通过上述设置，将气体输送通道10的第一端与气源连接，气体输送通道10的第二端与开闭机构连接，可以将来自气源的气体通过气体输送通道10通入开闭机构内。这样，在前工序中可以利用外部气源的压力形成推力，实现开闭机构的开闭罩闭合与开启状态的调整，降低了人力操作的劳动强度。现有技术中，前工序采用人力推动开闭罩，开闭罩运动的极限位置与后工序整列调试时采用高压空气推力时开闭罩运动的极限位置不一致。这经常导致在后工序整列调试中发现开闭罩开启到极限位置时，开闭罩与开闭机构和车体等部件相干涉。而在整列调试时调整开闭机构，存在空间较小、场地不适等困难，需要多次重复前、后工序的调试。而采用上述开闭机构试验装置，通过设置在气体输送通道10上的压力显示装置20，可以实时显示来自气源的气体压力值，从而可以通过调整气源的供气压力来控制通入开闭机构的气体压力值。这样，采用简单的结构就可以在前工序中模拟后工序整列调试时采用空气推力控制开闭机构开闭罩的闭合与开启过程，使前工序中开闭罩开启和闭合状态达到的极限位置与后工序中一致，避免人力手动推开闭罩推到的极限位置与采用高压空气推力推到的极限位置存在差距的问题。进而避免前工序与后工序中开闭罩开关位置不一致所导致的动车组开闭机构需要多次重复调试的问题，大幅提高检修效率。

可选地，气源为气体压力大于等于880kPa的气源。

如图1和图2所示，本发明的实施例中，气体输送通道10包括主体管路11和至少一个分支管路12。压力显示装置20设置在主体管路11上。分支管路12的第一端与主体管路11连接，分支管路12的第二端与开闭机构连接。

通过上述设置，可以通过该开闭机构试验装置连接一个以上的开闭机构端口，从而可以同时对一个以上的动车组开闭机构进行调试，和/或同时对动车组开闭机构的闭合与开启动作进行调试。当气体输送通道10包括一个以上的分支管路12时，来自气源的气体通过主体管路11进入分支管路12时分为一条以上的通路。将一个以上的分支管路12的第二端连接在一个以上的动车组开闭机构的闭罩接口和/或开罩接口时，可以对一个以上的动车组开闭机构的闭合动作和/或开启动作同时进行调试。这样，可以进一步提高动车组开闭机构的检修效率，节省人力资源。

优选地，气体输送通道10与气源和开闭机构端口的连接均采用快速接头结构，可以减小组装时间，使开闭机构试验装置结构简单，使用方便。

如图1和图2所示，本发明的实施例中，分支管路12上设有用以控制分支管路12通断的第一控制阀13。

通过上述设置，一方面，可以通过开闭机构试验装置控制是否对开闭机构中通入气体，与直接通过气源来控制相比，上述设置提高了开闭机构试验装置使用中的便利性；另一方面，当气体输送通道10包括多条分支管路12时，在每条分支管路12上都设置第一控制阀13，可以对多条分支管路12中是否通入气体能够单独控制，从而提高开闭机构试验装置的灵活性。

具体地，如图1和图2所示，本发明的实施例中，分支管路12为两个，两个分支管路12中的一个分支管路12的第一端与主体管路11连接，两个分支管路12中的一个分支管路12的第二端与开闭机构的闭罩接口连接；两个分支管路12中的另一个分支管路12的第一端与主体管路11连接，两个分支管路12中的另一个分支管路12的第二端与开闭机构的开罩接口连接。两个分支管路12上均设有用以控制分支管路12通断的第一控制阀13。

通过上述设置，该开闭机构试验装置可以同时连接开闭机构的闭罩接口和开罩接口，从而可以通过一次连接完成对开闭罩闭合与开启状态的调试，不需要重复拆装气体输送通道10分别与开闭机构关罩接口和开罩接口依次连接，从而可以提高检修效率。

具体地，下面对如何使用上述开闭机构试验装置进行描述：

首先在连接气源前使两个分支管路12上的第一控制阀13均处于关闭状态。然后，将气体输送通道10的第一端连接在气源上，将两个分支管路12中的一个分支管路12的第二端连接在动车组开闭机构的闭罩接口上，两个分支管路12中的另一个分支管路12的第二端连接在动车组开闭机构的开罩接口上。连接完成后打开气源的供气开关。

关闭开闭罩的过程具体如下：缓慢开启连接在闭罩接口上的分支管路12的第一控制阀13，对开闭机构的闭罩接口端通入气体，开闭罩缓慢关闭的同时观察压力显示装置20的示数，待压力达到880kPa时关闭上述第一控制阀13。上述第一控制阀13完全关闭后检查开闭罩闭合尺寸及状态是否符合要求，并对开闭罩进行调节。完成后缓慢打开分支管路12与开闭机构闭罩接口的连接处进行排气。

打开开闭罩的过程具体如下：缓慢开启连接在开罩接口上的分支管路12的第一控制阀13，对开闭机构的开罩接口端通入气体，开闭罩缓慢打开的同时观察压力显示装置20的示数，待压力达到880kPa时关闭上述第一控制阀13。上述第一控制阀13完全关闭后检查开闭罩与开闭机构、车体等部件的干涉情况并进行相应调整。完成后缓慢打开分支管路12与开闭机构开罩接口的连接处进行排气。

如图1和图2所示，本发明的实施例中，开闭机构试验装置还包括与气体输送通道10连通的泄压管路30。

通过上述设置，打开泄压管路30可以排出通入开闭机构内的气体，避免在开闭机构内的气体压力较高时直接拆除分支管路12，从而避免高压气体从分支管路12与开闭机构接口的连接处直接喷出伤害工作人员或者损伤开闭机构及开闭机构试验装置。

如图1和图2所示，本发明的实施例中，为了缓慢释放压力，泄压管路30上还设有泄压阀60。控制泄压阀60打开的速度可以控制泄压管路30释放压力的快慢。缓慢打开泄压阀60可以使泄压管路30缓慢释放压力，使泄压过程更加安全可靠。

可选地，如图1和图2所示，本发明的实施例中，气体输送通道10的朝向气源的一端还设有第二控制阀14。第二控制阀14可以作为气体输送通道10的总开关，从总体上控制开闭机构试验装置中的气体通断，便于工作人员的操作。

具体地，如图1和图2所示，第二控制阀14设置在主体管路11的朝向气源的一端，两条分支管路12上均通过三通接头连接泄压管路30，两条泄压管路30上均设有泄压阀60。

在使用上述开闭机构试验装置时，首先在连接气源前检查气体输送通道10上的第二控制阀14和分支管路12上的第一控制阀13是否处于关闭状态。如果第二控制阀14和两个第一控制阀13均处于关闭状态，则将气体输送通道10的第一端连接在气源上，将两个分支管路12中的一个分支管路12的第二端连接在动车组开闭机构的闭罩接口上，两个分支管路12中的另一个分支管路12的第二端连接在动车组开闭机构的开罩接口上。连接完成后打开气源的供气开关和第二控制阀14。

然后进行关闭开闭罩的步骤，关闭开闭罩的过程具体如下：缓慢开启连接在闭罩接口上的分支管路12的第一控制阀13，对开闭机构的闭罩接口端通入气体，开闭罩缓慢关闭的同时观察压力显示装置20的示数，待压力达到880kPa时关闭上述第一控制阀13。上述第一控制阀13完全关闭后检查开闭罩闭合尺寸及状态是否符合要求，并对开闭罩进行调节。完成后缓慢打开与连接闭罩接口的分支管路12相连通的泄压管路30上的泄压阀60，缓慢进行排气。

接着进行开启开闭罩的步骤，开启开闭罩过程的过程具体如下：缓慢开启控制连接在开罩接口上的分支管路12的第一控制阀13，对开闭机构的开罩接口端通入气体，开闭罩缓慢打开的同时观察压力显示装置20的示数，待压力达到880kPa时关闭上述第一控制阀13。上述第一控制阀13完全关闭后检查开闭罩与开闭机构、车体等部件的干涉情况并进行相应调整。完成后缓慢打开与连接开罩接口的分支管路12相连通的泄压管路30上的泄压阀60，缓慢进行排气。最后关闭第二控制阀14。如果调试过程中出现突发情况，可以马上关闭第二控制阀14，从而断开各分支管路12与气源的连通。

如图1和图2所示，本发明的实施例中，为了过滤通入动车组开闭机构的气体，开闭机构试验装置还包括设置在气体输送通道10上游的过滤装置50。

通过过滤装置50过滤气源供应的气体，避免将气体中的杂质带入开闭机构，引起开闭机构失效或发生故障。

如图1和图2所示，本发明的实施例中，开闭机构试验装置还包括与气体输送通道10连接的支架40。支架40可以支撑和固定气体输送通道10，便于工作人员的操作。

具体地，如图1所示，本发明的实施例中，支架40呈“几”字型。开闭机构试验装置包括多个支架40，多个支架40间隔布置。支架40呈“几”字型可以增大支架40底部与安装平面的接触面积，从而在气体输送通道10的径向方向上形成稳定支撑。多个支架40沿气体输送通道10的轴向方向(即气体的输送方向)上间隔布置，可以在气体输送通道10的轴向方向上形成稳定支撑。

如图3所示，本发明的实施例中，工装车包括车体200和设置在车体200上的开闭机构试验装置100。

通过上述设置，开闭机构试验装置100可以通过支架40固定在车体200上。这样可以采用该工装车在前工序中利用外部气源的压力形成推力，实现开闭机构的开闭罩闭合与开启状态的调整，降低了人力操作的劳动强度。同时，可以在前工序中模拟后工序整列调试时采用空气推力控制开闭机构开闭罩的闭合与开启过程，使前工序中开闭罩开启和闭合状态达到的极限位置与后工序中一致，避免人力手推开闭罩达到的极限位置与采用高压空气推力推到的极限位置存在差距的问题。进而可以避免前工序与后工序中开闭罩开关位置不一致所导致的动车组开闭机构需要多次重复调试的问题，大幅提高检修效率。

如图3所示，本发明的实施例中，工装车还包括连接管300，车体200具有容纳连接管300的置物腔201。将连接管300放置在车体200的置物腔201内，可以通过连接管300将气体输送通道10的第一端连接到最近的气源上，方便工装车的使用。另外，置物腔201内还可以放置其他检修、调整工具，便于工作人员的操作。

如图3所示，本发明的实施例中，工装车还包括设置在车体200底部的滚动轮400。这样，工装车可以方便地移动到需要进行调试的动车组附近，方便工装车的运输和使用。

具体地，如图3所示，本发明的实施例中，滚动轮400包括一组万向轮和一组定向轮。万向轮可以控制方向，在变换方向时，所需要的力矩较小，转弯时比较省力。定向轮可以在直线移动时减小手臂控制方向所需要的力。这样，可以使工装车转弯时更加灵活，直线移动时便于控制方向，方便工作人员的使用。

可选地，连接管300为耐高压气管。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：开闭机构试验装置包括主体管路和两个分支管路，主体管路与气源连接，两个分支管路的一端与主体管路连接，另一端分别与开闭机构的闭罩接口和开罩接口连接，因此可以将气体输送通道分为两条通路。压力显示装置设置在主体管路上，可以实时显示来自气源的气体压力值，从而通过调整气源的供气压力来控制通入开闭机构的气体压力值。两个分支管路上均设有用来控制分支管路通断的第一控制阀，可以分别控制气源与开闭机构的闭罩接口和开罩接口的连通性。通过上述设置，可以通过一次连接完成对开闭罩闭合与开启状态的调试，同时利用外部气源的压力形成推力，在前工序中模拟后工序整列调试时采用空气推力控制开闭机构开闭罩的闭合与开启过程，不但可以降低人力操作的劳动强度，还可以使前工序中开闭罩开启和闭合状态达到的极限位置与后工序中一致，避免人力手推开闭罩达到的极限位置与采用高压空气推力推到的极限位置存在差距的问题，进而可以避免前工序与后工序中开闭罩开关位置不一致所导致的动车组开闭机构需要多次重复调试的问题，大幅提高检修效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。