大电流软包电池测试针床的制作方法

本发明涉及电池测试技术领域。

背景技术：

现有技术中的软包电池夹具在夹持电池极耳时，容易造成极耳折损。同时，在进行大电流软包电池测试时，待测电池极耳与电流夹之间的接触面积小，阻抗较大，容易导致夹具及电池过度发热，造成一定的危险。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种大电流软包电池测试针床，其能够避免在检测过程中对极耳造成折损，另外，其能够增大待测电池极耳与电流夹之间的接触面积，减小电池极耳和电流夹之间的阻抗，避免夹具及电池过度发热。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

大电流软包电池测试针床，包括：

分容安装底架，所述分容安装底架的顶侧固接有若干支撑导向立柱；

电流夹安装板，所述电流夹安装板与所述支撑导向立柱可滑动地连接，所述电流夹安装板的前侧固接有电流夹安装座，所述电流夹安装座设有电流探针，所述电流夹安装板的后侧固接有第一滚子心轴，所述第一滚子心轴可滚动地设有第一滚子轴承随动器；

绝缘夹组件，所述绝缘夹组件与所述支撑导向立柱可滑动地连接，所述绝缘夹组件设有多个绝缘电流夹座，所述绝缘电流夹座设有金属极片，所述绝缘夹组件的后侧固接有第二滚子心轴，所述第二滚子心轴可滚动地设有第二滚子轴承随动器；

凸轮安装立板，所述凸轮安装立板可滑动地设于所述分容安装底架，所述分容安装底架设有夹紧驱动气缸，所述夹紧驱动气缸的活塞杆与所述凸轮安装立板固接，所述凸轮安装立板设有第一凸轮槽和第二凸轮槽，所述第一滚子轴承随动器可滑动地设于所述第一凸轮槽，所述第二滚子轴承随动器可滑动地设于所述第二凸轮槽。

具体地，所述绝缘夹组件包括两个绝缘夹安装板，两个所述绝缘夹安装板的后侧均固接有若干直线轴承，所述直线轴承可滑动地套设于所述支撑导向立柱，两个所述绝缘夹安装板之间连接有若干条绝缘夹安装杆，所述绝缘夹安装杆固接有若干所述绝缘电流夹座。

具体地，所述绝缘电流夹座的数量为多个，所述绝缘夹安装杆沿竖直设置，各所述绝缘电流夹座沿所述绝缘夹安装杆排列，各所述绝缘电流夹座的顶侧均固接有所述金属极片，所述金属极片为铜极片。

具体地，所述第一凸轮槽位于所述第二凸轮槽的上侧，所述第一凸轮槽与所述第二凸轮槽在所述凸轮安装立板的一侧彼此相对靠拢，所述第一凸轮槽与所述第二凸轮槽在所述凸轮安装立板的另一侧彼此相对分离，从而形成沿横向的“八”字状。

具体地，所述电流夹安装板与所述电流夹安装板均设有两个滚子立板，两个所述滚子立板之间固接有滚子横版，所述滚子立板的侧边均固接有滚子限位块。

具体地，所述分容安装底架固接有气缸安装底板，所述气缸安装底板固接有气缸安装立板，所述夹紧驱动气缸固接于所述气缸安装立板，所述气缸安装底板与所述气缸安装立板的边缘固接有气缸加强筋。

具体地，所述分容安装底架设有第一直线导轨，所述第一直线导轨沿横向设置，所述第一直线导轨可滑动地连接有第一滑块，所述第一滑块固接有凸轮安装横板，所述凸轮安装立板固接于所述凸轮安装横板，所述凸轮安装立板与所述凸轮安装横板的边缘固接有凸轮加强板，其中一个所述凸轮加强板固接有气缸连接块，所述气缸连接块设有连接槽，所述夹紧驱动气缸的活塞杆固接有活动接头，所述活动接头的端部设有外缘，所述活动接头与所述气缸连接块配合连接。

具体地，所述分容安装底架固接有若干支撑立柱，所述支撑立柱固接有接线安装板，所述接线安装板设有快接端子、调速阀、电磁阀，所述支撑立柱固接有支撑板，所述支撑板固接有散热风扇。

具体地，所述分容安装底架固接有第二直线导轨，所述第二直线导轨沿纵向设置，所述第二直线导轨可滑动地连接有第二滑块，所述第二滑块固接有滑动板，所述滑动板的横向两侧均固接有两个定位板立板，所述定位板立板的顶端固接有模组支撑板，所述滑动板的底壁固接有滑动板驱动气缸，所述滑动板驱动气缸的活塞杆端部与分容安装底架固接。

具体地，所述模组支撑板的顶壁边缘及纵向两端均固接有导向块，所述模组支撑板的纵向两端下侧均固接有行程开关。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

在初始状态下，夹紧驱动气缸驱动活塞杆回收，从而带动凸轮安装立板朝活塞杆回收的方向移动。由于第一凸轮槽与第二凸轮槽呈横向“八”字状设置，并且，第一滚子轴承随动器可滑动地设于第一凸轮槽，第二滚子轴承随动器可滑动地设于第二凸轮槽。在凸轮安装立板朝活塞杆回收的方向移动时，第一凸轮槽与第二凸轮槽带动第一滚子轴承随动器与第二滚子轴承随动器均速相向运动，从而带动电流夹安装板与绝缘夹组件均速相向运动，从而带动绝缘电流夹座与电流夹安装座均速相向运动，使极耳受到绝缘电流夹座及电流夹安装座的夹持力一致，从而避免极耳在检测过程中受到折损。另外，本发明能增大极耳的底部与绝缘电流夹座上的金属极片的接触面积，减小电池极耳和绝缘电流夹座之间的阻抗，减少生产成本及维护成本、提高测试效率和准确度。

附图说明

图1为大电流软包电池测试针床的正面立体视图；

图2为大电流软包电池测试针床的背面立体视图；

图3为大电流软包电池测试针床的背面局部视图；

图4为大电流软包电池测试针床的背面局部视图；

图5为电流夹安装板及电流夹安装座的组合状态正面视图；

图6为绝缘夹组件的正面视图；

图7为滑动板及相关组件的组合状态视图。

图中：11、分容安装底架；12、支撑导向立柱；13、第一直线导轨；14、支撑立柱；141、接线安装板；142、散热风扇；15、第二直线导轨；21、电流夹安装板；22、电流夹安装座；23、电流探针；24、第一滚子心轴；25、第一滚子轴承随动器；3、绝缘夹组件；31、绝缘电流夹座；32、金属极片；33、第二滚子心轴；34、第二滚子轴承随动器；35、绝缘夹安装板；36、绝缘夹安装杆；41、凸轮安装立板；411、第一凸轮槽；412、第二凸轮槽；42、夹紧驱动气缸；421、活动接头；43、气缸安装底板；44、气缸安装立板；45、气缸加强筋；46、凸轮安装横板；47、凸轮加强板；48、气缸连接块；5、直线轴承；61、滚子立板；62、滚子横版；63、滚子限位块；71、滑动板；72、定位板立板；73、模组支撑板；731、导向块；732、行程开关；74、滑动板驱动气缸。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

见图1至图3及图6，大电流软包电池测试针床，包括：分容安装底架11、电流夹安装板21、绝缘夹组件3、凸轮安装立板41。

见图2、图3，分容安装底架11的顶侧固接有若干支撑导向立柱12。

见图3、图5，电流夹安装板21与支撑导向立柱12可滑动地连接。电流夹安装板21的前侧固接有电流夹安装座22，电流夹安装座22设有电流探针23。见图3、图4，电流夹安装板21的后侧固接有第一滚子心轴24。第一滚子心轴24可滚动地设有第一滚子轴承随动器25。

见图1、图4、图6，绝缘夹组件3与支撑导向立柱12可滑动地连接，绝缘夹组件3设有多个绝缘电流夹座31。绝缘电流夹座31设有金属极片32。绝缘夹组件3的后侧固接有第二滚子心轴33(见图6)，第二滚子心轴33可滚动地设有第二滚子轴承随动器34。

见图3、图4，凸轮安装立板41可滑动地设于分容安装底架11。分容安装底架11设有夹紧驱动气缸42，夹紧驱动气缸42的活塞杆与凸轮安装立板41固接。凸轮安装立板41设有第一凸轮槽411和第二凸轮槽412，第一滚子轴承随动器25可滑动地设于第一凸轮槽411，第二滚子轴承随动器34可滑动地设于第二凸轮槽412。

具体地，见图1、图6，绝缘夹组件3包括两个绝缘夹安装板35，两个绝缘夹安装板35的后侧均固接有若干直线轴承5，直线轴承5可滑动地套设于支撑导向立柱12。两个绝缘夹安装板35之间连接有若干条绝缘夹安装杆36，绝缘夹安装杆36固接有若干绝缘电流夹座31。

具体地，见图6，绝缘电流夹座31的数量为多个，绝缘夹安装杆36沿竖直设置，各绝缘电流夹座31沿绝缘夹安装杆36排列。各绝缘电流夹座31的顶侧均固接有金属极片32，金属极片32为铜极片。

具体地，见图3，第一凸轮槽411位于第二凸轮槽412的上侧，第一凸轮槽411与第二凸轮槽412在凸轮安装立板41的一侧彼此相对靠拢，第一凸轮槽411与第二凸轮槽412在凸轮安装立板41的另一侧彼此相对分离，从而形成沿横向的“八”字状。

具体地，见图4，电流夹安装板21与电流夹安装板21均设有两个滚子立板61，两个滚子立板61之间固接有滚子横版62，滚子立板61的侧边均固接有滚子限位块63。滚子限位块63连接有调节螺钉(图未示出)，拧动调节螺钉能够调节滚子横版62的水平高度位置。

具体地，见图3，分容安装底架11固接有气缸安装底板43，气缸安装底板43固接有气缸安装立板44，夹紧驱动气缸42固接于气缸安装立板44，气缸安装底板43与气缸安装立板44的边缘固接有气缸加强筋45。

具体地，见图3，分容安装底架11设有第一直线导轨13，第一直线导轨13沿横向设置。第一直线导轨13可滑动地连接有第一滑块，第一滑块固接有凸轮安装横板46，凸轮安装立板41固接于凸轮安装横板46。凸轮安装立板41与凸轮安装横板46的边缘固接有凸轮加强板47。其中一个凸轮加强板47固接有气缸连接块48，气缸连接块48设有连接槽。夹紧驱动气缸42的活塞杆固接有活动接头421，活动接头421的端部设有外缘，活动接头421与气缸连接块48配合连接。

具体地，见图2，分容安装底架11固接有若干支撑立柱14，支撑立柱14固接有接线安装板141，接线安装板141设有快接端子、调速阀、电磁阀。支撑立柱14固接有支撑板，支撑板固接有散热风扇142。

具体地，见图1、图7，分容安装底架11固接有第二直线导轨15，第二直线导轨15沿纵向设置，第二直线导轨15可滑动地连接有第二滑块，第二滑块固接有滑动板71。滑动板71的横向两侧均固接有两个定位板立板72，定位板立板72的顶端固接有模组支撑板73。见图7，滑动板71的底壁固接有滑动板驱动气缸74，滑动板驱动气缸74的活塞杆端部与分容安装底架11固接

具体地，见图1、图7，模组支撑板73的顶壁边缘及纵向两端均固接有导向块731，模组支撑板73的纵向两端下侧均固接有行程开关732(图1只示出模组支撑板73前端的行程开关732)。

大电流软包电池测试针床的工作原理如下：

参考图3，在如图3的初始状态下，夹紧驱动气缸42驱动活塞杆回收，从而带动凸轮安装立板41朝活塞杆回收的方向移动。由于第一凸轮槽411与第二凸轮槽412呈横向“八”字状设置，并且，第一滚子轴承随动器25可滑动地设于第一凸轮槽411，第二滚子轴承随动器34可滑动地设于第二凸轮槽412。在凸轮安装立板41朝活塞杆回收的方向移动时，第一凸轮槽411与第二凸轮槽412带动第一滚子轴承随动器25与第二滚子轴承随动器34均速相向运动，从而带动电流夹安装板21与绝缘夹组件3均速相向运动(参考图5、图6)，从而带动绝缘电流夹座31与电流夹安装座22均速相向运动(参考图1)，使极耳(图未示)受到绝缘电流夹座31及电流夹安装座22的夹持力一致，从而避免极耳在检测过程中受到折损。另外，本发明能增大极耳的底部与绝缘电流夹座31上的金属极片32(铜极片)的接触面积，减小电池极耳和绝缘电流夹座31之间的阻抗，减少生产成本及维护成本、提高测试效率和准确度。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。