本实用新型属于燃烧器测试领域，特别涉及一种燃烧器的热态性能测试装置。
背景技术：
燃烧器是一种将物质通过燃烧这一化学反应方式转化为热能的设备，被广泛应用在锅炉、窑炉、熔铝炉等设备上。新型燃烧器开发完成后，需委托专业机构在检测炉或现场锅炉上依据《TSG ZB002-2008》进行型式试验。型式试验通过后才准予生产使用。然而由于锅炉、窑炉、熔铝炉等设备结构各异，内部的炉膛环境（炉膛温度、炉膛压力）也千差万别，造成在开发燃烧器时无法确定其热态性能是否满足设计要求，增加了成本和风险。
技术实现要素：
为克服现有技术的不足及存在的问题，本实用新型提供一种燃烧器的热态性能测试装置，可模拟锅炉、窑炉、熔铝炉等设备的炉膛环境，方便燃烧器的开发。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
一种燃烧器的热态性能测试装置，包括炉体，所述炉体包括外壳和炉胆，外壳和炉胆之间设有空腔，空腔内设有朝向炉胆的喷嘴，喷嘴连接有冷却水管，外壳的顶部连接有与空腔导通的排气管，外壳的底部设有与空腔导通的排水管，炉胆的一端设有与燃烧器连接的燃烧口，另一端设有烟气管，烟气管内设有调压阀。
所述喷嘴设有多个，且均布于炉胆四周。
所述冷却水管为硬管，固定于外壳上，所述喷嘴固定于冷却水管上。
所述冷却水管通过供水总管连接至水源处，供水总管上设有流量控制阀。
所述的燃烧器的热态性能测试装置，还包括控制器，调压阀和流量控制阀均为电动控制阀，调压阀和流量控制阀均与控制器电连接。
所述炉胆为圆筒状。
本实用新型设置的喷嘴可朝炉胆喷洒冷却水，从而控制炉胆内温度，而调压阀的开度可控制炉胆内的压力，故实现了炉胆内的温度和压力可控，从而可模拟出锅炉、窑炉、熔铝炉等设备的炉膛环境，利用该装置进行燃烧器的开发，可大大缩短开发周期、降低开发风险、节约开发成本。
附图说明
图1是本实用新型的剖视结构示意图；
图2是本实用新型中控制器与相关部件的连接结构示意图。
图中：1-炉体，11-外壳，12-炉胆，13-燃烧口，14-烟气管，2-空腔，21-排气管，22-排水管，3-喷嘴，4-冷却水管，5-调压阀，6-供水总管，7-流量控制阀，8-水源，9-控制器，10-燃烧器。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1和图2所示，一种燃烧器的热态性能测试装置，包括炉体1，炉体1包括外壳11和炉胆12，外壳11和炉胆12之间设有空腔2。
空腔2内设有朝向炉胆12的喷嘴3，喷嘴3连接有冷却水管4，冷却水由冷却水管4流至喷嘴3，由喷嘴3喷洒于炉胆12外壁上。为了炉胆12内的温度更为均衡，喷嘴3设有多个，且均布于炉胆12四周。冷却水管4为硬管，固定于外壳11上，喷嘴3固定于冷却水管4上，从而使得喷嘴3被固定。冷却水管4通过供水总管6连接至水源8处，供水总管6上设有流量控制阀7，通过流量控制阀7可控制供水总管6的供水流量，从而控制喷嘴3的喷水量，进而控制炉胆12内的温度。
外壳11的顶部连接有与空腔2导通的排气管21，冷却水喷洒于炉胆12外壁上蒸发的水蒸气由排气管21排出。外壳11的底部设有与空腔2导通的排水管22，冷却水喷洒于炉胆12外壁上残留的冷却水由排水管22排出。
炉胆12的一端设有与燃烧器10连接的燃烧口13，另一端设有烟气管14，烟气管14内设有调压阀5。燃烧器10喷出的火焰位于炉胆12内燃烧，产生的烟气由烟气管14排出，通过调压阀5调节烟气管14的开度，从而控制炉胆12内压力。炉胆12为圆筒状。
为了便于控制，燃烧器的热态性能测试装置还包括控制器9，调压阀5和流量控制阀7均为电动控制阀，调压阀5和流量控制阀7均与控制器9电连接。通过控制器9可直接控制调压阀5和流量控制阀7，控制更为方便。
本实施例的工作过程：将需要测试的燃烧器10连接至燃烧口13处，燃烧器10喷出的火焰在炉胆12内燃烧，烟气通过烟气管14排出；根据测试需要，通过控制器9控制调压阀5，使得炉胆3内压力达到测试需求；冷却水存放于水源8处，冷却水依次经供水总管6和冷却水管4，由喷嘴3喷洒至炉胆12外壁，水汽化时大量吸热，从而对炉胆12进行冷却，通过控制器9控制流量控制阀7，从而控制喷水流量来控制炉胆12内的温度达到测试需求，产生的水蒸气经排气管21排出，未蒸发的冷却水经排水管22排出。
上述实施例为本实用新型的较佳的实现方式，并非是对本实用新型的限定，在不脱离本实用新型的发明构思的前提下，任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。