本发明涉及远距离检测技术，尤其涉及一种超大型回转窑控制方法。
背景技术：
超大型回转窑重量可达2500吨—16000吨，长度可达20米—130米，大型回转窑产量高、经济效益好，但因回转窑的变形会造成损失惊人，如塑性变形导致振动大，弹性变形掉落耐火砖以至于烧穿窑体，永久变形导致直接报废。因此，在超大型回转窑运行过程中，需要能实施检测回转窑运行状态。
目前超大型回转窑窑筒体尚无在线动态遥测的方法，只有停产冷却后静态检测的原始方法，影响生产，损失巨大，不利于社会发展中所需要的节能、增产、降耗、绿色环保的国策，同时烧成及烘烤类回转窑，窑内的温度最高的部分达1500℃以上，热胀冷缩的的现象极为明显，冷态检测数据与热态有极大的区别，在1995年以后设计的悬式回转窑，在冷态时窑筒体中心线为曲线状态，热态才是直线状态，热态在线检测方能真实反映回转窑的实际运行状态，为回转调整提供最为精确的理论依据。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提出了一种无需停产、检测精度高的超大型回转窑控制方法。
本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供了一种超大型回转窑控制方法，包括以下步骤，
S1，测量回转窑垫板与轮带间隙；
S2，测量轮带直径；
S3，测量托轮直径；
S4，测量托轮开档尺寸；
S5，测量基础沉降；
S6，测量回转窑轮带中心线垂直直线度；
S7，测量回转窑轮带中心线水平直线度；
S8，测量回转窑筒体各段径向跳动；
S9，根据以上数据与原始设计图纸进行比对，从而得出回转窑在运行过程中的变形情况。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S1包括，将液压磁座百分表测量支架固定到托轮上，百分表指针轴向预压到轮带侧表面，做好起始测试位置标记，观测并记录轮带转动一周时，百分表指针的最大变化量即为筒体与轮带滑移量。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S1包括，测量窑体转速nt、轮带转速nd和轮带内径Dd，由以下公式计算得到轮带间隙δ：
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S2包括，将滚轮与轮带外圆周接触，轮带带动滚轮，用光栅转速传感器测量滚轮的起点和终点，即可测量轮带的周长，并由轮带的周长计算得出轮带直径。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S3包括，将滚轮与托轮外圆周接触，托轮带动滚轮，用光栅转速传感器测量滚轮的起点和终点，即可测量托轮的周长，并由托轮的周长计算得出托轮直径。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S4包括，打开托轮轴承盖，分别测量托轮轴窑头端、窑尾端的开裆尺寸。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S5包括，利用水平仪可以测量窑左侧和窑右侧基础下沉状况，记录测量值。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S6包括，采用步骤S2～S5测量得到的托轮直径、托轮开裆尺寸、轮带直径以及基础沉降数据，计算出轮带的中心线，然后比较中档轮带中心线与一、三档轮带共同中心线的偏移量，即为回转窑轮带中心线垂直直线度。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S7包括，以一、三档轮带为基准，测量中档轮带与一、三档轮带之间的偏差，即得到回转窑轮带中心线水平直线度。
在以上技术方案的基础上，优选的，所述步骤S8包括，以激光定位系统为基础，在每一段需测试筒体上设置磁性开关元件，利用激光传感器测试记录回转窑筒体各段径向跳动。
本发明的超大型回转窑控制方法相对于现有技术具有以下有益效果：
(1)建立科学可靠的测量体系和测量基准，测量精度更高，成本低；
(2)综合考虑了回转窑基础振动对测试精度的影响，更加贴近实际生产；
(3)回转窑温度过高，近距离测量人员工作环境非常恶劣。本项目拟采用局部隔热方式，改善操作条件。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明水超大型回转窑控制方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明的超大型回转窑控制方法，包括以下步骤：
S1，测量回转窑垫板与轮带间隙。
回转窑筒体由一对端面止推轴承限位，筒体与托轮组件之间的轴向位置基本不变，因此，筒体与轮带滑移量主要是因为轮带出现滑移造成的，测量轮带与托轮组件之间的轴向位置变化，即可认为是筒体与轮带滑移量。具体的测量过程如下：
将液压磁座百分表测量支架固定到托轮上，百分表指针轴向预压到轮带侧表面，做好起始测试位置标记，观测并记录轮带转动一周时，百分表指针的最大变化量即为筒体与轮带滑移量。
轮带间隙是指轮带内表面与筒体垫板外表面所形成的间隙。轮带间隙是为防止筒体产生缩颈变形而预留的，同时便于更换轮带。在回转窑运行过程中，轮带与垫板之间存在滑移，两者都要产生磨损，轮带间隙越来越大。轮带间隙过大，接触应力增加，可能造成筒体断裂。因此应定期检测轮带间隙，保持间隙在合理范围之内。
轮带间隙检测方法：
热态检测，运行状态下传感器件的安装、固定，以及检测数据处理都比较困难。由于窑体温度较高，人员操作艰苦。利用测量轮带与垫板滑移量，可以计算轮带间隙。
对于松套轮带，在窑运转时，轮带与筒体在圆周上将产生相对滑动，筒体转速较，轮带转速较慢；轮带间隙越大，转速差越大。由接触点线速度相等可得轮带间隙为：
式中：nt—窑体转速，r/min；
nd—轮带转速，r/min；
Dd—轮带内径，mm。
S2，测量轮带直径。
回转窑筒体、物料重量大，通过轮带由托轮支撑，轮带受力复杂，变形是不可避免的，即轮带可能不是一个完整的圆。通过测量轮带周长，换算成直径，再与图纸直径比较，是一种比较有效的测量方法。具体测量过程如下：
将滚轮与轮带外圆周接触，轮带带动滚轮，用光栅转速传感器测量滚轮的起点和终点，即可测量轮带的周长，并由轮带的周长计算得出轮带直径。
S3，测量托轮直径。
将滚轮与托轮外圆周接触，托轮带动滚轮，用光栅转速传感器测量滚轮的起点和终点，即可测量托轮的周长，并由托轮的周长计算得出托轮直径。
S4，测量托轮开档尺寸。
打开托轮轴承盖，分别测量托轮轴窑头端、窑尾端的开裆尺寸。
S5，测量基础沉降。
回转窑的跨距比较大，基础地质和结构可能不同，各支承载荷也会变化，因此各档基础也会产生不同的下沉，对窑体中心线直线度都会产生影响。具体测量过程如下：
利用水平仪可以测量窑左侧和窑右侧基础下沉状况，记录测量值。
S6，测量回转窑轮带中心线垂直直线度。
测量一档轮带标高、二档轮带标高、三档轮带标高、轮带直径偏差及两轮带测点间距，计算一、二档斜率和二、三档斜率，其目的是判断中档轮带中心与一、三档轮带共同中心线的偏移量。若以一、三档轮带为基准，测量中档轮带在垂直方向的偏差值，也可以达到同样的测试效果。
回转窑轮带中心线垂直直线度测量的难点在于：1)运行中的回转窑轮带可能不是一个规范的圆形；2)轮带标高特征测试点难以确定。
测量方法：
轮带承受着窑体巨大的载荷，轮带径向尺寸大、且由托轮两点支撑，轮带的微量径向变形是不可避免的，这给轮带测试和修整带来很大困难。筒体扭转力矩与滚动摩擦阻力相对窑体重力是很小的，因此轮带变形后应该是一个基本规范的椭圆。
直接精确测量椭圆轮带的中心比较困难，本发明具体的测量过程如下：
采用步骤S2～S5测量得到的托轮直径、托轮开裆尺寸、轮带直径以及基础沉降数据，计算出轮带的中心线，然后比较中档轮带中心线与一、三档轮带共同中心线的偏移量，即为回转窑轮带中心线垂直直线度。
S7，测量回转窑轮带中心线水平直线度。
以一、三档轮带为基准，测量中档轮带与一、三档轮带之间的偏差，即得到回转窑轮带中心线水平直线度。
S8，测量回转窑筒体各段径向跳动。
以激光定位系统为基础，在每一段需测试筒体上设置磁性开关元件，利用激光传感器测试记录回转窑筒体各段径向跳动。
S9，根据以上数据与原始设计图纸进行比对，从而得出回转窑在运行过程中的变形情况。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。