扫码称重装置及其称重方法与流程

本发明属于自动化设备制造领域，尤其涉及一种扫码称重装置及其称重方法。

背景技术：

锂离子电芯是目前国际公认的理想电化学能源系统，其具有能量密度高、工作电压高、无记忆效应和较低的自放电特点，被广泛应用于智能手机、智能穿戴仪器、平板电脑和工业部件等各类便携式电子设备中。

手工称重的主要缺点有：生产效率低；称重数据并不准确；容易损坏电子称。导致上述缺点的原因是：手工作业为逐只对电芯进行称重，员工需要将电芯由吸塑盘中取出，称重完成后还需放回吸塑盘中进行摆放，因此生产效率极为低下，且人工每次放取电芯手指都直接与托盘接触，进而对电子称产生压力，且每次力度不同，这样就会造成称重数据不准确以及容易损坏电子称。

聚合物锂离子电芯在封装之后进行人工称重，其重量偏差范围要控制在+/-0.1g以内，现阶段采用的是精度为+/-0.01g的重量传感器，人工在作业的过程中，每次取一个电芯放于电子秤的托盘内进行称重，称完之后再把电芯取下来，由于人工每次放取电芯手指都直接与托盘接触，进而对电子称产生压力，且每次力度不同，这样就会造成对电子称的损坏，且改种作业模式效率低、数据准确性差，且在称重完成之后，作业者不能记录产品上的条码信息与每个电芯称得的真实数值，进而造成产品无追溯信息可查。

即现有对电芯称重是手工作业模式，操作者将电芯逐只有吸塑盘中取出，放在电子称上进行成称重，称重完成后再由操作者将电芯重新摆放到吸塑盘中。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种大大提升称重的效率、且称重之后的真实数值也可以跟产品上条码信息存储在一起的扫码称重装置及其称重方法。

本发明提供一种扫码称重装置，用于对电芯称重，电芯装载在托盘中，其包括：对电芯进行称重的称重台、上机架、设有上料传送带的上料组件、对电芯进行扫码的扫码组件、取放料组件、不良标记组件、设有下料传送带的下料组件、以及下机架；其中上料组件、扫码组件、不良标记组件、下料组件均安装在所述下机架上；所述取放料组件安装在上机架上；所述取放料组件包括吸附电芯的电芯移载吸盘、以及吸附装载电芯的空托盘的吸取吸塑移载吸盘。

优选地，还包括位于托盘底部的第一感应器、以及位于所述扫码组件侧边的第二传感器。

优选地，所述扫码组件上设有4个扫描头。

优选地，所述下机架的中间设有镂空区域，所述称重台放置在所述镂空区域。

优选地，所述上料组件位于所述镂空区域的一侧，所述下料组件位于所述镂空区域的另一侧。

本发明还提供一种扫码称重装置的称重方法，包括如下工作步骤：

第一步：装载多个电芯的托盘放置于上料组件的上料传送带上；

第二步：上料传送带带着托盘至扫码组件的下方，扫码组件对电芯进行扫描；

第三步：上料传送带带着电芯至未称重电芯等待移载区；

第四步：取放料组件的电芯移载吸盘吸附上料传送带上的多个电芯至称重台上，装载电芯的托盘成为空托盘，多个电芯在称重台上进行称重；在多个电芯在称重台上进行称重的同时，吸塑移载吸盘吸附位于上料传送带上的空托盘至托盘中转区域；多个电芯称重之后，电芯移载吸盘吸附已称重的电芯至位于下料传送带上的空托盘上的同时，吸塑移栽吸盘吸附位于托盘中转区域中的空托盘至下料传送带上；

第五步：扫码称重装置根据称重台的称量数据自动判断电芯合格与否，不合格的产品随下料传送带流动至不良标记组件的下方时，扫码称重装置的记号笔对不合格的电芯在其表面打上标记点。

第六步：下料传送带继续流动，作业人员从托盘取走带有标记的电芯之后，再取走整个托盘。

优选地，所述第一步还包括步骤：第一感应器感应到电芯位于上料传送带上之后，上料组件的上料传送带开始工作。

优选地，所述第二步还包括步骤：第二感应器感应到上料组件的上料传送带到位之后，扫码组件对电芯进行扫码。

优选地，托盘上装载8个电芯，8个电芯以2排设置，每排设有4个聚合物锂离子电芯。

优选地，所述第二步中，扫码组件的4个扫描头先扫码内侧4个电芯，然后伸出来再扫码外侧4个电芯。

本发明可以读取存储产品上的条码信息，然后一次称量8个电芯，大大提升称重的效率，称重之后的真实数值也可以跟产品上条码信息存储在一起，便于以后产品自身数据的可追溯性；本发明提高生产效率，降低操作者的劳动强度，保证称重数据的准确性，并可对电子称进行更好的保护。

附图说明

图1为本发明扫码称重装置的结构示意图；

图2为图1所示扫码称重装置的流程示意图。

具体实施方式

下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的描述。

如图1所示，本发明扫码称重装置用于对聚合物锂离子电芯称重，其包括：称重台1、上机架8、设有上料传送带的上料组件3、扫码组件4、取放料组件5、不良标记组件6、设有下料传送带的下料组件7、以及下机架2，其中上料组件3、扫码组件4、不良标记组件6、下料组件7均安装在下机架2上，取放料组件5安装在上机架8的底部，上机架8套设在下机架2上。

其中，下机架2的中间设有镂空区域，为保证称重数据不受称重装置本身震动的影响，称重台1独立放置且放置在镂空区域内，上料组件3位于镂空区域的一侧，下料组件7位于镂空区域的另一侧。

上料组件3的上料传输带和下料组件7的下料传送带均设有格子。

聚合物离子电芯由托盘装设，且装设聚合物离子电芯的托盘底部设有第一感应器。

扫码组件4的侧边设有第二感应器，扫码组件4上设有4个扫描头。

取放料组件5为电芯、吸塑移载机构，可一次运动完成对电芯和待装载电芯的托盘两种物品的移动，取放料组件5包括电芯移载吸盘和吸塑移载吸盘。

电芯移载吸盘用于将装载在托盘内已称重的电芯吸附至下料传送带的空托盘中，同时将上料传送带上托盘内的8个电芯放于称重台1上。当电芯移载吸盘完成这项动作的同时，吸塑移载吸盘将上料传送带的空托盘吸附至下料传送带的动作。

即：电芯移载吸盘吸附2次电芯的电芯移载吸盘，吸塑移载吸盘吸附装载电芯的空托盘。

聚合物锂离子电芯放置在上料组件3上，经上料组件3的上料传送带带着聚合物锂离子电芯移动至扫码组件4下方并经扫码组件4的扫码之后，取放料组件5一次性吸取8个聚合物锂离子电芯放置称重台1上进行称重，称重后的8个聚合物锂离子电芯再经过取放料机构5吸取并移动到下料组件7的下料传送带上，经过不良标记组件6对不合格品进行标记之后完成整个扫码称重作业。

本扫码称重装置，能实现封装后的电芯无需从吸塑盘中取出，直接放在本扫码称重装置上便可进行扫码、称重、不良品分选及数据记录、以及比对的功能，从而替代现有的人工单只称重模式，大大提高了生产效率，减少操作者的劳动强度。

如图2所示，本扫码称重装置的称重方法，包括如下工作步骤：

第一步：上料区：装载多个聚合物锂离子电芯的托盘放置于上料组件3的上料传送带的格子里面，位于托盘底部的第一感应器感应到聚合物锂离子电芯位于上料传送带上之后，上料组件3的上料传送带开始工作；

第二步：电芯扫码区：上料传送带带着托盘至扫码组件4的下方，第二感应器感应到上料组件3的上料传送带到位之后，扫码组件4的4个扫描头扫码电芯，扫描结束之后上料组件3的上料传送带继续向前移动；

第三步：上料传送带带着电芯至未称重电芯等待移载区；

第四步：取放料组件5的电芯移载吸盘吸附上料传送带上的多个电芯至称重台1上，装载电芯的托盘成为空托盘，多个电芯在称重台1上进行称重；在多个电芯在称重台1上进行称重的同时，吸塑移载吸盘吸附位于上料传送带上的空托盘至托盘中转区域；多个电芯称重之后，电芯移载吸盘吸附已称重的电芯至位于下料传送带上的空吸盘上的同时，吸塑移栽吸盘吸附位于托盘中转区域中的空托盘至下料传送带上；

第五步：不良品标记区：扫码称重装置根据称重台1的称量数据自动判断电芯合格与否，不合格的产品随下料传送带流动至不良标记组件6的下方时，扫码称重装置的记号笔对不合格的电芯在其表面打上标记点。

第六步：收料区：下料传送带继续流动，作业人员从吸盘取走带有标记的电芯之后，再取走整个吸盘。

其中，第一步中，托盘上装载8个聚合物锂离子电芯，其中，8个聚合物锂离子电芯以2排设置，每排设有4个聚合物锂离子电芯。

第二步中，扫码组件4的4个扫描头先扫码内侧4个电芯，然后伸出来再扫码外侧4个电芯。

本发明扫码称重装置与现有的手工称重模式相比，具备的优点有：

减少操作者劳动强度。操作者无需像以往将待称重的电芯逐个由吸塑盘中取出，然后放在电子秤上进行称重。现在操作者只需要将装有电芯的吸塑盘直接放在设备上，设备便可自动完成扫码、称重、不良品标记及数据记录、比对的功能，完成所有动作后，操作者再将吸塑盘取出即可。

大大提高生产效率。原来的手工作业模式，操作者一天只能称重电芯约8000只，若采用本发明的设备进行生产，则在同样时间内，操作者可称重电芯约40500只，相较于以往的作业模式，其效率可提高5倍。

保证数据的真实性。由于电子称对压力非常敏感，并且需要一定时间才能保证数据稳定，手工作业时无论是压力还是称重稳定的时间都无法保障。

本发明可以读取存储产品上的条码信息，然后一次称量8个电芯，大大提升称重的效率，称重之后的真实数值也可以跟产品上条码信息存储在一起，便于以后产品自身数据的可追溯性；本发明提高生产效率，降低操作者的劳动强度，保证称重数据的准确性，并可对电子称进行更好的保护。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。