一种轮辋的综合检测样板的制作方法

本发明涉及车轮加工领域，具体涉及一种轮辋的综合检测样板。

背景技术：

轮辋是车轮周边用于安装轮胎和形成充气气室的部件，是装配和固定轮胎的载体，其各项性能对轮胎和汽车的正常使用也有明显影响。轮辋检测主要是对轮辋的主要结构参数进行检测，以确定其是否处于规定的尺寸范围之内，从而验证被检测轮辋的可用性。现有技术中对轮辋进行检测的方式较为多样，例如，应用较为广泛的15°dc轮辋，该类型轮辋的主要结构参数包括：轮辋标定宽度、轮缘宽度、轮缘高度、轮缘半径以及胎圈座角度等，现阶段对该类型轮辋进行检测的方法主要为利用不同功能和结构的检测样板，分别对以上各结构参数先后进行检测，然而，该检测方法存在以下不足：

先后利用多种检测样板分别对被检测轮辋的各种结构参数进行检测，将造成检测样板形式多样、检测环节多，从而使得轮辋检测流程复杂，检测效率低下。

技术实现要素：

本发明提供一种轮辋的综合检测样板，以解决现有的轮辋检测过程中分别使用具有单一功能的检测样板对不同的轮辋结构进行检测所造成的检测过程复杂、检测效率低的问题。

本发明提供一种轮辋的综合检测样板，其特征在于，包括主尺和副尺；

所述主尺包括尺身和主尺检测头，所述尺身设置有对应于不同型号轮辋的轮辋标定宽度的公差范围的刻度标线；所述主尺检测头主要包括前端轮廓端面，所述前端轮廓端面的形状为预定规格的待检测轮辋的前轮缘、部分胎圈座、以及胎圈座与前轮缘间的胎圈座圆角的截面形状；所述前端轮廓端面上设置有用以检测轮缘宽度和轮缘高度的刻度标线；在检测时，被检测轮辋上存在两个点与所述前端轮廓端面相贴合，分别为胎圈座与胎圈座圆角的切点、以及前轮缘与胎圈座圆角的切点，所述前端轮廓端面上的两个贴合点为所述检测样板的定位基准；

所述副尺包括副尺检测头和平移卡槽，所述副尺检测头包括后端轮廓端面以及侧向检测面，所述副尺利用所述平移卡槽与所述主尺尺身配合，并能够沿所述主尺尺身平移；所述后端轮廓端面的形状为预定规格的待检测轮辋的后轮缘、部分胎圈座、以及胎圈座与后轮缘间的胎圈座圆角的截面形状；所述后端轮廓端面上设置有用以检测轮缘宽度和轮缘高度的刻度标线；在检测时，被检测轮辋上存在两个点与所述后端轮廓端面相贴合，分别为胎圈座与胎圈座圆角的切点、以及后轮缘与胎圈座圆角的切点，所述后端轮廓端面上的两个贴合点为所述检测样板的定位基准。

优选的，所述尺身设置的对应于不同型号轮辋的轮辋标定宽度的公差范围的刻度标线采用如下方式设置：以所述标定宽度的公差范围为依据设置检测槽，检测槽的两个槽边分别为对应所述公差范围上限的刻度标线和对应所述公差范围下限的刻度标线。

优选的，所述对应于不同型号轮辋的轮辋标定宽度的公差范围的刻度标线为真实尺寸标线，在检测时，经所述定位基准进行定位后，所述侧向检测面处于被检测轮辋的轮缘与胎圈座斜面的交点位置的竖向延长线上。

优选的，所述对应于不同型号轮辋的轮辋标定宽度的公差范围的刻度标线为示意标线，在检测时，经所述定位基准进行定位后，所述侧向检测面所对应的示意标线所标识的刻度值包括：被检测轮辋的前轮缘与胎圈座斜面的交点到后轮缘与胎圈座斜面的交点之间的距离。

优选的，所述主尺尺身的末端处设有凸起装置，用以防止所述副尺脱离所述主尺尺身。

优选的，所述用以检测轮缘宽度和轮缘高度的刻度标线，沿所述前端轮廓端面和后端轮廓端面所对应的轮缘形状部位的弧线进行标注。

优选的，所述前端轮廓端面或者后端轮廓端面上与预定标准的待检测轮辋相对应的轮缘的截面形状部位，与被检测轮辋的轮缘之间存在对应的位置关系，通过所述对应的位置关系，能够通过配合使用针规检测所述被检测轮辋的轮缘半径。

优选的，所述前端轮廓端面或者后端轮廓端面上与预定标准的待检测轮辋相对应的胎圈座的截面形状部位，与被检测轮辋的胎圈座之间存在对应的位置关系，通过所述对应的位置关系，能够检测所述被检测轮辋的胎圈座角度是否符合预定标准。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本申请所提供的轮辋的综合检测样板，在检测过程中，利用检测样板的前、后端轮廓端面上与预定标准的待检测轮辋相对应的胎圈座与胎圈座圆角的切点位置、以及轮缘与胎圈座圆角的切点位置作为定位基准进行定位，对待检测轮辋的轮辋标定宽度、轮缘宽度、轮缘高度等主要结构参数同时进行检测，无需频繁更换检测设备，从而简化了检测流程以及提高了检测效率。

在上述检测的基础上，利用所述前、后端轮廓端面的截面形状与被检测轮辋的轮缘之间存在的对应的位置关系，能够通过配合使用针规检测所述被检测轮辋的轮缘半径；利用所述前、后端轮廓端面的截面形状与被检测轮辋的胎圈座之间存在的对应的位置关系，能够检测所述被检测轮辋的胎圈座角度是否符合预定标准。

附图说明

图1为本实施例所提供的15°dc轮辋的综合检测样板的结构示意图；

图2为本实施例所提供的检测定位基准示意图；

图2-1为定位过程中胎圈座角度发生变化时的定位示意图；

图2-2为定位过程中胎圈座圆角半径发生变化时的定位示意图；

图3-1为将横向刻度标线直接进行水平标注的示意图；

图3-2为将横向刻度标线标注于轮廓端面所对应的轮缘形状部分的弧线上的示意图；

图4为本实施例所提供的横向和竖向刻度标线的标注示意图；

图5-1为本实施例所提供的当检测样板靠近被检测轮缘一侧的胎圈座轮廓部位与所述被检测轮辋的胎圈座的相应部位间存在较大间隙时，轮廓端面所对应的胎圈座部位与被检测轮辋的胎圈座的结合面的示意图；

图5-2为本实施例所提供的当检测样板远离被检测轮缘一侧的胎圈座轮廓部位与所述被检测轮辋的胎圈座的相应部位间存在较大间隙时，轮廓端面所对应的胎圈座部位与被检测轮辋的胎圈座的结合面的示意图。

附图标注说明：

1-1主尺尺身；1-2主尺检测头；1-3轮辋标定宽度检测槽；1-4前端轮廓端面；1-5前端起始面；1-6副尺检测头；1-7平滑卡槽；1-8后端轮廓端面；1-9侧向检测面；1-10横向刻度标线；1-11竖向刻度标线；1-12凸起装置

具体实施方式

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

本申请中，提供了一种轮辋的综合检测样板，以下提供实施例对该综合检测样板进行详细说明。

本申请所提供的轮辋的综合检测样板，其设计原理及检测方法尤其适用于对15°dc轮辋的各主要结构参数进行检测，本实施例主要以15°dc轮辋为被检测对象进行说明，所述综合检测样板为15°dc轮辋的综合检测样板。

15°dc轮辋，其全称为15°dc安装斜面商用车车轮轮辋，指的是胎圈座角度为15度的车轮轮辋，该轮辋属于采用滚压成型工艺制造的一件式轮辋，其拆装安全，制造精度高，自身质量小，承载能力高，使用寿命长，因此广泛应用于各种商用车的车轮中。本实施例所提供的15°dc轮辋的综合检测样板，其主要作用在于对15°dc轮辋的具有尺寸界线的主要结构参数同时进行检测，其检测原理为定位测量原理，即以检测样板上的特定部位作为定位基准对被检测轮辋进行检测，所述具有尺寸界线的主要结构参数指的是轮辋标定宽度、轮缘宽度、轮缘高度、轮缘半径以及胎圈座角度。

本实施例所提供的15°dc轮辋的综合检测样板，其外形近似于游标卡尺，请参考图1，图1为本实施例所提供的15°dc轮辋的综合检测样板的结构示意图，如图1所示，所述检测样板主要包括主尺和副尺；所述主尺包括尺身1-1和主尺检测头1-2，所述尺身上设置有轮辋标定宽度检测槽1-3，所述主尺检测头包括前端轮廓端面1-4和前端起始面1-5；所述副尺包括副尺检测头1-6和平滑卡槽1-7，所述副尺检测头包括后端轮廓端面1-8以及侧向检测面1-9；前端轮廓端面1-4的形状为预定标准的待检测轮辋的前轮缘、部分胎圈座、以及胎圈座与前轮缘间的胎圈座圆角的截面形状，后端轮廓端面1-8的形状为预定标准的待检测轮辋的后轮缘、部分胎圈座、以及胎圈座与后轮缘间的胎圈座圆角的截面形状，在所述前端轮廓端面1-4和所述后端轮廓端面1-8上分别设置有用于检测轮缘宽度和轮缘高度的横向刻度标线1-10和竖向刻度标线1-11。

利用该检测样板对轮辋进行检测的原理为：将所述副尺利用所述平滑卡槽1-7在所述尺身1-1上进行平移，当所述副尺平移至终止位置的同时，被检测轮辋的前端和后端各存在两个点与所述前端轮廓端面和后端轮廓端面相贴合，分别为胎圈座与胎圈座圆角的切点、以及轮缘与胎圈座圆角的切点，相应的，所述前端轮廓端面以及后端轮廓端面上的两个贴合点为所述检测样板的定位基准，所述检测样板利用所述前端轮廓端面1-4和所述后端轮廓端面1-8上的定位基准在被检测轮辋上进行定位后，根据所述副尺的侧向检测面1-9所对应在尺身上的刻度标线测定被检测轮辋的标定宽度，与此同时，根据所述前、后端轮廓端面上的横向刻度标线1-10和竖向刻度标线1-11检测所述被检测轮辋的轮缘宽度和轮缘高度。

所述前端轮廓端面或者后端轮廓端面上与预定标准的待检测轮辋相对应的轮缘的截面形状部位，与被检测轮辋的轮缘之间存在对应的位置关系，在满足上述检测内容的基础上，利用所述检测样板与被检测轮辋的轮缘部位的结合面的间隙状况，能够通过配合使用针规检测所述被检测轮辋的轮缘半径；所述前端轮廓端面或者后端轮廓端面上与预定标准的待检测轮辋相对应的胎圈座的截面形状部位，与被检测轮辋的胎圈座之间存在对应的位置关系，利用所述检测样板与被检测轮辋的胎圈座部位的结合面的间隙状况，可判定所述被检测轮辋的胎圈座角度是否符合预定标准。

所述主尺尺身1-1上可设置对应于不同型号轮辋的轮辋标定宽度的公差范围的刻度标线，该刻度标线为轮辋标定宽度的检测依据，其有多种表现形式，在本实施例中，所述刻度标线为对应于不同型号的15°dc轮辋标定宽度的公差范围的轮辋标定宽度检测槽1-3，所述检测槽为预定长度的凹槽，每个凹槽对应于某一型号的轮辋标定宽度，该凹槽的长度即为其对应的轮辋标定宽度的公差范围，所述凹槽的两个槽边分别为对应所述公差范围上限的刻度标线和对应所述公差范围下限的刻度标线。本实施例中，所述综合检测样板所对应的待检测轮辋为某一类型的15°dc轮辋，该类型轮辋按其轮辋标定宽度分为5.25英寸到15英寸的多个型号，相应的，每一型号轮辋都有所述检测样板的主尺尺身上的相应检测槽与之对应。

所述主尺尺身上的刻度标线可为真实尺寸标线，也可为示意标线。当所述对应于不同型号的15°dc轮辋标定宽度的公差范围的刻度标线为真实尺寸标线时，所述副尺的侧向检测面处于所述后端轮廓端面上与预定标准的待检测轮辋相对应的轮缘与胎圈座斜面的交点位置的竖向延长线上，在检测时，经所述定位基准进行定位后，所述侧向检测面处于被检测轮辋的轮缘与胎圈座斜面的交点位置的竖向延长线上；当所述对应于不同型号的15°dc轮辋标定宽度的公差范围的刻度标线为示意标线时，所述示意标线所标注的刻度值包括：所述前端轮廓端面上对应的前轮缘与胎圈座斜面的交点位置，到所述后端轮廓端面上与预定标准的待检测轮辋相对应的后轮缘与胎圈座斜面的交点位置之间的距离，在检测时，经所述定位基准进行定位后，所述侧向检测面所对应的示意标线所标识的刻度值包括：被检测轮辋的前轮缘与胎圈座斜面的交点到后轮缘与胎圈座斜面的交点之间的距离。在本实施例中，所述刻度标线为示意标线，其具体包括：前端起始面1-5到所述刻度标线处的真实尺寸、对应的前轮缘与胎圈座斜面的交点位置到所述前端起始面1-5的水平尺寸、以及对应的后轮缘与胎圈座斜面的交点位置到所述侧向检测面1-9的水平尺寸。需要说明的是，上述对应的轮缘与胎圈座斜面的交点位置为虚拟点，该点在所述综合检测样板上无法标识，其实际为前、后端轮廓端面上的轮缘的延长线与胎圈座斜面的延长线的交点位置，如图4所示，图4为横向和竖向刻度标线的标注示意图，图4中的a点位置即为所述对应的轮缘的延长线与胎圈座斜面的延长线的交点位置。

在所述主尺尺身1-1检测范围之外的末端设置有凸起装置1-12，该凸起装置可为固定结构或者可拆卸结构，其主要用以防止所述副尺在平移时脱离所述主尺尺身。

所述前端起始面1-5及侧向检测面1-9分别与所述尺身1-1相互垂直，所述副尺利用所述平移卡槽1-7与所述主尺尺身1-1配合，并能够沿所述主尺尺身平移，所述前端起始面1-5是检测过程中对所述检测样板进行定位时对应于所述主尺尺身1-1的起始位置；所述侧向检测面1-9是所述副尺进行平移定位时，对应于所述主尺尺身1-1的终止位置。

在检测过程中，检测结果的准确性需建立在准确定位的基础上，因此，对检测样板和被检测轮辋进行准确定位是有效检测的前提条件。在利用本申请所提供的检测样板进行检测时，被检测轮辋上存在两个点与所述前端轮廓端面相贴合，分别为胎圈座与胎圈座圆角的切点、以及前轮缘与胎圈座圆角的切点，所述前端轮廓端面上的两个贴合点为所述检测样板的定位基准；相应的，被检测轮辋上存在两个点与所述后端轮廓端面相贴合，分别为胎圈座与胎圈座圆角的切点、以及后轮缘与胎圈座圆角的切点，所述后端轮廓端面上的两个贴合点为所述检测样板的定位基准。在本实施例中，在对所述副尺利用所述平滑卡槽1-7进行平移时，通过所述前端轮廓端面1-4和后端轮廓端面1-8上的定位基准对所述检测样板进行定位，请参考图2，图2为检测定位基准示意图，如图2所示，a点为在所述前端轮廓端面上，对应于前轮缘与胎圈座圆角的切点的部位，b点为在所述前轮廓端面上，对应于胎圈座与胎圈座圆角的切点的部位，所述a点和b点即为所述检测样板的定位基点。利用所述a点和b点进行定位，可排除胎圈座圆角半径以及胎圈座角度等因素对检测结果的影响，该过程如图2-1和图2-2所示，图2-1为定位过程中胎圈座角度发生变化时的定位示意图，图2-2为定位过程中胎圈座圆角半径发生变化时的定位示意图，当被检测轮辋的胎圈座角度以及胎圈座圆角半径偏大或偏小时，所述a点和b点的位置不发生改变，以保证所述检测样板在所述被检测轮辋上能够准确进行定位，从而确保后续检测的正常进行。

在本实施例中，对待检测轮辋的轮辋标定宽度进行检测的过程为：将检测样板的主尺检测头1-2置于待检测轮辋的前端胎圈座与前轮缘结合处，使主尺检测头1-2所对应的胎圈座圆角部位和胎圈座斜面部位紧贴待检测轮辋的相应部位，其主要为所述定位基准与被检测轮辋的相应部位的贴合，然后沿主尺尺身1-1、通过平滑卡槽1-7滑动副尺检测头1-6至所述待检测轮辋的另一端胎圈座处，滑动过程中保持所述主尺尺身1-1与待检测轮辋的轮辋轴心线平行，使所述检测样板的副尺检测头1-6所对应的胎圈座圆角部位和胎圈座斜面部位紧贴被检测轮辋后端的相应部位，其同样为所述定位基准与被检测轮辋的相应部位的贴合，以此完成定位，然后观测所述副尺检测头的侧向检测面1-9是否处于预定标准的检测槽1-3内，若是，则判定所述被检测轮辋的标定宽度符合预定检测标准。

本实施例中，所述前端轮廓端面1-4或所述后端轮廓端面1-8的形状为预定标准的15°dc轮辋的前轮缘或后轮缘、部分胎圈座以及轮缘与胎圈座间的胎圈座圆角的截面形状，所述轮缘截面形状部分的轮缘高度和轮缘宽度的设定值与预定标准的待检测轮辋的轮缘的高度和宽度相对应。由于所述预定标准的待检测轮辋的轮缘高度和宽度具有一定的取值范围，所以，所述截面形状所对应的轮缘高度和宽度部分的最大值和最小值需考虑实际检测过程中所需要的检测余量。在本实施例中，所述预定标准的待检测轮辋的轮缘高度为12.7±0.5mm、即12.2mm-13.2mm，轮缘宽度为25-27mm，检测样板所对应的轮缘截面形状的轮缘高度和轮缘宽度的上限值分别设定为13.2mm以及27mm，下限值设定为12.2mm以及25mm，其目的在于留出充足的检测余量，并且保证待检测轮辋的轮缘高度不低于最小值标准。

在本实施例中，所述用以检测15°dc轮辋的轮缘宽度和轮缘高度的横向刻度标线1-10以及竖向刻度标线1-11分别标注于所述前端轮廓端面1-4和所述后端轮廓端面1-8所对应的轮缘截面形状的弧线上，如图3-1和图3-2所示，图3-1为将所述横向刻度标线直接进行水平标注的示意图，图3-2为将所述横向刻度标线标注于轮廓端面所对应的轮缘形状部分的弧线上的示意图，通过对比图3-1和图3-2可知，相较于直接沿水平方向标注轮缘宽度，该弧线标注方法能够更直观准确地观测所述被检测轮辋的轮缘宽度。对于检测轮缘高度的竖向刻度标线，其标注方法与所述横向刻度标线的标注方法相同。

所述主尺检测头和所述副尺检测头分别沿所述主尺尺身分为上下两部分，所述前端轮廓端面可分别处于所述主尺检测头的上部或者下部，也可同时处于所述主尺检测头的上部和下部，所述后端轮廓端面与所述前端轮廓端面的设置相同。所述横向以及竖向刻度标线可同时标注于所述检测头的上部，或者同时标注于所述检测头的下部，也可以分别标注于所述检测头的上部和下部，只要在所述检测头区域标注有符合检测轮缘高度与轮缘宽度时的竖向和横向检测依据，都符合本申请所描述的轮缘高度和轮缘宽度的检测方法。

在本实施例中，用以检测轮缘宽度的横向刻度标线1-10标注于检测头的上部，用以检测轮缘高度的竖向刻度标线1-11按预定的高度检测范围分别标注于检测头的上部和下部，使用该种标注方式的检测样板进行检测时，需替换所述检测样板的上下部分来分别测定被检测轮辋的轮缘高度以及轮缘宽度。如图4所述，图4为本实施例中的横向和竖向刻度标线的标注示意图，在图4中，所述主尺检测头上部的截面形状用以检测轮缘的上限高度和轮缘宽度；所述主尺检测头下部的截面形状用以检测轮缘的下限高度以及轮缘半径。需要说明的是，所述副尺检测头的上、下部分的形状及规格的设置与所述主尺检测头的上、下部分的形状及规格相对应，即，所述副尺检测头上部的截面形状用以检测轮缘的上限高度和轮缘宽度；所述副尺检测头下部的截面形状用以检测轮缘的下限高度，在实际检测过程中，需结合使用所述上部和下部来完成对轮缘高度的检测。

在本实施例中，在检测轮辋的轮缘宽度时，将检测样板的主尺检测头和副尺检测头按上述用以检测轮辋标定宽度的定位方法进行定位，将主尺和副尺检测头上用以检测轮缘宽度的一端紧贴在被检测轮辋的轮缘位置，观测所述被检测轮缘的边缘位置是否处于所述检测样板相应部位的弧度标线内，若是，则判定所述轮辋的轮缘宽度符合检测标准。

本实施例中，在检测轮辋的轮缘高度时，采用通止规方式测量，即最小高度值样板与最大高度值样板结合使用，所述检测样板的检测头上部对应于轮缘高度的最大值样板，所述检测头下部对应于轮缘高度的最小值样板，如图4所示，其检测方法为：将检测样板的主尺或副尺检测头的上部(用以检测轮缘的上限高度)置于待检测轮辋的胎圈座处，使检测样板所对应的胎圈座圆角和胎圈座斜面部位紧贴于待检测轮辋的相应部位，并保持主尺尺身1-1与待检测轮辋的轴心线平行，观测轮缘的最高点与检测样板的相应位置之间是否存在间隙；然后将检测样板的检测头的下部(用以检测轮缘的下限高度)调整至上述检测头的上部位置处，替换所述检测样板的检测头的上部在所述被检测轮辋上进行定位，观测所述被检测轮辋的胎圈座斜面与所述检测样板的相应位置之间是否存在间隙，若上述两个观测结果均为是，则判定该被检测轮缘的高度符合检测标准。

上述使用通止规方式检测轮缘高度，需配合使用所述检测头的上部和下部，所述检测头的上部和下部对应于轮缘高度的上限和下限，该过程只需观测轮缘与检测样板之间的间隙状况，无需观测所述用以检测轮缘高度的竖向刻度标线1-11，然而在实际检测中，还可以观测所述用以检测轮缘高度的竖向刻度标线，直接测得所述轮缘高度的具体数值，以此达到检测目的，如图4所示，在此种情况下，主要通过所述用以检测轮缘上限高度的一端观测所述轮缘高度，所述对应于轮缘下限高度的一端则主要用于检测轮缘半径。

本实施例中，所述被检测轮辋的轮缘半径的取值范围为12.7±0.5mm，即12.2mm-13.2mm，所述检测样板所对应的轮缘形状部位的半径值与用以检测轮缘的下限高度的数值相同，均为12.2mm，在对轮缘半径进行检测的过程中，将检测样板的主尺检测头或副尺检测头的下部、即用以检测轮缘的下限高度的一端所对应的轮缘形状部位紧贴被检测轮辋的轮缘处进行定位，观测所述检测样板的相应部位与被检测轮缘之间的对应位置，若所述轮缘与所述检测样板的对应位置的范围内仅存在一处贴合，则表明该轮缘半径小于所述检测样板对应于轮缘形状部分的半径，即小于12.2mm，由此判定所述被检测轮辋的轮缘半径不符合检测标准；若所述轮缘与所述检测样板的对应位置的范围内存在两处贴合，且该两处贴合处之间存在间隙，则表明该轮缘半径大于所述检测样板对应于轮缘形状部分的半径，即大于12.2mm，然后使用针规从小规格到大规格依次垂直插入所述两处贴合处之间的间隙，可插入针规的最大直径即为针规测量的数值，用检测样板的半径值加上可插入的针规最大直径即可测得被检测轮缘的半径数值，如果所述可插入针规的最大直径≥1mm，即所述被检测轮缘的半径值≥13.2mm，则判定所述被检测轮辋的轮缘半径不符合检测标准；若所述轮缘与所述检测样板的对应位置完全贴合，则表明该轮缘的半径值为12.2mm。

在本实施例中，所述检测样板所对应的胎圈座斜面部位与水平方向的夹角为15°，利用所述综合检测样板的定位基准在被检测轮辋上进行定位后，在所述前端轮廓端面或者后端轮廓端面所对应的胎圈座部位与被检测轮辋的胎圈座的结合面上，若所述检测样板靠近被检测轮缘一侧的胎圈座轮廓部位与所述被检测轮辋的胎圈座的相应部位间存在较大间隙，如图5-1所示，则表明该被检测轮辋的胎圈座角度小于15°；若所述检测样板远离被检测轮缘一侧的胎圈座轮廓部位与被检测轮辋的胎圈座的相应部位间存在较大间隙，如图5-2所示，则表明该被检测轮辋的胎圈座角度大于15°。在本实施例中，所述15°dc轮辋的胎圈座角度的允许范围为15°±1°，即14°-16°，所以在检测胎圈座角度时，所述检测样板与所述被检测轮辋之间的间隙有一定量的允许范围，只有所述间隙超出该允许范围时，才可确定所述被检测轮辋的胎圈座角度不符合检测标准。

本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本发明的保护范围应当以本发明权利要求所界定的范围为准。