用于检测叶轮与进气机匣间隙的测量装置的制作方法

本实用新型属于发动机检测装置技术领域，尤其涉及一种用于检测叶轮与进气机匣间隙的测量装置。

背景技术：

对于离心式涡喷发动机而言，离心叶轮作为高速运转的重要转子部件，其承担着重要的进气压缩的重要过程，在高转速和高压气比条件下还需要保持稳定的进气流量。因此其与进气机匣之间间隙的测量和控制十分重要，其间隙既要保证高速下安全无剐蹭，又要保持尽可能小的间隙以减小空气扰动提高增压比。

现有技术中针对叶轮与进气机匣之间间隙的检测方法包括：1、放电探针叶尖间隙测量，其基于火花放电的原理对叶尖间隙进行测量；2、涡电流叶尖间隙测量，其利用金属切割磁力线产生磁场变化的方法来测量叶尖间隙；3、超声波叶尖间隙测量，其利用被传感器激励的超声波通过叶尖间隙空间并在叶尖被反射回来，传回声波并被传感器接收到，再经处理器输出数据得到激励信号与接收信号之间的时间间隔，再根据一定关系得到叶尖间隙。但上述传感器的结构及原理都较为复杂，且对传感器的要求较高，从而提高的相应的检测成本。由此可见，能否提供一种用于检测叶轮与进气机匣间隙的装置，以避免使用传感器，成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。

技术实现要素：

本实用新型针对上述技术问题，提出一种用于检测叶轮与进气机匣间隙的测量装置。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种用于检测叶轮与进气机匣间隙的测量装置，包括与进气机匣的内径一致的环形套和用于沿所述环形套内壁伸入叶轮与进气机匣间隙的测量钢丝，所述环形套上设置有用于插入所述测量钢丝的开口，所述环形套的底端向外弯折形成有用于固定所述环形套的底座，所述开口上形成有斜边且位于与底座相接处形成有水平边，所述斜边与所述水平边相接形成有用于限制所述测量钢丝沿轴向运动的锐角。

作为优选：所述开口形成有用于支撑所述测量钢丝且呈水平的底边和与所述底边相接形成所述锐角的侧边。

作为优选：所述的开口呈梯形，且所述锐角位于所述梯形的底角，以便于通过所述开口观察叶轮与测量钢丝的接触情况。

作为优选：所述测量钢丝包括多个不同直径的测量钢丝，以便于检测叶轮与进气机匣间隙。

作为优选：所述环形套的底端开口向外弯折形成有用于固定所述环形套的底座。

作为优选：所述环形套通过底座与发动机的安装盘固定连接，以便于安装盘驱动环形套与叶轮做反向旋转。

作为优选：所述测量钢丝伸入叶轮与进气机匣间隙的长度等于所述环形套的内壁周长除以所述叶轮叶片的数量。

作为优选：所述锐角的角度值为50～70°。

作为优选：所述锐角的角度值为60°。

作为优选：所述开口的数量为2～8个，且沿所述环形套呈均匀分布。

作为优选：所述开口的数量为4个，且沿所述环形套呈均匀分布。

与现有技术相比，本实用新型的优点和有益效果在于：

(1)本实用新型的测量装置与不同直径的测量钢丝相互配合，不依赖于任何传感器，将测量钢丝通过开口伸入叶轮与进气机匣间隙，当旋转无阻力时继续增加直至出现阻力，则此时选用的测量钢丝的直径即为叶轮与进气机匣之间的间隙值，检测手段方便实施，且更直观的获取叶轮与进气机匣间隙；

(2)本实用新型的所述开口呈梯形，且其底角优选为60°，该结构的设计有效限制测量钢丝沿轴向运动，同时又可通过开口随时观察叶片与测量钢丝的接触情况；

(3)本实用新型的所述开口数量为2～8个，且沿所述环形套呈均匀分布，可以实现多方位测量叶轮与进气机匣之间的间隙值，以获取更准确的数据。

附图说明

图1为本实用新型一种用于检测叶轮与进气机匣间隙的测量装置具体实施方式的结构示意图；

图2为图1所述用于检测叶轮与进气机匣间隙的测量装置的俯视图；

图3为图2所述用于检测叶轮与进气机匣间隙的测量装置沿A-A线的截面示意图；

以上各图中：1、环形套；2、开口；21、锐角；22、底边；23、侧边；3、底座；31、连接孔。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

实施例：如图1、图2和图3所示，一种用于检测叶轮与进气机匣间隙的测量装置，包括与进气机匣的内径一致的环形套1和用于沿所述环形套1内壁伸入叶轮与进气机匣间隙的测量钢丝，所述环形套1上设置有用于插入所述测量钢丝的开口2，所述环形套1的底端向外弯折形成有用于固定所述环形套1的底座3，所述开口2上形成有斜边23且位于与底座相接处形成有水平边22，所述斜边23与所述水平边22相接形成有用于限制所述测量钢丝沿轴向运动的锐角21。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

进一步如图1、图2和图3所示：所述开口2形成有用于支撑所述测量钢丝且呈水平的水平边22和与所述底边22相接形成所述锐角21的斜边23。其中优选所述的开口2呈梯形，且所述锐角21位于所述梯形的底角，以便于通过所述开口2观察叶轮与测量钢丝的接触情况。进一步优选所述开口2的数量为2～8个，且沿所述环形套呈均匀分布。最为优选的，所述开口2的数量为4个，开口2数量的确定，既要考虑多方位的测量叶轮与进气机匣之间的间隙值，又不影响测量装置的整体结构。

需要具体说明的，所述测量钢丝包括多个不同直径的测量钢丝，以便于检测叶轮与进气机匣间隙。与所述测量钢丝匹配使用有千分尺，以测量所使用测量钢丝的直径。其中所述测量钢丝伸入叶轮与进气机匣间隙的长度等于所述环形套1的内壁周长除以所述叶轮叶片的数量，以保证测量钢丝在检测叶轮与进气机匣间隙时，每次经过叶片仅与一个叶片相对应。

所述环形套1通过底座3与发动机的安装盘固定连接，以便于安装盘驱动环形套1与叶轮做反向旋转。需要具体说明的是所述底座3上均匀分布有多个连接孔31，所述螺钉穿过螺孔与安装盘连接实现环形套1与安装盘的固定连接。

进一步如图1、图2和图3所示：所述锐角21的角度值为50～70°。优选的所述锐角21的角度值为60°，当锐角21角度太小时会挤坏所述测量钢丝，导致测量叶轮与进气机匣间隙时存在误差，而过大又不能对测量钢丝起到限位作用。本实用新型基于筛选得到上述优选的锐角21的角度值为60°，在该角度下，既能有效保证对测量钢丝的限位作用又不影响通过开口2观察检测过程以及检测叶轮与进气机匣间隙的准确性。

本实用新型所述用于检测叶轮与进气机匣间隙的测量装置的使用方法：

将所述测量装置通过螺钉将其固定连接于发动机的安装盘上，此时叶轮位于测量装置的内，取测量钢丝沿所述环形套1内壁伸入叶轮与进气机匣间隙，伸入叶轮与进气机匣间隙的长度等于所述环形套1的内壁周长除以所述叶轮叶片的数量，将测量钢丝支撑与梯形的底边22上，处于自然放置状态即可，分别旋转所述叶轮或安装盘，使叶轮和测量装置处于反向旋转状态，此时测量钢丝位于叶轮与环形套1之间，必要情况下可以紧握测量钢丝位于环形套1外的部分，当手握测量钢丝时，需要同测量装置一同旋转。在旋转过程中，分别选取不同直径的测量钢丝通过开口2伸入叶轮与环形套1之间，如旋转过程毫无阻力，则证明此直径的测量钢丝小于叶轮与进气机匣间隙，随后逐渐递增直径较大的测量钢丝，直至旋转过程中存在阻力，则证明此直径的测量钢丝大于或等于叶轮与进气机匣间隙，经过多次实验，进一步可筛选得到等于叶轮与进气机匣间隙的测量钢丝，最后通过千分尺测量该测量钢丝的直径值，即可得到叶轮与进气机匣间隙值。

另外需要强调的是，对于本领域技术人员来说，能够直接获取到所述测量钢丝在叶轮与环形套之间呈弯曲状，不影响间隙的测量。

本实用新型的用于检测叶轮与进气机匣间隙的测量装置与不同直径的测量钢丝相互配合，不依赖于任何传感器，将测量钢丝通过开口伸入叶轮与进气机匣间隙，当旋转无阻力时继续增加直至出现阻力，则此时选用的测量钢丝的直径即为叶轮与进气机匣之间的间隙值，检测手段方便实施，且更直观的获取叶轮与进气机匣间隙。