自动称重投料系统的制作方法

本发明属于机械加工技术领域，尤其涉及一种自动称重投料技术领域。

背景技术：

树脂砂轮，是用树脂做成的砂轮，强度高，应用在切割片、双端面、重负荷砂轮、抛光轮等等。树脂砂轮具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削。树脂砂轮在生产的过程，需要将树脂砂轮的原料放入模具内进行成型，在这个过程中需要对原料进行筛分、称重以及投料，由于树脂砂轮的原料具有易结块、流动性差的特性，目前，一般采用人工进行称重和投料，使物料重量误差大，人工劳动强度高，工作效率低，而且对投料的时间没有及时把控，对产品的质量影响大，并且人工投料时，物料飞溅影响生产环境卫生。现有的称重投料装置，多为直接向储料斗内投料，成型料常常在料斗出口处堵塞，造成本已经混合均匀的砂轮原料，由于组织颗粒大小不同，在输料的过程中，大颗粒逐渐浮在上层，越小的颗粒越靠近下部，这种不均匀的原料会严重影响砂的质量，不利于砂轮切削能力；沉降到下部的微小颗粒逐渐增多，容易滞留堆积，造成漏粉结块现象；并且现有的称重投料装置称料精度低，称料速度慢。

技术实现要素：

本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种使用精度高、操作简便、抗结块能力强、工作效率高、工作可靠的自动称重投料系统。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：自动称重投料系统，包括第一储料装置、第二储料装置、称重投料装置和自动控制装置，第一储料装置和第二储料装置并排设置，第一储料装置包括第一支座、振动盘和设在振动盘上部的第一储料斗，第一支座上端部固定连接有安装板，振动盘固定连接在安装板上，第一储料斗上部通过安装架固定连接有分样筛；第二储料装置包括第二支座、直线振动器和设在直线振动器上的第二储料斗，第二储料斗的进料口和第一储料斗的出料口之间通过导料板衔接，第二支座上端部固定连接有托板，托板上固定连接有支撑柱，直线振动器安装在支撑柱上，第二储料斗上设有位于进料口处的初级闸门和位于出料口处的气动闸门，第二储料斗设有位于初级闸门一侧的料位传感器；称重投料装置包括称料斗、位于称料斗下方的称重传感器及顶出气缸和固定连接在托板上的连接支架，称料斗、称重传感器和顶出气缸均安装在连接支架上，顶出气缸的活塞杆与称料斗固定连接；自动控制装置包括电控箱和设在电控箱内的控制器，振动盘、直线振动器、气动闸门、料位传感器、称重传感器和顶出气缸分别与控制器相连，电控箱通过支撑架与第二支座连接。

第一支座上设有第一高度调节机构，第一高度调节结构包括沿轴向插设在第一支座内的第一传动螺杆和螺纹连接在第一传动螺杆外部的第一螺母，第一螺母转动连接在第一支座上端，第一传动螺杆上端与安装板固定连接。

第二支座上设有第二高度调节机构，第二高度调节结构包括沿轴向插设在第二支座内的第二传动螺杆和螺纹连接在第二传动螺杆外部的第二螺母，第二螺母转动连接在第二支座上端，第二传动螺杆上端与托板固定连接。

第一螺母和第二螺母外部沿圆周方向间隔固定连接有旋转把手，第一支座和第二支座上分别设有用于锁紧第一螺母和第二螺母的锁紧螺栓。

电控箱上设有触摸屏和用于控制电源开闭及振动盘、直线振动器启停的操作旋钮。

直线振动器与支撑柱之间设有减震垫。

第一支座和第二支座底部之间水平固定连接有连接板。

采用上述技术方案，本发明具有如下优点：

1、本发明采用第一储料装置和第二储料装置，两级储料，成型料经过多次过滤破碎，达到减少结块的作用；分样筛的筛网可以有效控制下料速度并且破碎结块，避免结块的成型料下落。

2、本发明的第二储料斗上设有初级闸门和气动闸门，保证下料速度稳定,促进成型料快速循环,减少成型料积攒空间和滞留时间,减少成型料结块几率；刚进入到第二储料斗内的成型料堆积成锥形，向前推进的过程中，高度逐渐降低，经过初级闸门后，以平稳的高度推进到气动闸门处，初级闸门在保证了成型料高度的同时，也减缓了因振动盘间歇工作的影响导致第二储料斗承重变化过大的现象，初级闸门能够减小直振承重波动，延缓成型料堆积拥堵和漏粉。

3、气动闸门兼有保证投料卸料重量精度、提高下料速度、耐受成型料结块堵塞能力强、能破碎一定结块原料的多重作用；气动闸门提起后落下的剪切力,对有轻微结块现象的成型料有很好的破碎作用,甚至严重结块的成型料料团,在多次剪切后,也会碎裂,有效减轻了工人的设备维护负担,并且设备正常运转率有很大提高。

4、采用第一高度调节机构和第二高度调节机构，可以根据实际生产需要，对第一储料斗和第二储料斗之间的高度进行调节，以适应不同成型料各自的特性，并且操作简单，便于调节。

5、料位传感器用来检测第二储料斗内的料位，当进入第二储料斗内的成型料达到设定料位后，料位传感器将信号传递给控制器，控制器作用于振动盘，使振动盘停止工作；称重传感器可以检测称料斗内的重量变化并传输给控制器，当控制器根据称料斗内成型料重量变化运算得出需要降低第二储料斗内的卸料速度时，控制器作用于气动闸门使其下落，同时降低直线振动器的振幅，由于称料时，实际重量滞后于检测重量，所以，控制系统根据实测速度，提前计算出需要截止投料的时间。

6、直线振动器与支撑柱之间设有减震垫，使得直线振动器产生的振动尽可能少的传递给第二支座，起到缓冲振动的作用，使得工作更加稳定；第一支座和第二支座底部之间水平固定连接有连接板，增加整个装置的稳定性，避免装发生摇晃，增加工作的稳定性。

综上所述，本发明的自动称重投料系统，称料精度高，称料速度快，抗结块能力强，操作使用方便，安装调试简单，工作效率高，工作可靠。

附图说明

图1是本发明的主视结构示意图；

图2是图1中A处的放大图；

图3是本发明的左视结构示意图；

图4是本发明的俯视结构示意图。

具体实施方式

如图1-4所示，本发明的自动称重投料系统，包括第一储料装置、第二储料装置、称重投料装置和自动控制装置，第一储料装置和第二储料装置并排设置，第一储料装置包括第一支座1、振动盘2和设在振动盘2上部的第一储料斗3，第一支座1上端部固定连接有安装板4，振动盘2固定连接在安装板4上，第一储料斗3上部通过安装架5固定连接有分样筛6，分样筛6、第一储料斗3、振动盘2、安装板4和第一支座1具有同一条中心线；第二储料装置包括第二支座7、直线振动器8和设在直线振动器8上的第二储料斗9，第一储料斗3和第二储料斗9均上部敞口，第二储料斗9的进料口和第一储料斗3的出料口之间通过导料板10衔接，第二支座7上端部固定连接有托板11，托板11上固定连接有支撑柱12，直线振动器8安装在支撑柱12上，第二储料斗9上设有位于进料口处的初级闸门13和位于出料口处的气动闸门14，初级闸门13和气动闸门14均横跨第二储料斗9前后两侧，气动闸门14将第二储料斗9的出料口封堵，气动闸门14可沿上下方向往复运动，第二储料斗9设有位于初级闸门13一侧的料位传感器15；称重投料装置包括称料斗16、位于称料斗16下方的称重传感器17及顶出气缸18和固定连接在托板11上的连接支架19，称料斗16、称重传感器17和顶出气缸18均安装在连接支架19上，称料斗16两侧与连接支架19之间转动连接，顶出气缸18的活塞杆与称料斗16固定连接；自动控制装置包括电控箱20和设在电控箱20内的控制器，振动盘2、直线振动器8、气动闸门14、料位传感器15、称重传感器17和顶出气缸18分别与控制器相连，电控箱20通过支撑架21与第二支座7连接。振动盘2和直线振动器8均为本领域现有常规技术，其具体结构不再详述。

第一支座1上设有第一高度调节机构，第一高度调节结构包括沿轴向插设在第一支座1内的第一传动螺杆22和螺纹连接在第一传动螺杆22外部的第一螺母23，第一螺母23转动连接在第一支座1上端，第一传动螺杆22上端与安装板4固定连接。

第二支座7上设有第二高度调节机构，第二高度调节结构包括沿轴向插设在第二支座7内的第二传动螺杆24和螺纹连接在第二传动螺杆24外部的第二螺母25，第二螺母25转动连接在第二支座7上端，第二传动螺杆24上端与托板11固定连接。

第一螺母23和第二螺母25外部沿圆周方向间隔固定连接有旋转把手26，第一支座1和第二支座7上分别设有用于锁紧第一螺母23和第二螺母25的锁紧螺栓27。

电控箱20上设有触摸屏28和用于控制电源开闭及振动盘2、直线振动器8启停的操作旋钮29。

直线振动器8与支撑柱12之间设有减震垫30。

第一支座1和第二支座7底部之间水平固定连接有连接板31。

本发明的工作过程为：将混合好的成型料倒入分样筛6内，启动振动盘2，经过振动，未结块的成型料通过分样筛6的筛网落入第一储料斗3内，分样筛6的筛网可以有效控制下料速度并且破碎结块，避免结块的成型料下落，进入第一储料斗3内的成型料在振动盘2扭转振动产生力的作用下，沿振动盘2的料道经导料板10进入第二储料斗9内，安装在第二储料斗9上的料位传感器15用来检测第二储料斗9内的料位，当进入第二储料斗9内的成型料达到设定料位后，料位传感器15将信号传递给控制器，控制器作用于振动盘2，使振动盘2停止工作；成型料进入到第二储料斗9内后，启动直线振动器8，成型料在直线振动器8直振产生的力的作用下，向前推进，刚进入到第二储料斗9内的成型料堆积成锥形，向前推进的过程中，高度逐渐降低，经过初级闸门13后，以平稳的高度推进到气动闸门14处，初级闸门13在保证了成型料高度的同时，也减缓了因振动盘2间歇工作的影响导致第二储料斗9承重变化过大的现象，当第二储料斗9内的重量负荷波动太大时，在相同的振幅下，从第二储料斗9内卸料的速度很不稳定，初级闸门13能够减小直振承重波动，延缓成型料堆积拥堵和漏粉，每次投料重量极小(低于35克),初级闸门13在这里的作用就不太明显,可以增加分样筛6内筛网的数量取代初级闸门13；当每次第二储料斗9卸料开始时，控制器控制气动闸门14向上提起，并增大直线振动器8的电压，使得直振的振幅增大，以较高的卸料速度向称料斗16内倒入成型料，在此时，由于气动闸门14完全打开，堆积在气动闸门14后的成型料得以快速无障碍通过，在气动闸门14的抖动和直线振动器8大幅度振动的双重作用下，使在气动闸门14后有结块或结粉倾向的成型料料得以有效清理；位于称料斗16下方的称重传感器17可以检测称料斗16内的重量变化并传输给控制器，当控制器根据称料斗16内成型料重量变化运算得出需要降低第二储料斗9内的卸料速度时，控制器作用于气动闸门14使其下落，同时降低直线振动器8的振幅，气动闸门14提起后落下的剪切力,对有轻微结块现象的成型料有很好的破碎作用,甚至严重结块的成型料料团,在多次剪切后,也会碎裂,有效减轻了工人的设备维护负担,并且设备正常运转率有很大提高，由于称料时，实际重量滞后于检测重量，所以，控制系统根据实测速度，提前计算出需要截止投料的时间，称料完成后，直线振动器8停止运转，控制器控制顶出气缸18伸出活塞杆并推动称料斗16绕连接支架19转动，从而将称料斗16内的成型料倾倒入模具内，然后控制顶出气缸18收回活塞杆，称料斗16复位，完成一个周期的运转。

本发明在使用的过程中可以根据实际生产需要，通过第一高度调节机构和第二高度调节机构来调整第一储料斗3和第二储料斗9之间的相对高度，以适应生产需要，具体调节过程如下：拧松锁紧螺栓27，通过旋转把手26拧动第一螺母23或第二螺母25，由于第一螺母23转动连接在第一支座1上，第二螺母25转动连接在第二支座7上，限制了第一螺母23或第二螺母25在竖直方向上的自由度，第一传动螺杆22设置在第一支座1内，振动盘2设置在第一传动螺杆22上，限制了第一传动螺杆22在圆周方向上的自由度，第二传动螺杆24设置在第二支座7内，直线振动器8设置在第二螺杆上，限制了第二传动螺杆24在圆周方向上的自由度，在第一螺母23或第二螺母25拧动的同时，第一传动螺杆22或第二传动螺杆24沿轴向向上或向下移动，从而调整第一储料斗3和第二储料斗9之间的距离，调整好之后，拧紧锁紧螺栓27。

本发明的一些使用特性数据如表一所示。

表一：

本实施例并非对本发明的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。